Professional Documents
Culture Documents
izr. prof. dr. Ivan Polajnar – predsednik dr. Marjan Suban – predsednik
prof. dr. Mirko udina doc. dr. Jurij P rezelj
prof. dr. Janez Grum doc. dr. Gabriel Rihar
prof. dr. Slobodan Kralj doc. dr. Tomaž Vuherer
prof. dr. Viljem Kralj dr. Ladislav Grad
prof. dr. Zoran Kožuh dr. Bogdan P u ko
prof. dr. Džafer Kudumovi dr. Miro Uran
prof. dr. Nedjeljko Mišina mag. Roman Krepek
prof. dr. Inoslav Rak Anton Gros, univ. dipl.inž.
prof. dr. Ivan Samardži Jože Ko evar, dipl. inž.
izr. prof. dr. Janez Diaci P eter Opaka, univ. dipl. inž.
izr. prof. dr. Vladimir Gliha Sergeja Marjanovi , dipl. ekon.
izr. prof. dr. Janez Kramar Matej P e nik, dipl. inž
doc. dr. P rimož Podržaj Dragi Stojadinovi , univ. dipl. inž.
dr. Venceslav Grabulov P eter Šprajc, dipl. inž.
dr. Arpad Köveš Štefan Vu ak, dipl. inž .
mag. Mojca Šolar, univ. dipl. inž. Breda Žge , univ. dipl. inž
Marjan Brajdih, univ.dipl. inž. Miha P esek.
Hubert Kosler, univ. dipl. inž Viljem Šetar
Franci Krošelj, univ. dipl. inž. Klemen Zorc
Breda Obrez P reskar, univ. dipl. ekon.
Janez Orban, univ. dipl. inž.
621.791(082)
ISBN 978-961-91552-7-1
1. Polajnar, Ivan 2. Sejem Varjenje in rezanje (4 ; 2010 ; Celje)
251029504
VSEBINA
Ivan Polajnar
UVODNE BESEDE 1
Roman Krepek, Arpad Köveš, Peter Šprajc
PROGRAMI I ZOBRAŽEVANJA, USPOSABLJANJA IN KVALIFIKACIJE NA PODRO JU
VARILSTVA 3
Miloš Jovanovi , Peter Šprajc
LASTNOSTI SISTEMOV ZA VARJENJE V VIRTUALNEM OKOLJU 7
VARIVOST
Bogdan Pu ko
ALI VIBRIRANJE VPLIVA NA UDARNO ŽILAVOST ZVARA? 117
Andrej Weiss, Marjan Suban, Robert Cvelbar
OCENA LASTNOSTI SO ELNEGA ZVARNEGA SPOJA PLINOVODNIH CEVI PRI
RAZLI NIH TEMPERATURAH OKOLICE 125
Žarko Ble i , Dragoljub Ble i , Irena Nikoli
INFLUENCE OF BASICITY OF PIVA 150 ELECTRODE COVERING ON THE CONTENT
AND DISTRIBUTION OF ALLOYING ELEMENTS AND STRUCTURE COMPONENTS OF
METAL WELD OF LOW ALLOYED STEEL 133
Džafer Kudumovi
I ZBOR DODATNOG MATERIJALA POMO U SCHAEFFLER-OVOG DIJAGRAMA KOD
ZAVARIVANJA RAZLI ITIH ELIKA 141
Petro Yasniy, Pavlo Maruschak, Volodymyr Hlado, Tomaž Vuherer, Vladimir Gliha
KAKOVOST SPOJA TRDEGA NAVARA NA VALJIH STROJA ZA KONTINUIRNO LITJE 149
S. Cvetkovski, L.P. Karjalainen, V. Kujanpää, A. Ahmad
DETERMINATION OF WELDING HEAT INPUT IN TIG AND LASER WELDING OF
DUPLEX LDX 2101 STEEL 155
Ideja o vseslovenskem sre anju kolegov, ki delamo v varilski stroki, se je porodila leta 1999,
v DVT M aribor. Takratni predsednik Vili Šetar, njegova desna roka Peter Opaka in kolegi, so
se povezali s prof. dr. Inoslavom Rakom in na Fakulteto za strojništvo v M ariboru povabili
predstavnike razli nih segmentov varilske stroke, da na kratko predstavijo rezultate svojega
dela. Ob koncu predstavitve smo v sproš eni diskusiji prišli do enotne ugotovitve, da je bilo
sre anje v vseh pogledih koristno. Piko na i je postavil prof. Rak, ko je neposredno izzval tam
prisotna predstavnika DVT Ljubljana, z idejo, da bi bilo naslednje leto smiselno pripraviti
nekaj podobnega v Ljubljani. S kolegom M arjanom Subanom sva pobudo z veseljem ponesla
v Ljubljano. Aprila naslednjega leta je D VT Ljubljana na Fakulteti za strojništvo organiziralo
podobno sre anje, na katerem je bilo predstavljenih 31 strokovnih prispevkov, ki so bili
natisnjeni tudi v Zborniku. Skratka, ideja o Dnevu varilne tehnika se je prijela in ostala
društva so poskrbela za prenos štafetne palice: DVT Krško – 2001 v Krškem; DVT Obala –
2002, v Kopru; DVT M aribor – 2003, v M ariboru; Slovensko društvo za varilno tehniko
(SDVT) – 2004, v Celju; DVT Dolenjske – 2005, v Novem mestu; DVT Ljubljana, Sekcija
Plamen – 2006 Dan umetnostnega varjenja v Celju; SDVT – 2008 Dnevi varilne tehnike v
Celju.
Z umestitvijo Dneva varilne tehnike v okvir sejma Varjenje in rezanje v Celju, s pritegnitvijo
umetnostnih varilcev in postavitvami njihovih likovnih del na sejemsko razstaviš e,
obuditvijo tekmovanja varilcev ter ob logisti ni in finan ni pomo i Celjskega sejma d.o.o., se
je doseglo izjemne sinergijske u inke, ki predstavljajo najve je priznanje in spodbudo vsem
volonterskim predstavnikom navedenih društev.
lani programskega odbora, ki bdimo nad strokovnimi prispevki za objavo v Zborniku, smo
svoj del nadgradnje opravili s tem, da smo pritegnili kolege iz prostora bivše Jugoslavije, da
predstavijo svoje strokovne prispevke prav na Dnevih varilne tehnike v Celju. Tako je pred
vami Zbornik z avtorji, ki prihajajo iz vseh republik nekdanje skupne države. Nedvomno je to
vreden dosežek, že sam po sebi. Še zlasti zato, ker je nastal povsem spontano, brez vsake
demagogije dobro pla anih »kulturträgerjev«. Obenem pa je to tudi zaveza in izziv, da na 5.
mednarodnem sejmu varjenje in rezanje poskusimo narediti še korak dalje, v smislu
konkretnih strokovnih, gospodarskih in loveških povezavah prostora, ki ga že jutri ne bodo
ve lo evale meje malih duš.
Povzetek
V prvem delu prispevka so na kratko predstavljeni mednarodni programi izobraževanja in
usposabljanja varilskih koordinatorjev, ki jih v Sloveniji izvaja Institut za varilstvo.
Udeleženci imajo v odvisnosti od zahtevanih vstopnih pogojev možnost pridobiti naziv
mednarodni varilski inženir, tehnolog, specialist in mojster. Ti programi obsegajo pregledna
strokovna znanja s celotnega podro ja varilstva (postopki, materiali, konstruiranje,
proizvodnja). Izobraževalni center Instituta za varilstvo udeležencem med drugim omogo a
možnost, da pridobijo certifikate na specialnih podro jih varilstva, kot so na primer
neporušitvene preiskave. V drugem delu prispevka je prikazan pomen teh programov skozi
zahteve zagotavljanja kakovosti, vodenja kakovosti in produktnih standardov.
1. UVOD
4. S KLEP
Ustrezno strokovno usposobljeno in kvalificirano osebje v varilskih podjetjih je eden klju nih
dejavnikov za zagotavljanje kvalitete izdelkov, gospodarnosti poslovanja in ustvarjanja
inovacij. Pri vseh teh programih igra klju no vlogo varilni koordinator z obsežnim in
strokovno poglobljenim znanjem. Da je lahko varilni koordinator uspešen v podjetju, nujno
potrebuje sodelavce s strokovnim znanjem, tako v vodstvu podjetja, kot v tehnologiji, kontroli
in proizvodnji.
LITERATURA
Povzetek
Kadar govorimo o varjenju, se nam najprej porodi ideja, da gre za nevaren, težak in za
zdravje škodljiv poklic. Isto asno so postopki usposabljanja varilcev videti dolgotrajni,
naporni in monotoni. Zato je vse težje mlajše generacije prepri ati, da si za svoj poklic
izberejo varjenje.
Pojav virtualnega varjenja oziroma simulatorjev varjenja, pri enja te stereotipe o varilstvu
spreminjati. Zmanjšuje se as potreben za usposabljanje varilcev, znižujejo se s troški uporabe
osnovnega in dodajnega materiala, zmanjšujejo pa se tudi škodljivi vplivi na okolico. Najbolj
pomembno pa je mogo e dejstvo, da vstopa varjenje med mlade generacije, in sicer na bolj
dostopen in zabaven na in.
V lanku so najprej navedene osnovne prednosti usposabljanja varilcev z uporabo
virtualnega varjenja, v nadaljevanju pa so predstavljeni nekateri najbolj znani simulacijski
sistemi z opisi njihovih prednosti in možnimi pomanjkljivostmi.
1. UVOD
Raziskave na "Banner Health Center" v Feniksu (ZDA) so pokazale, da igranje video iger
lahko dvigne nivo usposobljenosti kirurgov. Preden so za eli uporabljati simulator za u enje
kompliciranih posegov, je bilo kirurgom ponujeno, da pred tem igrajo video igre. Pokazalo se
je, da so zdravniki, ki so igrali igre, imeli veliko ve uspeha na simulatorjih od svojih
kolegov, ki tovrstnega igranja niso izvajali. Na podoben na in lahko smatramo varilce kot
neke vrste strojniških kirurgov, ki z natan nimi gibi ''šivajo'' kovine in druge varljive
materiale [1]. V ve ini primerov se tehni ne novosti najprej razvijajo za medicinske potrebe,
in se šele potom prenašajo na podro je strojne industrije. Z pospešenim razvojem znanosti v
uporabo prihaja vse ve novih tehnologij. Tako so na splošno znani simulatorji za
usposabljanje pilotov, za pripravo vojaške strategije ali za že omenjeno usposabljanje
kirurgov. Tukaj gre za zelo drage in sofisticirane sisteme, ki so namenjeni ožjem krogu
uporabnikov. Z hitrim razvojem IT tehnologij in ob utnim zniževanjem cen strojnih
komponent, so se možnosti uporabe simulatorjev razširile tudi na ostala podro ja
usposabljanja. Eno izmed takšnih podro ij je tudi usposabljanje varilcev. Razlogov za razvoj
sistemov za u enje varilcev je ve . Varilstvo je podro je, ki se nenehno razvija, še posebej
zaradi pojavljanja novih vrst materialov in potreb po novih tehnologijah za njihovo spajanje.
Poleg tega so dolo eni na ini varjenja zelo zahtevi, težki in za zdravje nevarni. Zato se danes
mlajše generacije nerade odlo ajo za ta poklic. Kot odgovor na omenjene težave se v
izobraževanje varilcev uvajajo simulatorji varjenja. Takšni visoko tehnološki sistemi imajo za
cilj po eni strani poenostaviti usposabljanje varilcev ter ga po drugi strani približati mlajšim
generacijam, ki odraš ajo s sodobnimi tehni nimi napravami.
2. PROBLEMI PRI KLAS I NEM US POS ABLJANJU VARILC EV
3. S IMULATORJI VARJENJA
3.1 Opis
Virtualna realnost (VR) ali navidezna resni nost je izraz, ki se nanaša na ra unalniško
simulirano okolje, s katerim se poskuša uprizoriti dolo ena situacija iz resni nega življenja.
To okolje zaznavamo na ra unalniškem monitorju ali s pomo jo specialnih pripomo kov, kot
so posebna o ala ali maske. Danes simulacija poleg vizualizacije vklju uje tudi informacije,
ki jih dobivamo s utili sluha (zvok) ali dotika (vibracije) - t.i. ''haptic system''.
Simulatorji so torej visoko tehnološki sistemi, s pomo jo katerih umetno ustvarjamo želeno
situacijo iz resni nega življenja z namenom, da po dolo enem številu ponovitev iste situacije
lažje rešujemo težave, ki se lahko pojavijo v realnem okolju.
Prvi simulator varjenja je bil kanadski sistem LENCO, narejen leta 1990. Sistem je omogo al
omejeno vizualizacijo na manjši napravi, z uporabo realnih gorilnikov za razli ne na ine
varjenja (M AG, TIG, REO). Tudi analiza pomika pri simulaciji varjenja je bila zelo omejena.
Zasluga tega simulatorja je predvsem v dvigu ozaveš enosti strokovnjakov s tega podro ja in
utiranju poti za nadaljnji razvoj.
V preteklem desetletju je bilo razvitih ve razli nih simulatorjev varjenja. Razvoj teh
sistemov je povezan s šolskimi centri za usposabljanje varilcev in proizvajalci varilske
opreme na eni strani ter s proizvajalci VR tehnologij na drugi strani. Na trgu je ta trenutek
prisotnih pet razli nih neodvisnih sistemov:
• CS WAVE (Francija)
• RW SOLD (Španija)
• ARC+ (Kanada)
• Sim WELDER (ZDA)
• VW Fronius (Avstrija)
Simulatorji so sestavljeni iz ra unalnika z monitorjem, oddajnika ultrazvo nih ali magnetih
valov (gorilnik), sprejemnika (postavljen razli no za razli ne sisteme) in naprave za
ustvarjanje virtualnega okolja (obi ajno je to zaš itna maska s 3D o ali). Z oddajanjem
dolo enega tipa valov se dolo a položaj gorilnika, oziroma varilnega obloka. Na podlagi teh
informacij se s programsko obdelavo podatkov dobivajo posamezni parametri varilnega
procesa.
Usposabljanje na virtualnih sistemih je zasnovano na vadbi pravilnih gibov oziroma
izpopolnjevanju ob utka za pravilno izvajanje varilnega procesa. Glavni parametri procesa, ki
jih je možno vaditi na obstoje ih simulatorjih so: varilna hitrost, razmak konica elektrode-
talina, kota naklona gorilnika (v smeri varjenja in pre no na zvar) ter pravilna smer varjenja.
Ti parametri se najprej vadijo posami no. Z napredovanjem kandidata, se ve parametrov
povezuje v eno vajo. Simulatorji omogo ajo tudi snemanje poteka vaje z grafi nim prikazom
posameznih parametrov in vizualizacijo procesa. Dolo eni sistemi imajo možnost simulacije
varilnih napak (pore, vklju ki, neprevarjenost, itd.), ki se pojavljajo zaradi nepravilnega
vodenja gorilnika.
Kontrolni center je glavno orodje, s pomo jo katerega inštruktor spremlja in analizira
napredovanje kandidata. Kontrolni center je integrirani del celotnega sistema simulatorja, ki z
uporabo ra unalniške mreže in strežnika omogo a prenos podatkov na daljavo. Tako ima
inštruktor možnost z oddaljenega mesta spremljati katerokoli vajo, ki jo kandidat izvaja v
nekem trenutku ter s tem ocenjuje njegovo uspešnost. Rezultate vaj si lahko ogleda tudi z
zakasnitvijo. Podrobna analiza posnetka vaje inštruktorju omogo a natan no odkrivanje
vzrokov napak na podlagi katerih bo kandidatu posredoval potrebne ukrepe za izboljšanje
kakovosti vaje pri naslednjih poskusih. Za vsak poskus se beležijo dolo eni podatki (datum,
as,…), tako da so za vsakega kandidata na voljo grafi ni prikazi posameznih parametrov
tekom celotnega poteka usposabljanja. Na podlagi teh podatkov ima inštruktor možnost, da za
vsakega kandidata poiš e najboljšo pot za dosego zadanega cilja. Kontrolni center je
ve namensko orodje namenjeno ve jem številu uporabnikov. Na za etku usposabljanja se
definirajo uporabniki, vsakemu posamezniku pa se omogo i dostop do dolo enih vsebin v
odvisnosti od njegove vloge v procesu usposabljanja. Na ta na in imajo kandidat, inštruktor,
varilni inženir ali sistemski administrator, možnost uporabe kontrolnega centra na vsakem
ra unalniku, ki je povezan s simulatorjem in ima nameš eno aplikacijo, potrebno za delovanje
sistema.
Razli ni tipi simulatorjev dajejo razli ne možnosti usposabljanja za posamezen na in
varjenja. Ve inoma so to M IG/M AG, REO in TIG.
M ožna je simulacija varjenja za razli ne lege varjenja: PA, PB, PC, PF, itd. Nekateri
simulatorji imajo tudi možnost vadbe na razli nih vrstah materialov. Poleg nizkooglji nega
jekla so možne vaje na nerjavnih jeklih, aluminiju ali drugih materialih.
Potrebno je dodati še to, da so se simulatorji varjenja pokazali kot zelo u inkovito sredstvo pri
selekcioniranju varilcev. Ko pa gre za nove aplikacije simulacijskih sistemov bo njihova
vloga predvsem usposabljanje za varjenje dražjih materialov, kot sta titan in inkonel (zlitina
niklja in kroma), kar bo omogo ilo velike prihranke.
V nadaljevanju bo predstavljenih pet že omenjenih sistemov za simulacijo varjenja, ki so našli
svoje mesto v usposabljanju varilskega osebja. Navedene bodo njihove glavne lastnosti, kot
tudi podobnosti oziroma razlike v primerjavi z drugimi simulatorji.
Sistem omogo a vadbo M AG, TIG in REO na inov varjenja v vseh legah, z izdelavo enega
ali ve varkov. Pri materialu je možno izbrati jeklo, aluminij, nerjavno jeklo in druge
materiale. Sistem simulira varilni oblok, nastanek in strjevanje taline, obrizge, zvok,
zatemnitev v okolici obloka in dim. Vsi ti elementi pripomorejo k zelo realisti nemu prikazu
varilnega procesa. Na koncu vaje sistem analizira rezultate za posamezne parametre s
pomo jo katerih se ocenjujejo ro ne spretnosti varilca. Kakovost zvara se ocenjuje na podlagi
geometrije zvarnega spoja, vnosa toplote, prevaritve v korenu, kot tudi na podlagi notranjih in
zunanjih napak. Sistem ima sposobnost simulacije por, neprevarjenosti, zlepov, zajed, razpok,
prevelikih nadvišenj, posedenosti in vklju kov.
4. ZAKLJU EK
Varilska industrija se danes sre uje z resnim pomanjkanjem izkušenih varilcev. Vzroki za to
so predvsem v zelo zahtevnih pogojih za delo, kot tudi v predsodkih, ki jih imajo o varjenju
mlajše generacije. Klasi en na in usposabljanja je dolgotrajen in naporen, tako za varilca, kot
za inštruktorja.
Z uvajanjem simulatorja varjenja v programe usposabljanja varilcev ter kombiniranjem s
teoreti nim izobraževanjem in klasi nim prakti nim treningom, je možno precej skrajšati as,
in tudi znižati stroške usposabljanja. Isto asno je kandidatom olajšano razumevanje nalog, ki
se postavljajo pred njih, inštruktorjem pa je omogo eno, da s pomo jo natan ne analize
izvedenih vaj, pravilno usmerjajo kandidata ter izvajajo potrebne korekcije v u nem
programu.
Vsi prikazani sistemi za simulacijo varjenja so zasnovani na ideji poenostavitve
kompleksnega procesa usposabljanja varilcev. Njihov namen je, da kandidat pridobi potrebne
ro ne spretnosti in ob utek za varilni proces, še preden pride v stik z realnimi pogoji varjenja.
Simulatorji so zasnovani na vadbi nadzora nad petimi osnovnimi parametri varjenja, ki so
odvisni od loveškega faktorja. Prednost simulatorja je tudi v možnosti kronološkega
spremljanja napredka kandidata, kot tudi v analiti nem pristopu procesu usposabljanja
varilcev.
Isto asno predstavlja uvajanje virtualnega varjenja v vadbeni proces zelo pomemben korak v
približevanju varjenja mladim generacijam.
ZAHVALA
LITERATURA
Povzetek
Dim, ki nastaja pri razli nih postopkih varjenja, je zelo škodljiv za raspiratorne organe, zato
mu je potrebno prepre iti dostop do varil evih dihalnih odprtin.
1. UVOD
Škodljivi plini nastali pri varjenju oz. mehanski obdelavi kovin so zelo škodljivi uporabniku.
Da bi omejili dim in prah po prostoru ga moramo zajeti že na samem izvoru. To storimo z
lokalnim odsesavanjem dima in prahu z razli nimi sesalnimi nastavki, gibljivimi rokami,
napami…
Odpraševalni oziroma odsesovalni sistemi naj delujejo samo takrat in samo toliko, kot je res
potrebno, saj so taki sistemi ob neustreznem projektiranju in ob nepravilni uporabi, lahko
energijsko precej potrošni. Splošna ventilacija v industrijskih objektih je vsekakor potrebna,
ne opravlja pa iste funkcije kot lokalna ventilacija. Samo z lokalnim odsesavanjem lahko na
marsikaterem delovnem mestu delavcu izboljšamo pogoje dela in zaš itimo njegovo zdravje.
Razli ni proizvodni procesi proizvajajo ne isto e, ki so : Prah, Dim, Izparine, Pare in plini
Telo je izpostavljeno razli nim škodljivim ne isto am, kot so: razred ila, dim od varjenja,
prah od brušenja, kemikalije, teko ine, dim od spajkanja itd. To so ne isto e, ki se ne
odstranijo s splošno ventilacijo.
Nizko vakuumsko lokalno odsesavanje uporabljamo predvsem pri proizvodnih procesih kjer
se pojavljajo dim, zelo fin suh prah, oljna meglica in izpušni plini od bencinskih in dizel
motorjev. Te ne isto e se praviloma dvigujejo nad delovni proces in jih moramo uloviti im
bližje mestu nastanka, še preden dosežejo respiratorne organe delavca. Pri nizko vakuumskem
lokalnem odsesavanju se pretoki zraka na delovno mesto gibljejo med 600 – 1500 m3/h in
podtlaku med 1000 – 3500 Pa. Najve krat se lokalno odsesavanje na ve delovnih mestih
združi v centralni ventilacijski vod, ki je na koncu spojen s filtrom in ventilatorjem. Odcepi na
delovna mesta se opremijo z avtomatskimi loputami, ki omogo ajo prost pretok zraka v
centralni vod samo takrat, ko se izvaja delovna operacija. Signale z avtomatskih motornih
loput se spelje, do ventilatorja, ki je opremljen s frekven nikom. S tako avtomatizirano
konfiguracijo dosežemo manjšo porabo elektri ne energije tako pri porabi elektri ne energije
kot pri zamenjavi zraka preko splošne ventilacije.
Povzetek
Varilec se pri svojem delu sre uje z mnogimi tveganji, ki lahko vplivajo na njegovo zdravje.
Primerna zaš ita je zato nujna. Varilni š it Speedglas z respiratornim sistemom Adflo
predstavlja optimalno delovno orodje za varilca z vklju eno zaš ito dihal.
1. PRIHODNOS T VARJENJA
Varjenje vedno znova premaguje izzive, ki jih postavljajo sodobne zahteve: visokotla ni
cevovodi in rezervoarji, super tankerji, podmornice za ekstremne globine, dirkalna vozila,
neboti niki in vesoljska plovila, e naštejemo le nekaj primerov. Vendar obstaja stalna težava,
to je pomanjkanje usposobljenih varilcev v industriji. M nogi gledajo na varjenje kot vro ,
umazan in potencialno nevaren posel. Nadzorniki varjenja morajo resno pregledati delovno
okolje in se vprašati: »Ali bo moja delavnica pritegnila in obdržala najboljše varilce?« In
varilec naj se vpraša: »Kako si lahko obvarujem zdravje?«
Naša družba postaja bolj ozaveš ena glede zdravja, saj zna znanost bolje razložiti vzroke in
posledice bolezni in težav. M nogi varilci se sprašujejo, ali so pogoji, ki se jemljejo za
dopustne, kot so vro ica zaradi varilskega kovinskega dima ali poškodbe o i zaradi obloka, v
resnici sprejemljivi. Nove generacije varilcev cenijo celostno zaš ito o i in obraza s pomo jo
š itov s samozatemnitvenimi varilnimi filtri (ang.: ADF - auto-darkening filter). Vedo tudi, da
osebna zaš ita dihal zagotavlja primeren zrak za dihanje. M anj energije porabijo za enostavno
dihanje in ve energije lahko usmerijo v varjenje. Tudi po delu se po utijo bolj sveže.
Slika 1: Varilec pri delu
Speedglas varilni š it z respiratorjem Adflo je lahek, kompakten sistem, ki deluje kot vse v
enem. Sestavljiva konfiguracija Adflo turbinske enote pomeni, da se lahko plinski filter doda
na filter za delce, in na ta na in poskrbi za dodatno zaš ito pred specifi nimi organskimi,
anorganskimi in kislimi hlapi.
Dva sistema v enem dopuš ata pove ano prilagodljivost uporabniku in spremenljivim
varilskim aplikacijam. Po potrebi se lahko lo eno zamenja filter za delce ali filter za plin,
obeh filtrov hkrati ni treba menjati.
Respiratorni sistem Adflo nima zunanjih akumulatorjev, napajalnih kablov in nima ostrih
robov. Je vitkega profila in na rtovan za vstopanje v ozke predele.
Uporaba varilnega š ita Speedglas z respiratornim sistemom Adflo je preprosta. Ko vklju ite
vaš respirator s tla no filtracijo zraka, prikazovalnik pokaže stanje filtra. Zelena lu ka
pomeni, da enota deluje normalno. Rde a lu ka pomeni, da je filter zamašen. Za dodatno
varnost se odlikuje še z zvo nim alarmom, ko je filter tako zamašen, da ni ve možno
vzdrževati nivoja zra nega pretoka. V primeru, da uporabnik ta alarm presliši, se enota
izklju i sama [4].
Slika 3: Prikaz sestave varilnega š ita Speedglas z respiratornim sistemom Adflo
LITERATURA
1. Summit Training Source, Inc. v lanku objavljenem v “Health & Safety International”,
July 2003.
2. US Department of Health & Human Services (NIOSH) Pub. No. 88-110p iii.
3. Spring 1997 (Vol.12#1) issue of Liaison, The Newsletter of the Occupational and
Environmental M edical Association of Canada.
4. Interno gradivo 3M .
Generisanje zavariva kog dima iz elektrode kod REL zavarivanja
Razija Begi , Azra Imamovi
Tehni ki fakultet Univerzitet a u Biha u, Irfan a Ljubijanki a bb., 77 000 Biha , B&H
Farmaceutski fakultet Univerziteta u Sarajevu, ekaluša 90, 71 000 Sarajevo, B&H
Sažetak
U toku elektrolu nih postupaka zavarivanja dolazi do generisanja zavariva kog dima (ZD),
koji je mješavina plinova, para i krutih estica. Kako je osnovni materijal konstanta koja
u estvuje u okviru datog zadatka, dodatni materijal predstavlja podru je koje bi se djelimi no
moglo mijenjati i prilago avati uslovima i zahtjevima postavljenim za datu konstrukciju.
Najve a koli ina ZD se generiše iz dodatnog materijala, konkretno iz bloge elektrode.
Naj eš e se postavljeni zahtjevi kod kompleksne tehnologije zavarivanja odnose na kvalitet
zavarenih spojeva u funkciji zadane konstrukcije. Noviji pristup problematici se temelji na
procjeni postojanja štetnih supstanci koje su sastavni dio zavariva kih dimova i njihovih
utjecaja na zdravlje ljudi. Procjena pokriva plinovite i esti ne tvari, koje su poznate u
industrijskim medicinskim znanostima zbog iritativnog u inka na kožu i membrane od
sluzokože, njihove otrovne ili kancerogene efekte ili potencijal da uzrokuju alergijske
reakcije, za koje je definirano ograni enje praga vrijednosti[1]. To je temelj na kojem se u
sljede em koraku štetne tvari definiraju u industrijskoj medicini. Provedena istraživanja
prezentirana u ovom radu se odnose na produkciju i hemijski sastav estica ZD kod ru nog
elektrolu nog postupka zavarivanja (REL) obloženom elektrodom.
1. UVOD
Prilikom REL postupka zavarivanja dolazi do generisanja zna ajne koli ine ZD. Koli ina i
hemijski sastav ZD zavise od: parametara zavarivanja, osnovnog, dodatnog materijala itd. Svi
parametri zavarivanja su optimirani tako da ostvare potrebni kvalitet zavarenog spoja.
M ijenjanjem hemijskog sastava obloge i jezgra elektrode, može se utjecati na hemijski sastav
ZD. Obloga elektrode, kod REL postupka zavarivanja, ima nekoliko važnih funkcija:
elektri nu, metaluršku i zaštitnu. Mnoge komponente ZD mogu da predstavljaju opasnost za
zdravlje zavariva a, a tako er štetno utje u i na okolinu. Kvalitativna i kvantitativna analiza
ZD, koji se emituje pri svim postupcima elektrolu nog zavarivanja, treba da zadovolji
zahtjeve propisane evropskim normama.
M aksimalna dozvoljena koli ina estica u ZD trenutno iznosi 5 (mg/m3)[2], a najnoviji
prijedlozi evropske komisije idu u pravcu da se taj limit smanji na 3 (mg/m3)[2]. Postoje
vremenska ograni enja koja se odnose na izlaganja zavariva a pojedinim štetnim utjecajima
supstanci ili hemijskih elemenata, kao i ograni enja koja se odnose na koli ine štetnih
supstanci u zavariva kom dimu, koja se ne smiju pre i. Kako bi se mogla utvrditi ukupna
produkcija ZD i odrediti hemijski sastav estica ZD, potrebno je izvršiti odre ene pripreme te
izvršiti odre ena mjerenja i hemijske analize. U tu svrhu je prema EN ISO 15011[4] utvr ena
laboratorijska metoda za skupljanje uzoraka isparavanja nastalih prilikom elektrolu nog
postupka zavarivanja.
2. PODRU JE RADA S TANDARDA EN 15011
Ovaj evropski standard u prvom dijelu opisuje laboratorijsku proceduru za odre ivanje nivoa
emisije ispravanja koje nastaje tokom elektro lu nog zavarivanja i daje metodu za uzimanje
uzoraka isparavanja, koji se analiziraju hemijskim metodama. M etoda uzimanja uzoraka
isparavanja za hemijske analize koristi komoru za isparavanja i predlaže mogu e analiti ke
tehnike za odre ivanje isparavanja emitiranog iz konzumenata. Nivo emisije i sastav
isparavanja ovise o procesu zavarivanja, parametrima zavarivanja, veli ini radne površine,
obloge itd.
Standard EN 15011 daje preporuku za dva modela zavariva ke komore, karakteristike jednog
od modela su pokazane na sl. 1. Komora se sastoji od piramidalne testne komore s dnom ruba.
Dimenzije baze komore su 500×500 (mm), a ukupna visina komore je 700 (mm). Visina
piramidalnog dijela komore je 300 (mm). Visina dijela u kom se izvodi zavarivanje je 400
(mm). Pre nik filtera (2) je 200 (mm). Filter povezan s pumpom je postavljen na vrhu komore
(1) kako bi mogao sakupiti cjelokupna isparavanja.
1
2
300
300
100
50
Zavarivanje je ra eno u zavariva koj komori. Za svaku probu je utrošena jedna elektroda i
jedan filter. Struja zavarivanja je bila: 80 (A), 95 (A) i 110 (A). Prije svakog pokusa mjerena
je težina praznog filtera (M 1), a nakon svakog pokusa mjerena je težina punog filtera (M 2).
Razlika težina punog i praznog filtera predstavlja težinu estica ZD emitovanu u toj probi. Pri
svakoj probi snimano je aktivno vrijeme gorenja elektri nog luka ili vrijeme trajanja
zavarivanja (t). Ukupna emisija (E) estica ZD, je data izrazom:
M 2 − M 1 mg
E= (1)
t s
gdje je:
E - ukupna emisija estica ZD (mg/s),
M1 - masa filtera prije zavarivanja (mg),
M2 - masa filtera nakon zavarivanja (mg),
t - vrijeme trajanja luka (s).
Zavarivanje je ra eno u zavariva koj komori. Za svaku probu su utrošene po tri elektrode i
jedan filter. Struja zavarivanja je iznosila 95 (A). Poznavaju i hemijski sastav obloge i jezgra
elektrode, funkciju elektrode i funkciju svih sastojaka obloge elektrode, mogu e je utjecati na
hemijski sastav estica ZD, vode i ra una da se ne naruši integritet potrebnih osobina koje
zavareni spoj dobiva zavarivanjem odre enom elektrodom. Za elektrode A i B ra ena su po
etiri pokusa u kojim je skupljena koli ina estica ZD dovoljna za hemijsku analizu
procentualnih težinskih udjela pojedinih hemijskih elemenata. Hemijska analiza je ra ena u
laboratoriji za hemijske analize metodom atomske apsorpcione spektrometrije (AAS), koju
preporu uje standard EN ISO 15011. Rezultati hemijske analize za elektrodu A i elektrodu B
su prikazani na slici 3, za hemijske elemente: Ni, Pb i Zn. Lista sigurnih osobina materijala
M aterial Safety Data Sheet (M SDS) sadrži i analizirane hemijske elemente Ni, Pb i Zn.
Poznati su njhovi štetni u inci na zdravlje zavariva a.
4. ZAKLJU AK
LITERATURA
Povzetek
Varilci so pri svojem delu izpostavljeni številnim zdravju resno nevarnim vplivom varjenja. V
veliki ve ini z njimi niso seznanjeni, a tudi v nasprotnem primeru zaradi premajhne
ozaveš enosti svojih delodajalcev prepogosto niso deležni nujno potrebne ustrezne zaš itne
opreme.
1. UVOD
Uporaba neustrezne osebne zaš itne opreme pri varjenju prinaša številne negativne posledice
tako za uporabnika kot tudi za njegovega delodajalca. S stališ a uporabnika (varilca) gre za
negativne zdravstvene posledice, ki jih povzro ajo predvsem izpostavljenost ultravijoli nemu
(UV) in infrarde emu (IR) sevanju ter izpostavljenost izredno škodljivim plinom, ki se
sproš ajo med varjenjem. Posledi no neustrezna zaš ita varilca delodajalcu povzro a
nepotrebne stroške iz naslova bolniških odsotnosti, kadrovanja (bolezni, fluktuacija,
posledi no uvajanje novih kadrov,…) in morebitnih vloženih zahtevkov po odškodninah
zaradi nastalih poklicnih bolezni in poškodb pri delu. Ustrezna, torej dovolj kakovostna
osebna zaš itna oprema, v veliki meri prepre uje z goraj našteto. So asno zagotavlja višjo
storilnost varilcev, ki prav tako vpliva na boljše poslovne rezultate podjetja.
Škodljivim vplivom varjenja so izpostavljeni predvsem koža, o i in dihala varilca. Zato je
nujno, da je varilec opremljen z osebnimi zaš itnimi sredstvi, ki mu te dele telesa zavarujejo.
Koža varilca je pri varjenju potencialno izpostavljena teko emu zvaru in iskram, predvsem pa
zelo mo nemu UV sevanju, ki dokazano zvišuje tveganje za nastanek kožnega raka. Nujno je
torej potrebno zagotoviti, da so prav vsi deli telesa 100% zaš iteni pred UV žarki, kar
dosežemo z ustrezno usnjeno obleko (hla e, jakne, predpasniki), usnjenimi rokavicami in
varilsko masko.
M aska, ki ustrezno š iti obraz pred nastankom kožnega raka, mora biti:
• Naglavna. Ro na varilska maska zelo slabo š iti obraz pred UV sevanjem.
• Opremljena z ustreznim avtomatskim varilskim filtrom.
•Ustrezno dizajnirana. Izdelana je tako, da š iti varil ev celotni obraz, vklju no z ušesi
in vratom. Priporo ljiva je tudi uporaba usnjene zaš ite za vrat, s katero po potrebi
nadgradimo naglavno varilsko masko.
Le taka maska v vsakem trenutku š iti obraz varilca pred nevarnim UV sevanjem in
posledi no pred kožnim rakom. Seveda poleg zaš ite ne smemo zanemarjati udobja varilca,
kar pomeni, da mora biti maska predvsem im lažja in pravilno uravnotežena.
Pri varjenju nastaja o em nevarna UV in IR svetloba, ki ob neustrezni zaš iti povzro a trajne
poškodbe o i.
IR svetloba povzro a poškodbe o esne le e in vodi do nastanka o esne mrene. U V svetloba
pa povzro a vnetje roženice (keratitis) ter poškodbe o esne mrežnice. Kratkoro ni simptomi,
to je ob utek varilca, da ima v o esu ve je koli ine peska, sicer izginejo najkasneje v 36 urah,
ostanejo pa brazgotine, ki na dolgi rok vodijo v trajno okvaro vida in celo slepoto.
Zato je pri varjenju nujna uporaba naglavne varilske maske, ki ima vgrajen ustrezen, dovolj
kakovosten avtomatski varilski filter, saj le ta zagotavlja 100% zaš ito o i pred nevarnim U V
in IR sevanjem.
M ed varjenjem se sproš ajo izredno škodljive snovi, kot so krom, nikelj, arzen, azbest,
mangan, silicij, berilij, kadmij, dušikovih oksidov, fosgen, akrolein, spojine fluora, ogljikov
monoksid, kobalt, baker, svinec, ozon, selen, cink… Vdihavanje dima, ki vsebuje te snovi,
resno ogroža zdravje varilca.
Pogoste dolgoro ne posledice vdihavanja kovinskih delcev in plinov, ki se sproš ajo pri
varjenju, so sideroza plju , plju ni rak, Parkinsonova bolezen, manganizem, bolezni kosti in
sklepov, kroni na obolenja živ nega sistema, ledvic in prebavil, astma, plju ni edem,
neplodnost, rak na grlu in rak na se ilih.
Sideroza plju , poznana tudi pod angleškima izrazoma »welders siderosis« oz. »welders
lungs«, je posledica dolgotrajnega vdihavanja majhnih delcev železa. Ti povzro ajo kroni ni
bronhitis, nalaganje železa v plju ih ter razraš anje in brazgotinjenje plju nega veznega tkiva,
kar dolgoro no vodi do zmanjšanja kapacitete plju .
Dejstvo je, da varilci prevzemajo 40% ve je relativno tveganje obolelosti za plju nim rakom.
V Sloveniji sicer med celotno populacijo odkrijejo ve kot 1000 primerov plju nega raka
letno, kar 90% obolelih pa umre prej kot v 5 letih.
Posebej nevarna pa je tudi dolgotrajna izpostavljenost vdihavanju mangana, ki se sproš a pri
ve ini varilnih procesov, saj pove uje tveganje obolelosti za Parkinsonovo boleznijo in njej
podobno boleznijo, imenovano manganizem. Parkinsonova bolezen je med varilci desetkrat
pogostejša kot med nevarilci, v povpre ju pa se pojavi dvajset let prej. Posledice previsoke
ravni mangana v telesu, med drugim poškodbe plju , jeter, ledvic in centralnega živ nega
sistema ter težave s plodnostjo pri moških, se po raziskavah navadno pokažejo šele v obdobju
od desetih do dvajsetih let.
4.3 Zaš ita varilca pred škodljivimi vplivi snovi, ki se sproš ajo med varjenjem
Na sliki 2. je prikazan model dihalnega sistema, ki preko filtra, nameš enega na hrbtu varilca,
v masko dovaja pre iš en zrak. Ta osnovni model prepre uje vdihavanje majhnih trdnih
delcev in aerosolov, obenem pa zmanjšuje tudi vdihavanje strupenih plinov, saj varilcu dovaja
zrak z njegove hrbtne strani, kjer je koncentracija plinov nižja. Seveda so na voljo tudi sistemi
za dihanje, ki s pomo jo kemi nih filtrov odstranijo tudi pline, ter sistemi, ki varilcu v
naglavno masko dovajajo zrak iz drugega prostora, v katerem je zrak ist.
5. ZAKLJU EK
Varilci so pri svojem delu izpostavljeni številnim zdravju resno nevarnim vplivom varjenja. V
veliki ve ini z njimi niso seznanjeni, a tudi v nasprotnem primeru zaradi premajhne
ozaveš enosti svojih delodajalcev prepogosto niso deležni nujno potrebne ustrezne zaš itne
opreme.
Skrb za zdravje zaposlenih pomeni v prvi vrsti spoštovanje pravil eti nega odnosa do
so loveka in širšega družbenega okolja. Poleg tega pa se odgovorni v podjetjih premalo
zavedajo, da ima skrb za zdravje zaposlenih tudi povsem ekonomske razsežnosti. Poslovni
uspeh podjetja je namre v najve ji meri odvisen od njegovih konkuren nih prednosti v
primerjavi z ostalimi podjetji. Viri konkuren nih prednosti pa so lahko razli ni in se tekom let
spreminjajo. e sta bila v preteklosti najsodobnejša tehnologija in finan ni kapital glavna
na ina za doseganje konkuren nosti, pa temu danes zaradi razmeroma enostavnega dostopa
do njih ni ve tako. Klju ni dejavnik konkurence je postal na in, kako sta razpoložljiva
tehnologija in kapital uporabljena. Zato loveški viri oz. zaposleni in njihove zmožnosti
predstavljajo najpomembnejši vir podjetja. Pri svojem delu pa so lahko uspešni le, e so
ustrezno motivirani in zdravi.
! "
#
$ % & '
Celoviti pristop k zaš iti okolja pri termi nem rezanju in varjenju kovin
– primeri iz prakse
János Orbán
Povzetek
Opisan je primer iz prakse kako pristopiti k celoviti rešitvi k zaš iti okolja pri termi nem
rezanju in varjenju kovin.
1. UVOD
Postopki varjenja in termi nega rezanja kovin spadajo med „umazane“ delovne procese, ki
brez uporabe posebnih zaš itnih mer mo no obremenjujejo ožje in širše okolje. Pri teh
postopkih namre nastane velika koli ina škodljivih plinov in prahu, ki direktno ogroža
zdravje delavcev in onesnažuje okolico.
Zdravje delavcev najbolj ogrožata dim in fini prah, ker z vdihavanjem lahko prideta direktno
v plju a. Na nastajanje teh škodljivih plinov in prahu vpliva ve faktorjev (npr. pri termi nem
rezanju kovin nastane velika koli ina prahu in še posebej pri rezanju s plazmo je to ve inoma
fini prah).
Uvedba obveznega ozna evanja proizvodov v Evropski uniji z znakom CE (od leta 1995)
pomeni tudi obveznost uporabe ve direktiv za varnost opreme, kot tudi za zaš ito zdravja in
okolice. To velja tudi za podro je varjenja in termi nega rezanja kovin, npr.:
• za proizvajalce opreme: direktiva za varnost strojev (89/392/EEC še iz leta 1989,
vendar jo od 29.decembra 2009 zamenjuje nova direktiva 2006/42/ES), ki zajema tudi
podro je varnosti strojev za varjenje in termi no rezanje kovin,
• za uporabnike opreme (za delodajalce obvezno od leta 1997): varnostna direktiva
(89/655/EEC še iz leta 1989 dopolnjena leta 2001 z direktivo 2001/45/ES), ki
obravnava minimalne zahteve za varnost in zdravje pri uporabi delovne opreme
Predpisi EU, ki obravnavajo zaš ito okolja in koncentracije škodljivih plinov ter prahu na
delovnem mestu so vedno strožji. Najve je dovoljene koncentracije škodljivi plinov in prahu
na delovnem mestu so podane s posebnimi predpisi, ki so v državah Evropske unije že
ve inoma poenoteni.
Za podro je varnosti in zdravja pri varjenju in rezanju kovin so najbolj znani predpisi iz
Nem ije (npr. BGR 220) in posebne panožne informacije (npr. BGI 593) ter po teh se tudi
ve krat orientiramo pri nas. Po teh predpisih je splošna omejitev za koncentracijo prahu na
delovnem mesta slede a:
• max. 3 mg/m3 za fine frakcije oz. delce prahu, ki lahko pridejo v plju a (v kolikor
zaradi posebnosti delovnega mesta to navzlic uporabi zaš ite na sedanji tehni ni
stopnji ni možno zagotoviti, se ta meja premakne na 6 mg/m3),
• max. 10 mg/m3 za ve je frakcije oz. delce prahu, ki jih je možno še vdihavati
V kolikor prah vsebuje karcogene (rakotvorne) substance, so te dovoljene mejne vrednosti
drasti no nižji.
Pri postopkih varjenja in termi nega rezanja kovin tem predpisom ni možno zadostiti brez
posebnih ukrepov za zaš ito okolja (npr. odsesovanje na delovnem mestu) ali pa izbrati takšen
postopek, ki ima manjši vpliv na delovno okolje (npr. pri rezanju s plazmo izbrati postopek
rezanja s plazmo pod vodo). Po veljavnih predpisih se za doseganje istega zraka na
delovnem mestu najve krat zahtevana prisilna ventilacija ali odsesovanje. Predpisi omejujejo
tudi izpust teh škodljivih snovi v atmosfero, zato pri varjenju in rezanju se najve krat morajo
koristiti razne odesesovalno-filterske naprave. Zagotavljanje teh vrednostih je sorazmerno
zahtevno in drago, vendar se na ta na in omogo i bolj zdravo delovno okolje in bolj humana
delovno mesta.
V Sloveniji je za to podro je osnova »Zakon o varnosti in zdravju pri delu (Uradni list RS,
št.56/99 in 64/01)«, vendar za celovito reševanje te problematike moramo tudi pri nas
upoštevati še celo vrsto drugih predpisov in priporo il.
Pregled najve je dovoljene koncentracije na delovnem mestu za tipi ne škodljive oz. nevarne
snovi v obliki dima ali prahu, ki nastanejo pri varjenju in termi nem rezanju kovin:
1. Plinasta oblika:
Nevarna snov: Mejna vrednost Nastane pri
1.1. Strupena:
Ogljikov monoksid (CO) 33 mg/m 3 varjenje, avtogeno rezanje
Ogljikov dioksid (CO2 ) 9000 mg/m 3 varjenje, avtogeno rezanje
Dušikov monoksid (NO) 30 mg/m 3 plazemsko, lasersko in avtogeno rezanje
Dušikov dioksid (NO2 ) 9 mg/m3 plazemsko, lasersko in avtogeno rezanje
Fosgen (COCl2 ) 0,4 mg/m 3 rezanje plo evin s PVC folijo oz. zaš ito
1.2. Rakotvorna (karcogena):
Ozon (O3) 0,2 mg/m 3 varjenje, plazemsko rezanje
2. Praškasta oblika:
Nevarna snov: Mejna vrednost Nastane pri
2.1. Obremenjuje plju a:
Aluminijev oksid 3 / 6 mg/m3 varjenje in rezanje Al materialov
Železov oksid 3 / 6 mg/m3 varjenje in rezanje Fe materialov
Magnezijev oksid 3 / 6 mg/m3 varjenje in rezanje materialov z Mg
T itanov oksid 3 / 6 mg/m3 varjenje in rezanje materialov s T i
Cinkov oksid 5 mg/m3 varjenje in rezanje pocinkanih materialov
2.2. Strupena:
Kalcijev oksid 5 mg/m3 varjenje
Manganov oksid 0,5 mg/m 3 varjenje in rezanje materialov z Mn
Cinkov oksid 5 mg/m3 varjenje in rezanje pocinkanih materialov
Svin ev oksid 0,1 mg/m 3 varjenje, lotanje
Fluoridi 2,5 mg/m 3 varjenje, lotanje
Srebrove spojine 0,01 mg/m3 varjenje, lotanje
Bakrov oksid 0,1 mg/m 3 varjenje, lotanje
2.2. Rakotvorna (karcogena):
Cadmijev oksid 0,015 mg/m 3 materiali s premazom
Krom(IV)-spojine 0,05 mg/m3 visokolegirani materiali
Nikljev oksid 0,5 mg/m 3 visokolegirani materiali
2.1 Priporo ene rešitve za zadovoljitev predpisov za zaš ito okolja in delovnega
mesta pri varjenju:
2.2 Priporo ene rešitve za zadovoljitev predpisov za zaš ito okolja in delovnega
mesta pri termi nem rezanju kovin:
Tudi pri termi nem rezanju kovin je potrebno upoštevati celo vrsto predpisov in priporo il.
Zakonski predpisi iz tega podro ja zahtevajo relativno nizke vrednosti za dovoljeno
koncentracijo škodljivih plinov in delcev (prahu), ki nastanejo pri termi nem rezanju kovin
(avtogeno ali plazemsko rezanje). Pri plazemskem rezanju se v primerjavi z avtogenim
rezanjem sproš a ve ja koli ina nevarnih plinov in finega prahu, zato se mora posebno velika
skrb posvetiti zaš iti delovnega okolja (koncentracija škodljivih plinov, dima in prahu ne sme
presegati predpisane vrednosti). To je še posebej pomembno pri plazemskem rezanju s
kisikom in drugimi plinskimi mešanicami, kjer nastane veliko škodljivih plinov in ti so v
nekaterih primerih (npr. pri rezanju visokolegiranih materialov, ki vsebujejo Cr, Ni, V, Co,
itd.) lahko tudi zelo strupeni.
Za doseganje predpisanih pogojev v nobenem primeru ne zadoš a naravna ventilacija ali
prezra evanje. Predpisane vrednosti je možno optimalno dose i le ob uporabi sodobne
podložne mize za plo evino s spodnjim odsesovanjem, ki je vezano na ustrezno
dimenzionirano in kvalitetno odsesovalno-filtersko napravo. Z odsesovanjem se omogo i bolj
zdravo delovno okolje in dobimo bolj humana delovno mesta, vendar te škodljive pline in
prahu ni dovoljeno brez ustreznega iš enja oz. filtriranja spuš ati niti v ozra je.
Predpisani na ini zagotavljanja istega zraka na delovnem mestu pri termi nem rezanju
(prezra evanje ali odsesovanje), ko je to vezano na stabilni prostor in traja dalj asa:
4.2. Opis sodobne podložne mize za plo evino s spodnjim segmentnim odsesovanjem
Ve ina prahu in plinov, ki nastane pri termi nem rezanju, se usmeri navzdol pod plo evino, ki
se reže. Pre ni odsesovalni kanali morajo biti tako oblikovani in nameš eni, da v sebe ne
potegnejo ve je delce, morajo pa poleg navzdol usmerjenih delov (prah, plin) u inkovito
posrkati tudi ves prah in pline, ki se odbijejo nazaj (navzgor) od stranic in dna podložne mize
za plo evino. Prostor med pre nimi odsesovalnimi kanali mora biti tudi fizi no lo en s
pregrado, sicer pride do velikih izgub pri odsesovanju (ventilator vle e zrak tudi iz sosednjega
prostora!) in prah leti tudi izven podro ja odsesovanja.
Slika 7: Primeri spodnjega segmentnega odsesovanja
Pri rezanju s plazmo sta isto asno lahko odrta tudi dva pre na kanala (pogoj za izpolnitev
veljavnih EU predpisov pri vzdolžnem rezanju).
Priporo amo uporabo takšnih podložnih miz za plo evino s spodnjim segmentnim
odsesovanjem (standardna izvedba kanalov za segmentno odsesovanje z rasterjem 500 mm,
pnevmatsko odpiranje odsesovalnih loput, aktiviranje pnevmatskih ventilov opravlja sam
CNC rezalnik, okvir za nalaganje plo evine in posoda za odpadni material z možnostjo
dviganja pri iš enju), ki jih Varstroj proizvaja pod imeni VAR-ECO.
Sodobni odsesovalno-filterski sistemi, ki jih priporo amo za uporabo pri termi nem rezanju
kovin morajo imeti slede e karakteristike:
• sestavljeno iz lo ene pred istilne enote (npr. ciklon za mehansko lo itev ve jih delcev)
in osrednje filterske enote (za filtriranje finih delcev), kjer so tako nameš eni tipski
suhi filterski vložki cilindri ne oblike,
• filterski vložki morajo biti tako nameš eni, da omogo ajo enostavno kontrolo in
zamenjavo,
• filterski vložki morajo imeti dober u inek filtriranja (kvaliteta mora biti potrjena s
certifikatom po BIA ali po EN 1822) in imeti dolgo življensko dobo tudi pri iš enju s
suhim stisnjenim zrakom,
• odsesovalno-filterska naprava mora omogo ati enostavni nadzor delovanja in imet i
vgrajen sistem za avtomatsko iš enje filterskih vložkov (patron) s stisnjenim zrakom
• pod filtrom se nahaja posoda za zbiranje prahu,
Varstroj priporo a uporabo odsesovalno-filterskih naprav serije AIR-ECO tipa MDB
proizvajalca Varstroj-PlymoVent, ki so modulno grajeni sistemi z veliko kapaciteto
odsesovanja (od 3.000 m3 /h do 12.000 m3 /h - odvisno od velikosti naprave in vgrajenega
ventilatorja). Te naprave imaju vgrajene tipske filterske vložke-patrone visoke kvalitete (klasa
»C« po BIA oz. klasa »M « po DIN EN 60335-2-69) iz poliestra, vsaka ima po 15m2 aktivne
filtrirne površine. Oblika je cilindri na (patronski filterski vložek), iš enje je izvedeno
avtomatsko s suhim stisnjenim zrakom, ki jo upravlja mikroprocesor.
Slika 8: Odsesovalna-filterska naprava serije AIR-ECO tipa MDB
4.4. Napotki za izbiro velikosti odsesovalno-filterske naprave pri termi nem rezanju
kovin
Za izbiro oz. dolo itev velikosti odsesovalno-filterske naprave oz. kapacitete odsesovalnega
ventilatorja je potrebno poznati:
a) Izvedbo podložne mize za plo evino s spodnjim odsesovanjem (npr. razdalja med pre nimi
odsesovalni kanali je izveden z rasterjem 500 mm),
b) Velikost podložne mize za plo evino oz. dimenzije plo evine (npr. za plo evine 1,5m x
3m, 2m x 4m, 2m x 6m, 2,5m x 6m, 3m x 6m, itd.),
c) Konfiguracijo CNC rezalnika: postopke termi nega rezanja, število gorilnikov in vrste ter
debelino materialov, ki se reže, kot tudi jakost naprave za rezanje s plazmo, npr.:
• avtogeno z 4 gorilniki (navadno jeklo debeline do 150mm)
• avtogeno z 2 gorilniki (navadno jeklo do 300 mm),
•plazma z 1 gorilnikom (navadna jekla do 20 mm),
•plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 20 mm),
•plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 50 mm),
•kombinirano: plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 50 mm) in avtogeno z
2 gorilniki (navadno jeklo debeline do 150 mm), itd.
Na osnovi teh podatkov je potem potrebno izbrati primerno veliko in preverjeno odsesovalno-
filtersko napravo, ki je ustrezna pri termi nem rezanju kovin. Pri uporabi podložnih miz za
plo evino s spodnjim segmentnim odsesovanjem tipa VAR-ECO se velikost odsesovalno-
filterske naprave lahko dolo i na osnovi slede e tabele:
Pri rezanju s plazmo je neobhodno odsesovanje, zato se je pri tem projektu odlo ilo za
uporabo podložne mize za plo evino s segmentnim odsesovanjem tipa VAR-ECO 2,6 x 12.
Po izkustvenih podatkih je potrebno z optimalno izvedbo odsesovanja za ta primer (en
gorilnik za avtogeno rezanje, en gorilnik za rezanje s plazmo jakosti nad 250 A) uporabiti
odsesovalno-filtersko napravo s kapaciteto min. 7.400 m3/h.
Na osnovi teh podatkov je bila izbrana stabilna odsesovalno-filterska naprava z možnostjo
avtomatskega iš enja filterskih vložkov tipa ECO-AIR 180/11 MDB-12. Naprava omogo a
kapaciteto odsesovanja do 9.000 m3/h in je opremljena s 11 kW ventilatorjem, ki se namesti
ob odsesovalno-filtrirni napravi. M odulno zgrajeni osrednji filterski del vsebuje 12 kom
filterskih vložkov visoke kvalitete iz polyestra od katerih vsaka ima po 15 m2 aktivne filtrirne
površine (skupaj 180 m2 aktivne filtrirne površine).
Izgled izvedene kompletne linije za rezanje (CNC rezalnik + podložna miza za plo evino +
odsesovalno-filterska naprava) je razvidno iz priložene slike.
LITERATURA
1. BGI 593 … Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren, BG-Information,
Berufgenossenschaftliche Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit
(2003),
2. Prospekti firm: PlymoVent Švedska in Varstroj Lendava
Hrupna obremenitev pri postopkih toplotnega rezanja
David Žvab, Jurij Prezelj, Ivan Polajnar, Mirko udina
Povzetek
Meritve hrupa so bile opravljene v industrijskem okolju, pri postopku plamenskega in
plazemskega rezanja pri razli nih rezalnih pogojih. Z meritvami se je ugotavljalo ravni
hrupa, na mestu operaterja rezalnega stroja, kot tudi na lokaciji najbližjega sosednjega
delavca. Zaradi ve je verodostojnosti, so bile meritve opravljene med rednim obratovalnim
asom tako, da merilni rezultati vklju ujejo tudi prisoten hrup okolice.
1. UVOD
M eritve jakosti hrupa na delovnem mestu se izvajajo v skladu s standardom SIST ISO 9612. S
tem se meri vse zahtevane karakteristike, to je ekvivalenta raven LAeq, merjeno z dinamiko
»fast«, impulzno raven LAimp, ter koni no raven LCpeak, ki jo merimo z dinamiko peak.
Hrup na delovnem mestu merimo v normalnih delovnih pogojih, z delujo imi stroji pri zaprtih
oknih in vratih, z vklju eno klimatizacijo in prezra evanjem. e imamo v prostoru ve
istovrstnih strojev, se meritev opravi na delovnem mestu, ki je na sredini vsake take skupine,
ter posebej pri vsakem stroju, katerega raven hrupa je vsaj za 3 dB(A) višja od ravni hrupa, ki
jo povzro ajo sosednji stroji.
V primeru, da se hrup na delovnem mestu spreminja med delovnim asom za 3 dB(A), je
potrebno meriti ekvivalentno raven hrupa LAeq skozi celoten delovni as, po ena bi:
m
1 Leq ,i / 10
Leq = 10 ⋅ log Teq ⋅10 [dB(A)] (1)
T i =1
n
1 0 ,1( Leq ,Ti + Ki)
Leq,Te = 10 ⋅ log Ti ⋅ 10 [dB(A)] (2)
Te i =1
Oceno o obremenjenosti delavca s hrupom ali ekspozicijska raven LEX,8h, dobimo na podlagi
izmerjenih ali izra unanih ekvivalentnih ravni (L eq,Te , L eq) v asu izpostavljenosti T e po
naslednji ena bi:
Te
LEX ,8h = Leq,Te +10 ⋅ log10 [dB(A)] (3)
T0
T 0 – as delavnika (8h)
Tedenska ali 5-dnevna izpostavljenost delavca hrupu dobimo z ena bo:
3. EKS PERIMENTI
3.1 Namen
3.2 Prostor in as
M eritve so potekale na dveh lo enih strojih, z zna ilnostmi kot so navedene v tabeli 1 in 2.
Slika 2: Shema merilnega sistema za merjenje ravni hrupa pri toplotn em rezanju
Drugi del meritev je potekal pri plazemskem rezanju stroja DS-1, osnovnega materiala iz
nerjavnega jekla Cr-Ni 13-4, debeline 12 in 35 mm. Hitrosti rezanja za debelino 12 mm so
bile od 740 do 760 mm/min, pri debelini 35 mm pa so bile hitrosti rezanja od 330 do 350
mm/min, slika 4. Za eli smo s postavitvijo mikrofona v neposredni bližini operaterjevih ušes.
Ta je bil od operaterjevih ušes oddaljen 20 cm, obrnjen proti viru hrupa in nastavljen na višini
1,5 m. Na tej višini je bil nastavljen pri vseh meritvah, ki so bile izvedene. M eritve so se
izvajale po naslednjem vrstnem redu:
a) M eritve ob delavcu:
• 1× meritev hrupa ozadja (brez obratovanja rezalnega stroja),
• 7× meritve med rezanjem, pri spremenljivih pogojih.
Po kon ani osmi meritvi smo se z mikrofonom premaknili na mesto, kjer je obi ajno en
delavec, ki se ukvarja z naknadnimi ro nimi postopki obdelave plo evine. M esto mikrofona je
bilo na sosednjem delovnem mestu oddaljeno približno 10 m od rezalne šobe delovnega
stroja. Na tem mestu je bila opravljena ena meritev šumov okolice in ve meritev med
postopkom rezanja.
b) M eritve na sosednjem delovnem mestu:
• 1× meritev hrupa ozadja,
• 4× meritev med rezanjem, pri spremenljivih pogojih.
Na sliki 6 so prikazane ravni hrupa okolice in ravni hrupa rezanja s plazmo pri delu z razli ni
jakostmi toka. Hrupnost okolice v tem primeru ni velika, saj je najvišja raven hrupa 63,6
dB(A) pri frekvenci 1,6 kHz. M ed postopkom rezanja se je raven hrupa bistveno pove ala.
Ravni hrupa rezanja pri vseh parametrih so pri frekvenci 315 in 630 Hz visoko sko ile, kar
pomeni, da ima plazma tudi med nizkimi frekvencami visoke ravni hrupa. Rezanje pri toku
200, 300 in 400 A za ne oddajati zvok šele pri frekvenci 80 Hz, tok 500 A pa pri 63 Hz.
Hrupne ravni pri rezanju z jakostjo toka 300 in 400 A so pri vseh frekvencah skoraj enake.
Rezanje z jakostjo toka 200 A je vseboval malo nižje ravni hrupa, pri rezanju z jakostjo 500 A
pa so bile te višje od ravni hrupa pri jakosti toka 300 ali 400 A.
Vzrok za meritve hrupa na sosednjem delovnem mestu so bili visoki rezultati hrupnosti na
operaterjevem mestu. Iz slike 7 je razvidno, da je velikost ravni hrupa padla. Kljub temu, da je
razlika med izvorom hrupa in lokaciji merjenja 10 m, pa je le ta še vedno velika. K temu
vpliva odbojnost prostorov in ostalih površin (plo evine, ostali stroji), ki se v tej dvorani
nahajajo.
Na sliki 7 je opazno tudi, da v obmo ju do frekvence 80 Hz ni nobenih hrupnih obremenitev,
nato pa se raven hrupa za ne visoko dvigati do frekvence 100 Hz. V istem zaporedju se
dviguje raven hrupa okolice, ki se nato stabilizira v obmo ju od 50 do 60 dB(A) in doseže
najve jo hrupnost, 56,8 dB(A), pri frekvenci 2 kHz. M ed procesom rezanja se hrupne
obremenitve mo no pove ajo in, tako kot na mestu operaterja, posko ijo pri frekvenci 315
Hz. Nato se ravni hrupa skupaj dvigajo nad mejo 80 dB(A), razen hrup pri jakosti toka plazme
200 A, ki doseže 77,2 dB(A) pri frekvenci 6,3 kHz. V najbolj slišnem obmo ju loveka, med
frekvencami 1 in 4 kHz, se na tej lokaciji hrup najbolj dvigne in je dejansko za ljudi na tem
mestu lahko zelo škodljiv.
5. ZAKLJU EK
Dobljeni in prikazani rezultati kažejo, da so ravni hrupa med obratovanjem na razli nih
rezalnih strojih velike. Najpomembnejše ugotovitve rezultatov analize so:
• Rezanje približno enakih debelin s plazmo daje znatno ve je hrupne obremenitve, kot
rezanje s plamenom (pri debelini 35 mm, je ekvivalentna raven hrupa plazme
vrednosti 100,2 dB(A), pri plamenskem rezanju pa 78,5 dB(A)).
• Pri plamenskem rezanju do debeline obdelovancev 90 mm, ravni hrupa niso presegle
zgornje dopustne meje tveganja 85 dB(A). Ker se na mestu operaterja ravni hrupa le
malo razlikujejo od ravni okolice, ki znaša 75,4 dB(A) ugotavljamo, da sosednji
delavec ni dodatno obremenjen s hrupom plamenskega rezanja.
• Pri plazemskem rezanju se ravni hrupa dvigujejo skupaj z jakostmi toka in presegle
vrednost zgornje dopustne meje za celih 15 dB(A) in ve . Zato je potrebno pri rezanju
z ve jimi jakostmi toka nujno zagotoviti dodatne varnostne ukrepe.
• M ed postopkom plazemskega rezanja so ravni hrupa na prvem sosednjem delovnem
mestu, ki je bilo oddaljeno 10 m v povpre ju sicer nižje, za 10 do 15 dB(A), kar je pa
še vedno ve od dopustne ravni hrupa. To pomeni, da je potrebno tudi na sosednjem
delovnem mestu zagotoviti dodatne varnostne ukrepe za zmanjšanje hrupa, obliki
pregrad ali osebne varovalne opreme.
Vrednosti ravni hrupa pri plazemskem rezanju so precej višja, kot pa ravni hrupa pri
plamenskem rezanju. To pomeni, da je rezanje s plamenom proti plazemskem rezanju, z
vidika hrupnih obremenitev, dosti manj škodljivo in ni potrebno zagotavljati dodatnih
varnostnih ukrepov. To seveda velja za debeline obdelovancev do 90 mm in temu ustrezne
pogoje.
LITERATURA
1. Bilban, M .: Hrup kot spremljevalec sodobnega življenja. Varstvo pri delu, 50, št. 5, str.8-
12, (2005).
2. udina, M .: Tehni na akustika – merjenje, vrednotenje in zmanjševanje hrupa in vibracij.
Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, (2001).
3. Direktiva 2003/10ES, Evropski parlament in Svet o minimalnih zahtevah za varnost in
zdravje v zvezi z izpostavljenostjo delavcev fizikalnim dejavnikom (hrup), Uradni list EU,
05/Zv.4.
4. Fefer, J. in Jegli , A.: Osnove akustike. Akademska založba Ljubljana, (1992).
5. Flander, A.: Zmanjšajmo hrup na delovnih mestih. Varstvo pri delu, 50, št. 5, str. 38-42,
(2005).
6. Gspan, P.: Hrup in okolje. Univerza v Ljubljani,Višja tehniška varnostna šola, (1995).
7. Leroy in drugi.: Priro nik za plamensko varjenje in sorodne postopke. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, (1962).
8. Odredba o osebni varovalni opremi, Uradni list RS, št. 97/2000.
9. Podatki za opis povezave med varnostjo in zdravjem pri delu in zaposlitvijo, Evropska
agencija za varnost in zdravje pri delu, 2002, ISBN 92-95007-66-2.
10. Žvab, D.: Hrupna obremenitev varilca pri postopkih toplotnega rezanja, Diplomske naloge
visokošolskega strokovnega študija, št. 1558, Fakulteta za strojništvo, Ljubljana, 2008
11. Polajnar, I., Prezelj, J., M išina, N., udina, M .: Buka na radnom mjestu zavariva a.
Sigurnost, 2007, letn. 49, št. 2, str. 113-124.
12. Prezelj, J., Polajnar, I.: Slišni zvok kratkosti nega M AG varjenja. Varilna teh., 2002, letn.
51, št. 3, str. 80-85.
Prosojne zaš itne zavese
Dragi Stojadinovi , Siniša Stojadinovi
Povzetek
V prispevku je nakazana možnost dodatne zaš ite na delovnem mestu varilca, ki se pogosto
zanemarja. Ob konvencionalni izolaciji in umestitve varilca v delovne kabine ter ograditvah z
neprosojnimi kovinskimi ali tekstilnimi panoji, se enake ali boljše u inke lahko doseže s
prosojnimi zavesami. Ob znatno kvalitetnejši izolaciji in cenovni sprejemljivosti se s takšnimi
zavesami namre doseže ve dodatnih u inkov in okolju prijaznejše delovne razmere.
1. UVOD
Pri varjenju je težiš e zaš ite in varstva pri delu orientirano na tiste škodljive efekte, ki so
najbolj o itni, kot so strupeni in škodljivi plini, obrizgi in dim. Bistveno manj pozornosti pa je
namenjeno drugim škodljivim u inkom varjenja, kot so razli ne vrste sevanja. Tudi samo
sevanje je sestavljeno iz celega spektra škodljivih vplivov, kot so: toplotno sevanje, svetlobno
sevanje, ultra violi no sevanje in infra rde e sevanje. Na tem mestu se bom omejil na del
vplivov, ki se najbolj o itno širijo v okolico, to je svetlobno sevanje. V odvisnosti od
intenzivnosti, svetlobno sevanje ne ogroža le neposrednega izvajalca, torej varilca, ampak tudi
sosednje delavce. Sosednji delavci,ki niso neposredni udeleženci varjenja, so namre pogosto
nepripravljeni in ne zaš iteni proti svetlobnemu sevanju, ki prihaja iz sosednjega delovnega
mesta varilca. Škodljive vplive, ki se na ta na in širijo v okolje lahko omejimo in jih
pripeljemo na še sprejemljivo mejo, z zelo poceni in u inkovitim ukrepom - postavitvijo
varilnih in zaš itnih zaves.
Vsak izvor svetlobe, kot so elektri ni oblok in/ali plamen pri varjenju in rezanju seva v
okolico razli ne vrste svetlobe in to v širokem spektru,glej tabelo 1.
Po posameznih podro jih meje niso tako strogo definirane. Intenzivnost sevanja elektri nega
obloka je dale najve ja v obmo ju med 2000-13000 a. Spekter sevanja pa je približno enak
spektru sevanja sonca s tem, da je pri varjenju potrebno upoštevati še sevanje taline - glej
tabelo 2.
Tabela 2: Valovne dolžine in n jihovi deleži za razli ne vrste svetlobnega sevanja
Valovne dolžine Deleži svet. sevanja obloka Deleži svet. sevanja v talini
[10-10 m] [%] [%]
2000 – 4000 UV 1-5 0,1-0,3
4000 – 7500 Vidna 20-30 8-16
7500 – 13000 IR 15-25 6-12
ve kot 13000 Dolga IR 20-40 1-5
V primerjavi z zaš itnimi kabinami, ki niso vselej najbolj primerna rešitev, so zaš itne zavese
praviloma cenejše. V primerjavi z neprosojnimi zavesami pa se prosojne zavese odlikujejo še
z dodatnimi prednostmi, to je v prosojnosti, ki je zlasti pomembna pri robotiziranih postopkih
varjenja. Zaradi široke palete razli nih barv, se doseže poudarjene u inke pri filtriranju
karakteristi nih svetlobnih sevanj, so izjemno dobri zvo ni izolator obenem pa s poživitvijo
barvnih utenkov delujejo prijazno na okolje.
Zavese so lahko, glede na naravo proizvodnega procesa, fiksne prosto vise e ali togo vpete ali
premi ne, sestavljene iz trakov primerne dolžine, ki se v odvisnosti od potreb proizvodnje
premikajo in tvorijo zaklju ene prostorske celote namenjene varilnemu procesu, slika 1. V
odvisnosti od varilnega postopka in intenzitete varjenja so zavese lahko razli ne barve z
razli nimi stopnjami prepustnosti. Na ta na in je možno, s primerno kombinacijo barv
oziroma prepustnosti, organizirati zaklju ena delovna okolja, ki so na eno stran skoro
popolnoma lo ena na drugo pa samo toliko koliko je to potrebno, da je nadzor delovnega
procesa še mogo . Prednost lamelne izvedbe je tudi ta, da se lahko izvaja po delih in se
dokupi po potrebi.
V naslednjih vrsticah je podan pregled varilnih in zaš itnih zaves glede na svojo obliko in
stopnjo zaš ite enega od proizvajalcev tovrstne zaš ite, ki je verjetno najbolj prisoten na
slovenskem trgu. Cene so informativne, tako da si lahko vsk sam okvirno izra una koliko bi
ga stala ustrezna zaš ita.
Tabela 3a: Zavese z zavihanimi robovi Tabela 3b: Zavese z zavihanim 1 robom
Širina 1300mm Model Širina 2 000mm Model
1600mm 1,30kg/kos TTV-koda-130x160 1600mm 2,00kg/kos TTM-koda-200x160
1800mm 1,45kg/kos TTV-koda-130x180 1800mm 2,20kg/kos TTM-koda-200x180
2000mm 1,60kg/kos TTV-koda-130x200 2000mm 2,50kg/kos TTM-koda-200x200
2200mm 1,75kg/kos TTV-koda-130x220 2200mm 2,70kg/kos TTM-koda-200x220
2400mm 1,90kg/kos TTV-koda-130x240 2400mm 2,90kg/kos TTM-koda-200x240
3000mm 2,30kg/kos TTV-koda-130x300 3000mm 3,20kg/kos TTM-koda-200x300
Pos. dolžine 0,6kg/m2 TTV-koda-SL Pos. dolžine 0,60kg/m2 TTM-koda-SL
Transparentne zavese proti prahu, varilnih in brusilnih iskrah, vodi, vetru, hrupu in mrazu.
Zavese so narejene po standardu DIN EN 1598 kar ustreza tudi standardu DIN 32504,
dimenzije trakov in njihova prekritja so:
Širina: 570 mm 465 mm
Prekrivanje: 70 mm 65 mm
Pokrivalna površina: 500 mm 400 mm
Zavese v trakovih so v debelinah 1,0 mm, tabela 4a ali 0,4 mm, tabela 4b.
Tabela 4a: Zavesni trakovi 1,0 mm Tabela 4b: Zavesni trakovi 0,4 mm
Širina 570mm Model Širina 465mm Model
1600mm 1,12kg/kos TTL-koda-1x1600 1600mm 0,40kg/kos TTL-koda-04x1600
1800mm 1,25kg/kos TTL-koda-1x1800 1800mm 0,45kg/kos TTL-koda-04x1800
2000mm 1,40kg/kos TTL-koda-1x2000 2000mm 0,50kg/kos TTL-koda-04x2000
2200mm 1,55kg/kos TTL-koda-1x2200 2200mm 0,55kg/kos TTL-koda-04x2200
Pos. dolžine 0,7kg/m TTL-koda-1-SG Posebne dolžine 0,25kg/m TTL-koda-04-SG
3. NAMES TO ZAKLJU KA
Z omejitvijo delovnega mesta varilca, rezalca ali brusilca se lahko na razmeroma preprost in
cenen na in bistveno dvigne splošni nivo zaš ite in varnosti pri delu. Zavese namre š itijo
pred sevanjem obenem pa v veliki meri š itijo pred prahom, varilnimi in brusnimi iskrami,
vetru, hrupu in deloma tudi proti mrazu.
LITERATURA
1. Podatki za opis povezave med varnostjo in zdravjem pri delu in zaposlitvijo, Evropska
agencija za varnost in zdravje pri delu, 2002, ISBN 92-95007-66-2.
2. Direktiva 2003/10ES, Evropski parlament in Svet o minimalnih zahtevah za varnost in
zdravje v zvezi z izpostavljenostjo delavcev fizikalnim dejavnikom (hrup), Uradni list
EU, 05/Zv.4.
3. Stojadinovi , D. : Prosojne zaš itne zavese – najnovejši dosežki, 3. M ednarodni sejem
varjenje in rezanje, Dnevi varilne tehnike – zornik predavanj, str. 18-21, Celje 2008
4. http://www.weld-safe.com/welding-curtains-and-screens.html
5. http://www.bondorseals.com/more_info/welding_strip_protection/welding_strip_protecti
on.htm
6. http://www.jmtplasp.com
7. Polajnar, I.: Zaš ita in varnost pri varjenju. U no gradivo specializacije IWE/IWT,
Institut za varilstvo, Ljubljana 2010
IN MEMORIAM
DRAGI STOJADINOVI
1952 – 2010
Ivan Polajnar
Ergonomska obremenitev varilcev
Jožef Horvat, Tatjana M. Gazvoda
Povzetek
Študija obravnava ergonomske obremenitve, ki se pojavljajo na delovnem mestu varilca.
Meritve so bile izvedene pri oblo nem varjenju v zaš iti plinske atmosfere z odtaljivo
elektrodo – po postopku MIG/MAG, ki se pri nas veliko uporablja pri ro nem postopku
varjenja. Varilec je varil izdelke s težo 50 kg. Merske analize delovnega mesta so bile
izvedene po metodah OWAS in CORLETT in so zajemale celotn i delovni as delavca, to je 8
ur. Rezultati, pridobljeni z omen jenimi merskimi metodami, izkazujejo, da je delo izredno
intenzivno, drža delavca nefiziološka ter da v nekaterih delih telesa nastopa n eudobje ali celo
bole ina. Na podlagi pridobljenih rezultatov so podani tehnološki, organizacijski in
personalni ukrepi, s katerimi bi lahko olajšali delo varilcev tako v obravnavani kot tudi v
drugi podobni delovni organizaciji.
1. UVOD
Pred za etkom varjenja je potrebno predmete pripraviti. M esto varjenja je potrebno o istiti
maš ob, rje in drugih ne isto .
Predmet za izdelavo je visok 600 mm, širok 455 mm in globok 110 mm. Kon na teža izdelka
je približno 126 kg. Izdelava poteka v šestih fazah, skupaj z dvema fazama za pripravo
materiala za vgradnjo, je faz osem.
M IG/M AG je kratica za postopek varjenja, pri katerem se oblok varjenja vzpostavlja med
odtaljivo elektrodo in varilno kopeljo. Za zaš ito zvara talilnega oblo nega varjenja
M IG/M AG, se ve inoma uporablja zaš itna atmosfera (ogljikov dioksid, argon, razli ne
mešanice). Najve krat je uporabljen argon. Inertni plin izpodriva atmosfero neposredne
okolice zvara in s tem omogo a, da se varjenje izvaja v inertni atmosferi. Inertni plin
prepre uje nezaželene reakcije, nekatere zaželene reakcije pa lahko inhibiramo. V podjetju,
kjer smo opravljali meritve, se kot zaš itni plin uporablja ogljikov dioksid.
Delovna mesta varilcev se med seboj razlikujejo. Lahko so stoje a, sede a ali kle e a, lahko
pa gre za robotsko varilno celico. V opazovanem podjetju ni robotskih varilnih celic.
Udobje varilca je odvisno od izbrane varilne opreme in orodij. Ro no varjenje predstavlja
veliko tveganje za zdravstvene težave, predvsem na podro ju izpostavljenosti varilnim plinom
in napora zaradi težkega fizi nega dela. Pri oblikovanju delovnega mesta se morajo ta
tveganja upoštevati. Še vedno pa si je zelo težko zamisliti proizvodnjo, pri kateri ne bi bilo
nikakršnega ro nega varjenja. Obstaja tudi tendenca, da se ro no varjenje nadomeš a z
razli nimi izvedbami avtomatiziranega in robotiziranega varjenja, kar zmanjšuje fizi ni napor
in izpostavljenost razli nim tveganjem. Interes za zmanjšanje zdravstvenih težav delavcev
mora postati eden bistvenih izzivov industrije v 21. stoletju.
4. VPLIV VARILN IH S IS TEMOV, ORODIJ IN DRUGE OPREME N A
RAZMERE N A DELOVN EM MES TU
Optimalno urejeno delovno mesto š iti delavca pred vplivi polutantov, sevanja in fizi nega
napora ter omogo a primeren dostop do energije, razsvetljave, ro nih orodij in druge opreme
za izvedbo dela.
Nekateri pomembnejši dejavniki, ki prispevajo k zdravstvenim težavam delavcev, so:
• rokovanje s težkimi obdelovanci,
• rokovanje s težko varilno opremo,
• naporne delovne drže,
• stati ne miši ne obremenitve,
• visoke zahteve glede natan nosti,
• visoka intenzivnost dela,
• vkalupljeni delovni postopki.
V asu opazovanja je varilec povpre no 83,9 % delovnega asa opravljal svoje delovne
naloge. Za malico in organizirane odmore porabi 10,8 % delovnega asa, nena rtovane izgube
(spontani odmori) pa trajajo 5,3 %.
Glavne delovne naloge opazovanih varilcev so: dovoz obdelovanca, dvig obdelovanca na
mizo, uporaba razpirala za pravilno dimenzijo, varjenje, obra anje in stabilizacija, obra anje,
odstranjevanje ne isto z drgnjenjem, nastavitev notranjega dna in regulatorja vstopa zraka,
oblikovanje obdelovanca s kladivom, prinašanje zadnje stranice, nameš anje zadnje stranice,
nameš anje primeža, obra anje in premeš anje pokrova, odstranitev razpirala, oblikovanje
obdelovanca s kladivom po šabloni, spust na tla, transport na dolo eno mesto.
Dodatne delovne naloge pa so: brušenje delov za privaritev, menjava jeklenke, nastavitev in
iš enje varilne pištole, transport delov za privaritev in iš enje mize. M ed delom je
prevladovala delovna naloga varjenje, približno 40 % vsega delovnega asa.
Spremljali smo delavca varilca preko celega delovnika po metodi Corlett za ocenjevanje
nelagodja oziroma neudobnega po utja v gibalih. Delovni as varilca je od 6. do 14. ure,
ve krat traja do 18. ure zve er, ob asno tudi v soboto. Delo poteka ve inoma stoje, delno na
starih, dotrajanih stolih. Na opazovanem delovnem mestu je delavec sam ro no dvigoval
obdelovanec, ki je tehtal okoli 65 kg. eprav kon ni izdelek dvigujejo z dvigalom, pa
obdelovance dvigujejo ro no. Kon ni izdelek tehta približno 126 kg.
Ugotovljeno je bilo [5], da pri delu izstopa zlasti neudobje v:
• me ih (L=104 in D=95),
• spodnjem delu hrbta (80),
• podlakteh (76),
• nadlakteh (64),
• stegnih (41),
• vratu (38),
• ramenih (25) in
• srednjem delu hrbta (18).
Neudobje v mišicah se med tednom zaradi podaljšanega delovnega asa pojavlja že ob
prihodu na delo (33), po prvi uri dela naraste (50) in naraš a do malice (68) ter do konca
osemurnega dela ostaja nespremenjeno.
Z modificirano metodo Owas [5] smo ugotovili, da pri varilcu prevladujejo nefiziološke in
prisilne drže.
• Sklonjena drža hrbta traja 34,2 % delovnega asa. Omenjeni telesni položaj
prekora uje fiziološka priporo ila in narekuje ukrepe v doglednem asu.
• Sklonjena drža hrbta z zasukom ali lateralno fleksijo traja 7,7 % delovnega asa,
zaradi esar so prav tako potrebni ukrepi v doglednem asu.
• Drža ene ali obeh nadlakti aktivno abduciranih in pod nivojem ramen traja kar 84,9 %
delovnega asa, zato so potrebne takojšnje prilagoditve dimenzij delovnih naprav in
pripomo kov antropometri nim zna ilnostim delavcev.
• Prsti rok so v funkciji finega oziroma grobega prijema ene ali obeh rok varilca 99,7 %
delovnega asa. Omenjeni položaji rok narekujejo podrobnejše raziskave.
• Glavo ima delavec ventralno sklonjeno 33,8 % delovnega asa, za kar so prav tako
potrebni ukrepi v doglednem asu.
• Delavec 89,5 % delovnega asa premaguje 10 do 99 N sile, zaradi esar bo potrebno
ukrepati v doglednem asu.
Zaradi narave dela je nemogo e, da bi lahko delavec opravil svoje delo brez naprezanja, ki je
posledica nefizioloških položajev.
8. ZAKLJU EK
V kolikor fizi ne ali psihi ne zahteve delovnega mesta dlje asa presegajo zmožnosti delavca,
se lahko pri akuje ve poškodb ali zdravstvenih okvar. Delovna mesta bi bilo potrebno urediti
v skladu z zahtevami zakonodaje.
Za izboljšanje delovnih razmer varilcev in prepre evanje zdravstvenih okvar predlagamo
slede e ukrepe:
• izdelava analiz za vsa delovna mesta, ki so potrebne za ugotavljanje primernih
ukrepov (analize se lahko izvedejo v okviru ocene tveganja, vsaj za nekatera delovna
mesta bi bile potrebne tudi ergonomske meritve);
• dolo ena delovna mesta je potrebno nadgraditi z enostavno mehanizacijo, ki je
u inkovita in že preizkušena v drugem podjetju (Na ta na in bi zmanjšali število
prisilnih položajev delavcev. Pomembno je dose i dva cilja: ve jo produktivnost in
manjšo obremenjenost delavcev.);
• urediti je potrebno dvigovanje izdelkov na delovno mizo (To je možno z napravami za
dvigovanje ali z mizami s prilagodljivo višino. Lahko se uredi teko i trak, ki dviguje in
spuš a polizdelke na posamezne varilne delovne postaje.);
• predlagamo ustanovitev nacionalnega registra dobrih ergonomskih rešitev na
delovnih mestih varilcev v podjetjih, ki so najbolj na udaru globalizacije (Dobra
ergonomska rešitev
• naj bi poleg ureditve delovnih mest zajemala tudi pove anje produktivnosti podjetja.).
LITERATURA
Sveu ilište u Splitu, Fakultet elektrotehnike, strojarstva i brodogradnje, Ru era Boškovi a b.b., 21000 Split
Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Ašker eva 6, 1000 Ljubljana
Povzetek
V prispevku je na zgoš en in rela tivno poljuden na in podan prikaz najpogostejših
nevarnosti, ki se pojavljajo pri varjenju in varjenju sorodnih postopkih. Te nevarnosti v
najve ji meri ogrožajo varilce oziroma neposredne izvajalce, v veliki meri pa tudi delavce v
bližnji okolici in delovna sredstva v tem okolju.
Ni naklju je, da sodi varjenje med najbolj rizi na delovna mesta, kjer so se pogosto krojili
prvi predpisi o zaš iti in varnosti pri d elu in so bili kasneje tudi prilago jeni za druga delovna
podro ja.
1. UVOD
Pri vsakem delu, pa tudi pri varjenju, sodijo v okvir zaš ite in varnosti številne aktivnosti, ki
so usmerjene na zmanjševanje možnosti pojava poškodb na delovni opremi in napravah,
predvsem pa na zmanjšanju možnosti poškodb in zdravstvenih posledic neposrednih
udeležencev pri opravljanju teh del. Pri številnih delih pa niso ogroženi le neposredni
izvajalci. Pogosto so v še ve ji nevarnosti oprema in ljudje, ki niso neposredno vklju eni v
izvedbo konkretnega delovnega postopka. In prav varjenje sodi med tiste dejavnosti, kjer so
domala v enaki meri ogroženi neposredni kot tudi posredni udeleženci varjenja.
Postopki varjenja sodijo v proizvodne tehnologije, ki se jih po vseh merilih razvrš a v zelo
nevarne; tako za izvajalca kot tudi za bližnje udeležence, med katerimi so v veliki meri
ponovno prav varilci. Varilci so namre pogosto prisotni tudi na sosednjih delovnih mestih,
kjer se izvajajo pripravljalna dela (rezanje, spenjanje, predgrevanje in transport), varjenje ali
zaklju na dela (zlasti brušenje).
M ed kovinskimi izdelki je težko najti takšnega, ki ne bi imel vsaj kakšnega zvarnega spoja.
To še posebej velja, za izdelke v množi ni proizvodnji. Da je temu tako, je ve razlogov: z
varjenjem je praviloma doseže višje trdnostne lastnosti spojev, ve jo stopnjo ponovljivosti
na rtovane kakovosti in nižje izdelovalne stroške. Obstajajo pa tudi druga dejstva, zaradi
katerih se uvrš a varjenje med umazane, nevarne in zdravju škodljive proizvodne tehnologije.
Ravno v tem je tudi razlog, da sta zaš ita in varnost pri varjenju izredno pomembni, tako za
neposredne, kot tudi posredne udeležence, ki so vklju eni v izvedbo varilskih del.
2. GLAVNI IZVORI N EVARNOS TI
Pri varilskih delih izvira glavnina nevarnosti iz kemi nih in fizikalnih pojavov, ki so vezani
na potek konkretnega varilnega postopka. Ti pojavi se kažejo kot:
• mehanske poškodbe
• elektromagnetna polja
• radiacija in sevanje
• dimni plini
• zadušitve oz. zastrupitve
• eksplozije
• hrup
• poklicna obolenja
Veliko nevarnosti pa izhaja tudi iz na ina izvedbe in delovnih mest opazovanega varilca, ki
niso v neposredni povezavi s samo tehnologijo varjenja:
• drugi tehnološki postopki (varjenje, spajkanje, rezanje)
• spremljajo e dejavnosti (pogonski sistemi, transport)
• narava dela (na višini, v utesnjenem okolju)
• prisilne lege
• zmanjšana sposobnost zaznavanja nevarnosti
• sosednja delovna mesta (varjenje, brušenje)
• ogrožanje okolice (sevanje, obrizgi, plini)
Znano je, da obstaja za loveka, ki se dotika predmetov pod elektri no napetostjo, nevarnost
elektri nega udara. Te vrste nevarnosti se lahko pojavljajo že pri nizkih vrednostih, zlasti pa v
primerih visoke napetosti.
Za razliko od splošnega prepri anja, da je delo na napravah, ki so pod visoko napetostjo,
bistveno bolj nevarno, pa kažejo statisti ni podatki, da so poškodbe ljudi celo pogostejše pri
delu z nižjimi napetostmi. Ta navidezna nelogi nost, je preprosto razložljiva z dejstvom, da z
napravami, ki so pod visoko napetostjo upravljajo ljudje, ki so visoko strokovno usposobljeni.
Za razliko naprav pod nizko napetostjo, ki jih ponavadi upravljajo ljudje, ki zelo malo vedo o
nevarnem vplivu elektri ne energije.
Varilci, ki delajo na napravah za oblo no varjenje, so izpostavljeni nevarnosti visoke
napetosti (na primarni strani virov elektri ne energije - vklju itev in izklju itev naprav), in
nevarnosti nizke napetosti na sekundarni-delovni strani, v celotnem asu njihovega dela.
Pri vzpostavljenem tokokrogu skozi loveško telo z izmeni nem tokom (frekvenca 50 Hz), se
pojavijo naslednji fiziološki u inki, slika 1.
Slika 1: Vpliv jakosti toka in asa prevajanja ter možne posledice pri loveku
1. Pri jakosti toka 0,5 mA se tudi daljši asovni obremenitvi ne pojavijo trajne posledice
stika.
2. Pri jakosti toka pod 12 mA z daljšo asovno obremenitvijo, ali pri toku pod 500 mA, s
krajšo asovno obrmenitvijo, pride do manjših živ nih pretresov. V principu pa ne
pride do trajnih posledic.
3. V podro ju 20-200mA lahko pride do motenj sr nega ritma, ki so lahko nevarni za
ljudi s slabšiim srcem.
4. V podro ju nad 200mA pride do odpovedi sr nega utripa in dihanja v tem primeru
ostanejo trajne posledice prevajanja elektri nega toka skozi loveka.
Domala pri vseh postopkih varjenja in toplotnega rezanja (zlasti pa pri plazemskem varjenju
in rezanju), se sproš ajo razli ni plini, dimi in prašni delci, slika 2.
Prašni delci pri varjenju sodijo med najnevarnejše in povzro ajo trajne posledice na varilca,
zlasti v grlu, bronhijih in plju ih.
Slika 2: Zna ilne škodljive snovi, ki se pojavljajo pri postopkih varjenja in toplotn ega
rezanja
Zaradi visokih temperatur prihaja pri oblo nih postopkih varjenja do razgradnje zaš itnih
plinov, njihove rekombinacije ter uparjanja mineralnih in kovinskih elementov v razli nih
dimenzijah. Ti trdi mikro delci se obravnavajo kot prah, ki tudi v primeru dobro izvedenega
odsesavanja, v znatni meri kon ajo v plju ih neposrednega izvajalca varjenja in/ali sosednjega
delavca. Koli ine sproš enih prašnih delcev so v veliki meri odvisne od vrste varilnega
postopka in varilnih parametrov, slika 3.
Slika 3: Vpliv varilnega postopka in varilnih parametrov na koli ino sproš enih dimnih
plinov.
2.4 Hrup
Hrup je na splošno definiran kot neželen zvok in je lahko asovno kontinuiran ali impulzen.
Po definiciji Pravilnika o varovanju delavcev pred tveganji zaradi izpostavljenosti hrupu pri
delu, je hrup vsak zvok, ki vzbuja nemir, moti loveka pri delu in škoduje njegovemu zdravju
ali po utju.
Hrup lahko škodljivo deluje na organizem na ve na inov:okvari organ sluha in škodljivo
deluje preko nevrovegetativnega sistema na organizem kot stresor.
Impulzni hrup predstavlja kratek nenadni impulz zvo nega tlaka, za katerega je zna ilen nagel
porast zvo nega tlaka do njegove konice, emur sledi hiter padec tlaka. Prav tak hrup se
pojavlja pri mnogih varilskih postopkih impulznega varjenja, zlasti prav pri plazemskem
rezanju, slika 4.
Slika 4: Vrednosti zvo nih obremenitev pri razli nih varilskih postopkih in
spremljajo ih delih
2.5 Požari in eksplozije
Šteje se, da so varno delovno okolje in varne delovne razmere zagotovljene, e delavec ob
normalnih pazljivosti ter strokovni in delovni usposobljenosti lahko opravlja svoje delo, ne da
bi pri tem prišlo do telesnih poškodb ali zdravstvenih okvar. To pa bo v najve ji meri
zagotovljeno z uporabo ustreznih zaš itnih sredstev, in to na osebnem in splošnem nivoju.
3.1 Osebna zaš itna sredstva
e kje, je prav pri varilskih delih uporaba osebnih zaš itnih sredstvih posebno pomembna in
je tudi predpisana. Vrsta teh sredstev in na in njihove uporabe pa ni pri vseh varilnih
postopkih enaka. Glavna in najpomembnejša osebna zaš itna sredstva varilcev so prikazana
na sliki 6:
• Za o i (o ala ali zaš itna maska z navadnim in/ali zatemnjenim steklom)
• Za obraz in glavo (naglavna maska in zaš itna elada)
• Za dihala (posebni raspiratorji, ki se vse pogosteje uporabljajo)
• Za ušesa (ušesni epki, glušniki)
• Za roke (razli ne rokavice: usnjene, bombažne, kevlar)
• Za telo (razli ne vrste oblek, halj in predpasnikov)
• Za noge in stopala (gamaše, evlji z oja itvami)
• Posebna varovala (pasovi in pritrditvene )
V primerih, ko dela varilec v posebnih okoliš inah mora biti dodatno zaš iten. Tak primer je
na primer delo na višinah oz. v razli nih prisiljenih legah, slika7.
Po vseh kriterijih se lahko med splošna zaš itna sredstva štejejo že varilne naprave. Te
namre morajo ustrezati strogim zahtevam, ki zagotavljajo delovno varnost, zlasti v smislu
minimalnih možnosti udara el. toka. Pri tem je bistvenega pomena da se pri delu na istem
varjencu z ve jim št. virov energije z istosmernim tokom, ki so priklju eni na razli no
polariteto zavedamo možnosti seštevanja delovnih napetosti (ko imata priklju ena vira
razli no polariteto), slika 8.
Najpomembnejši elementi splošne zaš itne opreme so odsesovalne naprave dimnih plinov, ki
so lahko namenjene individualnemu odsesavanju, ali pa se uporabljajo sistemi s centralnim
odvodom dimnih plinov, sl. 9.
V industrijskem okolju, kjer se prepletajo razli ne dejavnosti vklju no z varjenjem, je delovno
mesto varilca praviloma lo eno od ostalih del. Takšne lo itve se lahko doseže z zaš itnimi
zavesami, ki se jih oblikuje v poljubne delovne pregrade, slika 10 ali s posebnimi varilnimi
kabinami, slika 11.
Slika 10: Pregrade z zaš itnimi zavesami Slika 11: Delovna kabina varilca
3.3 Ergonomija
Varilec pri delu drži varilna kleš e oziroma gorilnik in stalno ponavlja dolo ene gibe, tudi v
prisilnih držah in to ves as dela, poleg tega pa še premeš a, dviga in spuš a varjence, kar
delavca obremenjuje in zmanjšuje njegovo u inkovitost. Ergonomija mora v takih primerih
dolo iti dopustno višino obremenitve glede na pogostost in as trajanja, ter ugotoviti katerim
obremenitvam je varilec pri svojem delu izpostavljen. Zato je potrebno varilcem omogo iti
optimalne razmere za varjenje, jih pou iti o najprimernejši drži in položaju pri varjenju ter jim
po potrebi dodatno pomožno opremo, slika 12.
4. NORMATIVI
V okvir zaš ite in varnosti pri varjenju sodi tudi ve je število predpisov, ki so vezani na
organiziranost in ureditev delovnih mest nasploh in tudi delovnih mest varilca med drugim:
• Usposabljanje za varno delo
Delodajalec mora delavce usposobiti za varno opravljanje dela v prvi vrsti z ustreznim
strokovnim izpopolnjevanjem. Ga seznaniti z možnimi nevarnostmi in usposobiti za
ustrezna ukrepanja.
• Pregledi delovne opreme in preiskave delovnega okolja
Delodajalec mora zagotoviti periodi ne preiskave delovnega okolja (delovni prostori)
in periodi ne preglede in preizkuse delovne opreme (strojev).
Opravljanje teh nalog sme zaupati le osebam oziroma zato pooblaš enim
organizacijam s pridobljenim dovoljenjem za delo.
• Navodila za varno delo
Delodajalec mora delavce obveš ati o varnem delu tako, da izdaja pisna obvestila in
navodila, zlasti v primerih, ko delavcu grozi neposredna nevarnost za življenje in
zdravje.
Obvezno je potrebno zagotoviti zlasti obveš enost nose nic, mladih delavcev, starejših
delavcev in delavcev z manjšo delovno zmožnostjo.
Le delavci, ki so prejeli potrebna navodila, smejo imeti dostop na mesta, kjer preti
neposredna neizogibna nevarnost oziroma smejo uporabljati delovno opremo.
Delodajalec mora delovna mesta in sredstva za delo (stroji) opremiti z znaki za
obvestila in nevarnosti ter navodili za varno delo.
• Zdravstveni pregledi delavcev
Delodajalec mora zagotoviti zdravstvene preglede delavcev. Vrste, na in, obseg in
roke opravljanja zdravstvenih pregledov se opredeli na osnovi ocene tveganja in v
skladu z veljavnimi predpisi o zdravstvenih pregledih ob strokovni pomo i
pooblaš enega zdravnika.
• Nadzorstvo
Zagotoviti je potrebno stalen nadzor dejanska stanja opreme in uporabe zaš itnih
sredstev, ki jih predpisuje zakon o varnosti pri delu. Poskrbeti je potrebno za
udejanjanje predpisov, ki so izdani v okviru novih zakonov o varstvu pri delu.
LITERATURA
Abstract
Underwater welding that are today carried ou t at bo th small and great depths for th e purpose
of maintain ing ships, p latforms, submarines, gas pip es and so on are extremely complex
activities. The main sources of dang er in carrying out underwater w elding are electrica l
current, explosive gases, pieces that migh t fall off the construction and problems caused b y
the stay of divers/welders at depth. Breath ing gases at increased pressure leads to a number
of changes in the organism, and hence to possible complications and even death. In order to
provide conditions for safe stays and effective work under water for the d ivers/welders it is
necessary constantly to carry out the established preventa tive measures, before, during and
after diving.
1. INTRODUCTION
The importance of technologies of underwater welding comes out with its use in numerous
installations, primarily on repairs to and maintenance of shipping. In the past such underwater
works were carried out only when necessary and for the sake of welding patches on tankers
and other ships for the sake of avoiding shipwrecks. With time, and with the improvement in
the techniques of welding, with ever better and more perfect diving equipment, such works
became ever more demanding, and complete reconstructions are now carried out underwater.
Although automation is indispensable, in some cases conventional diving methods are also
inevitable, and it is of great importance to train and exercise the human resources.
Divers/welders must have excellent welding skills in real conditions and on different practical
tasks so as to avoid the occurrence of errors. Great importance, along with welding skills, is
attached to diving skills, and the two are as a rule difficult to achieve together. Welding
operations require divers to spend a long time at the work site, which is often also located at
quite great depths, and they demand from the divers the maintenance of concentration and
composure, as well as considerable physical activity. The human organism is not fitted for
stays at high pressures, and so it is hard to fulfil the tasks mentioned. Breathing gases at high
pressure leads to a number of changes in the organism, and hence possibly to complications
and even death.
In order to ensure conditions for a safe stay and effective work underwater for divers/welders,
it is necessary incessantly to carry out the settled preventive measures before, during and after
diving, and it is of particular importance to have good coordination among divers/welders and
the team on the surface.
2. HAZARDS DURING UNDERWATER WELD ING
Hazards during underwater welding can be divided into hazards that are a consequence of
welding and hazards that are a consequence of diving. The welding hazards are dangers from
electrical current, explosions and electric arc flashes. Diving dangers are the dangers that are
possible in any dive, such as the sudden emergence of the diver onto the surface, toxic effects
of pressurised oxygen, the toxic effects of carbon dioxide, the narcotic effects of nitrogen,
hypoxia, decompression sickness, baro-traumatic gas embolisms, drowning, contamination of
the diver’s air, injuries during the dive, risk of infection, hypo- and hyperthermia.
During underwater welding there are many potential difficulties that if ignored can bring
about major injuries or even death. The greatest hazard in underwater wet welding is
electricity. Alternate current is not used during underwater welding. An electric shock arising
from alternating current results in spasms of the muscles, and the diver who has electrodes in
his hand cannot in such a situation drop them since he is inside an electric circuit. During
underwater welding, only direct current is used. Appropriate welding power sources have to
ensure good welding parameters. Welding power sources are constructed in such a way that
they have reduced voltage, for the safety of the welder, and yet also appropriate
characteristics for welding. Transistor welding power sources are also used, and further
research suggests that the current stage of welding power source technology will enable a
better establishment of the electric arc and its stability.
As a result of welding and the creation of drops of molten metal it is possible to damage the
dry diver suit. Even the smallest of holes in a dry diver suit will lead to the leakage of water
into the suit, increasing the danger from electric shocks.
The second direct hazard consists of explosions that can happen during underwater welding
and cutting. During welding, when the electrode combusts and water evaporates, explosive
gases are created that contain great quantities of water and oxygen. These gases that remain in
the pipes in the form of bubbles represent potential dangers of explosion.
Other dangers that occur during welding are eyes damage as a result of the flash of the electric
arc, and parts prepared for welding coming apart and falling on the welder. Also in the supply
of electrodes from the surface to the welder, most often done with a basket, it is possible that
the cable and the air tube become entangled. In the event of piped supply of electrodes, it is
possible for the diving suit to be damaged if the electrodes come down too fast.
In the use of the habitat, fires and sudden uncontrolled drops of pressure are the most frequent
potential dangers in the performance of operations at depths. Because of the possibility of the
rapid spread of fires in a hyperbaric atmosphere, fires are hazards of the first order: most fires
in such conditions also finish with an explosion, and even the most harmless fires in the
habitat are considered hazards of the first order. Every delay in putting out a fire at the very
beginning will lead to its sudden flare-up and a tragic outcome for the crew of the habitat and
for the personnel in the surroundings. A fire in a high pressure atmosphere can smoulder or
spread very rapidly. The first most often occur in electrical conduits, and the flare up and
spread of fires is mostly contributed to by a high percentage of oxygen, the presence of
objects that are flammable, and secondarily the kind of inert gas of which there is the highest
proportion in the high pressure atmosphere. A fire has to be put out with all available
resources. The best results are achieved with a special system with a water jet under pressure
executed centrally or autonomously. As soon as the danger of the spread of a fire has been
obviated, the diver has to be switched over to the emergency breathing mixture. This prevents
carbon monoxide poisoning and removes the danger of hypoxia. Often a diver has to be
removed from the habitat into a rescue bell or container.
Diving is an activity that requires an understanding of the physiology of the human body, of
medicine, physics and engineering, and the exercise of special skills, procedures and rules.
The concept of safety is primary in diving, and the dangers that derive from diving are
crushing, sudden emergence of the diver onto the surface, high pressure oxygen toxicity,
carbon dioxide toxicity, the narcotic effect of nitrogen, hypoxia, decompression sickness,
barotraumatic gas embolisms, drowning, contamination of the diver’s air, wounds in the dive,
risk of infection and hypo- and hyperthermia.
Crushing: Crushing or compression is the name use for a serious underwater incident specific
for diving in a dry diving suit that comes as a result of too rapid descent to the depths, and it is
caused by sudden depression.
Sudden emergence of the diver onto th e surface: Sudden emergence of the diver onto the
surface occurs when the diving dry suit is given too much air or when it is exhausted
insufficiently into the environment. The sudden emergence of a diver onto the surface, except
from small depths, is a serious incident. There is a great chance that a suddenly emerging
diver will collide with various items that are in the water, or vessels that are located above the
underwater working site. There is also a real danger that the diver can be exposed to
decompression sickness.
High pressure oxygen toxicity: Although the gas oxygen is essential for the support of life on
earth, on conditions in which it is inhaled in conditions of high pressure, it may work as a
strong toxin. Oxygen toxicity can be divided into two groups:
- the pulmonary form, also called the Lorain Smith effect, comes after several hours of
breathing oxygen at a pressure of more than 0.6 bar; this form is characterised by serious
inflammation of the respiratory tract and lungs that on the whole will respond to no kind of
treatment. This event is not significant for everyday diving practice, but can be a big problem
with long decompression procedures, when the oxygen is inhaled,
- the neuro-toxic effect is much more important for everyday practice for it drastically limits
the application of oxygen only to diving at small depths and for a short time. It appears if pure
oxygen is breathed too long at high pressure. This form of oxygen toxicity is manifested with
contortions similar to epilepsy, and is actually also called oxygenous epilepsy.
Carbon dioxide to xicity: Accumulation of carbon dioxide occurs in the observation chambers
and in submarines or in devices in which air is not led up to the surface. The accumulation of
carbon dioxide is a major hazard in autonomous diving decides of a close or semi-closed
circle as well.
Nitrogen narcosis: Also known as rapture of the deep, this is a specific state similar to being
drunk with alcohol, and arises in conditions of increased atmospheric pressure (i.e. increased
partial nitrogen pressure) whether in diving conditions or while staying in a hyperbaric
chamber. Nitrogen works on the cerebral synapses. For an explanation of why nitrogen has a
narcotic effect, the M ayer-Overton formula is used, according to which gases that show a
pronounced narcotic potential with respect to the central nervous system have a high
coefficient of solubility in fats and lipids as compared with their solubility in water.
Hypoxia (hypo xia ): Hypoxia is the name for shortage of oxygen in the blood and tissues
because of the reduction of the partial pressure of oxygen in inhaled air or the impossibility of
oxygen being used in the organism. In diving with an air or mixture of gases supplied from
the surface hypoxia most often occurs when there is a break in the supply, because of some
fault in the compressor or because of a break in the supply pipes. Hypoxia also often occurs in
the case of autonomous closed circuit diving devices that are supplied with pure oxygen.
Decompression sickness: Decompression sickness is a health problem that appears with
persons who breathe air under pressure or an artificial mixture of gases in sporting or
professional diving. The sickness is caused by bubbles of inert gas (nitrogen or helium) that
arise in the organism because of an over rapid return from elevated to normal pressure. In
high pressure conditions more gas is dissolved in the fluid with which this gas is in contact,
depending on the coefficient of solubility of this gas in a certain fluid. Nitrogen dissolved in
the body under pressure will, on surfacing, leave the tissue and go into the blood. If the
surfacing is gradual, the nitrogen will have time to abandon the tissues dissolved in venous
blood and will be exhaled in the lungs. In contrast, if the surfacing regime is not adequate, the
body is not able to eject the nitrogen from the body in the normal way and the gas will stay in
the body in the form of the bubbles that can form in the venous blood, in muscles and bones
as well as in other tissues. Decompression sickness is manifested by a great many symptoms,
ranging from itching to convulsions and death.
Barotraumatic gas embolism: this is among the gravest and most dramatic states that can
appear during diving. It is caused by gas bubbles that come into the circulation from
previously damaged lungs that have been excessively dilated. Over-dilation and breaking of
the tissue of the lungs comes when in the lungs of a healthy person the pressure sudden passes
the critical border of 8 -11 Kpa (corresponding to a pressure of about 0.1 bar). Barotraumatic
gas embolisms most commonly appear during emergence.
Drowning: This is the name for acute suffocation caused by the presence of a fluid, most
often water, in the respiratory tract, as a result of which there is an acute shortage of oxygen
because it is impossible for air to reach the lungs. Rare cases of drowning during diving occur
after the breakage of the glass on the mask or because of incorrect sealing and a poor join
with helmet and mask. If the diving is poorly secured, all conditions accompanied by loss of
consciousness (oxygen and carbon dioxide toxicity, rapture of the deep) can result in
drowning if the regulator is dropped out of the diver’s mouth.
Contamination o f th e breath ing medium: A great deal of attention has to be devoted to the
quality of breathing medium. Danger of harmful mixtures in diving air increases progressively
with depth of the dive, because of the fact that with the rise in the ambient pressure the partial
of the gaseous components in the breathing medium rises, and hence the toxic effect of the
toxic admixtures. The concentrations of toxic gases that in normal conditions do not endanger
the life of the person who inhales them at normal pressure can be very dangerous during
diving. Breathing medium contamination can occur for example with the suction of the
exhaust gases of an internal combustion engine while tanks are being filled with a
compressor, the most dangerous being carbon monoxide, nitrous gases and saturated and non-
saturated hydrocarbons.
Physical in juries during diving: Injuries during diving can be of various origins and extents,
and are most often inflicted by underwater fishing gear, various objects in the water and on
the surface that might be in the way during a sudden diver emergence. They might be ship’s
screws, explosions of fuels and lubricants during underwater cutting or welding. To such
wounds we should add grazes and various wounds from rocks, corals, shells, sharp edges of
the metal of wrecks and divers’ knives.
Risk of infection: Infections are directly transmitted during diving – by contact of the diver
with contaminated water or indirectly by interpersonal contact or the use of common parts of
diving equipment. Infections can be general or localised on the mucous membranes. The
waters of harbours, canals and rivers are particularly liable to contamination when untreated
or partially treated effluent enters them. General infectious diseases of diverse are enteric
typhoid, paratyphoid, dysentery , amoebic meningitis, schistosomiasis, cholera, viral hepatitis
and other sicknesses caused by enteroviruses. As for local and mainly purulent infections
there are athletes foot, purulent infection of the ear canal and swimmers itch, and in exotic
areas schistosomal dermatitis.
Diver hypothermia: The temperature of the surface layers of marine and lacustrine waters
oscillates markedly according to season, and the speed and intensity of cooling depends on the
temperature of the water, the kind of insulation in the suit, the thickness of subcutaneous fat,
the breathing medium, ambient pressure and individual sensitivity to cooling. Shivering and
other defensive reactions of the organism to cold reduce the ability to work, as well as bottom
time, and increase the hazard of decompression sickness.
Diver hyperthermia: Hyperthermia is the consequence of one or more factors like physical
activity, diving suits that are too thick, exposure to warmth and insufficient intake of fluids. In
normal circumstances the body will cool by sweating, and since the diving suit makes this
impossible, the overheated diver can become disturbed and even collapse.
With all these recommendations it is very important that during the whole of his time
underwater the diver/welder can be in two-way contact with the support team on the surface.
The support team has to be informed of all events under the water and give the diver practical
advice. Every diver/welder must be very well familiarised with the safety recommendations,
and at each place where works are being carried out there has to be a safety at work manual. If
after performing his work a diver/welder has to be subjected to decompression, the
decompression chamber must be under surveillance the whole of the time. One of the reasons
is the possible presence of harmful explosive gases such as argon, carbon dioxide (used
during welding), helium (from the breathing mixture), nitrogen (used for equalising pressure
in the chamber), oxygen and hydrogen.
Figure 2: Depiction of saturation of ind ividual parts of the organism with breathing gas
before the start of ascen t: 70 m, 60 minutes bottom time; mixture on the bo ttom
and during the dive: optimal Tx 17 /50 (17% O 2, 50% He, 33% N 2)
4. CONCLUS ION
The paper treats of safety problems that occur in underwater welding. The hazards that arise
from the very technology of underwater welding itself and the dangers that occur during
diving are presented. Also, recommendations are made that should be respected before and
during the time that underwater operations (welding) are being carried out.
During the planning of underwater works, first of all attention must be paid to the health of
the diver, that is, his physical and mental state. If the diver is totally ready to carry out the job,
before the dive all the equipment that is used for diving has to be checking, the length of the
stay underwater planned, and according to the depth, the gas mixture for breathing carefully
chosen. Check of the good working order of the equipment used for welding is also
obligatory. Attention should be paid to the possibility of explosion, the good condition of the
electric cables, and the use of only direct current. As well as to these hazards, especial
attention has to be paid to the dangers that are possible during diving.
Underwater welding is a particularly complex and dangerous job. Because of this complexity
and the hazard involved, special measures and procedures for achieving safety and protection
of the diver/welder have to be respected. For as safe as possible a performance of underwater
works, a well trained team has to be chosen for safe diving, in which every member will be
assigned a role, and the execution of the tasks has to be planned very carefully. Apart from the
dive coordinator, there also has to be a protection at work expert present, who according to
the complexity of the execution of the underwater operations will draw up safety instructions,
will supervise their implementation and check out the use of personal protective equipment.
LITERATURE
Povzetek
V prispevku je prikazan pomen sekundarne nosilne strukture pri nosilcih s tankostenimi
varjenimi prerezi ve jih izmer. Sekundarna struktura je sestavljena iz vzdolžnih in pre nih
okrepitev, privarjenih na osnovno strukturo. Te okrepitve zagotavljajo, da prerez ohranja
svojo prvotno obliko in da ne pride do lokalne izbo itve sten nosilca. Prikazana je
deformirana oblika prereza za primer, ko nosilec nima sekundarne strukture in za primer, ko
ima samo vzdolžne okrepitve. Iz rezultatov je razvidno, da vzdolžne okrepitve ne pripomorejo
k ohranjanju oblike temve so za to potrebn e pre n e okrepitve. Vzdolžne okrepitve so, z druge
strani, zelo pomembne za prepre evanje lokalnega izbo enja tankostenih stranic. Dovolj
mo ne vzdolžne okrepitve namre zožijo opazovano plo evinsko polje, s imer se pove a
njegova odpornost proti lokalnemu izbo enju. Prikazani so primeri po vseh štirih robovih
lenkasto podprtih pravokotnih plo evinskih polj ter primeri, kjer so lenkasto podprti trije
robovi, etrti pa je prost. Izpeljano je dopustno razmerje širine p lo evinskega polja proti
debelin i plo evine v polju. Iz tega razmerja se da dolo iti najve jo dopustno širino
plo evinskega polja, kar predstavlja hkrati tudi optimalno razdaljo med vzdolžnimi
okrepitvami.
1. UVOD
Za stabilizacijo oblike pre nega prereza se pri dovolj velikih pre nih merah uporabijo pre ne
stene in druge pre ne okrepitve. Žal za ta, sicer odli en na in krepitve stabilnosti oblike, še ni
dobrih teoretskih osnov. Te okrepitve se nameš ajo predvsem izkustveno in na mestih, kjer je
še kakšna druga potreba po takih okrepitvah.
Za lokalno stabilizacijo posameznih osnovnih sestavin prizmati nih nosilcev se uporabljajo
predvsem vzdolžne okrepitve, ki se privarijo na omenjene osnovne plo evine. Za tovrstno
krepitev lokalne stabilnosti plo evin so na voljo že zelo dodelani napotki.
Osnovno nosilno strukturo konkretnega nosilca s slike 1 sestavljata dve stojini (debeline 20
mm) in dve pasnici (debeline 25 mm). Sekundarno nosilno strukturo sestavljajo vzdolžni
plo evinski trakovi (presek je po rnjen) in obrobljeni pre no nameš eni okvirji. Vsaka od
stojin ima po štiri vzdolžne plo evinske okrepitve višine 220 mm in debeline 20 mm. Tla na
pasnica (gornja) ima znotraj škatle dve vzdolžni plo evinski okrepitvi višine 300 mm in
debeline 25 mm. Tretja poševna vzdolžna okrepitev podpira rob prevesnega dela pasnice, da
jo stabilizira v primeru vodoravnih obremenitev glave tirnice. Natezna pasnica (spodnja) nima
vzdolžnih okrepitev. Pre ni okvir je s svojo stojino uvarjen med vzdolžnimi notranjimi
okrepitvami in privarjen na osnovno nosilno strukturo in na vzdolžne okrepitve z
obojestranskim kotnim varom debeline 8 mm. Višina te stojine se povsod ujema z višino
vzdolžnih okrepitev. Stojina pre nega okvirja je nato znotraj obrobljena s pasni no plo evino
debeline 15 mm in širine 200 mm. Pre ni okvirji so pri tej višini nosilca (3200 mm)
nameš eni na vsake 2 do 2,5 m vzdolž osi nosilca. Tako oblikovani okvirji so dovolj togi in
nudijo prost prehod širine 890 mm in višine 2520 mm.
Slika 1: Primer varjenega škatlastega nosilca pri mostnem žerjavu velike razpetine in
nosilnosti
Sistem pre nih in vzdolžnih okrepitev v škatlastih nosilcih razdeli osnovno nosilno strukturo
na vrsto pravokotnih plo evinskih polj, ki so s sosednjimi sestavinami (osnovnimi ali
okrepitvenimi) na štirih robovih pre no podprta. M noga od teh polj so obremenjena s tla no
in (ali) strižno napetostjo. Tla na in strižna napetost pa sta lahko povzro itelja lokalne
izbo ivene nestabilnosti (glej sliki 4 in 5).
Slika 4: Izbo itev plo evinskega polja pri konstantnem vzdolžnem tlaku (a = 3 b)
y
w
x
Slika 5: Izbo itev plo evinskega polja pri konstantni strižni obremenitvi (a = b)
V primeru, da je potrebno pre no in (ali) vzdolžno okrepiti nosilec z odprtim pre nim
prerezom, dobimo tudi plo evinska polja, kjer so pre no podprti le trije robovi in je en
vzdolžni rob prost. Na sliki 6 je prikazan primer izbo itvene oblike le vzdolž treh robov
pre no podprte pravokotne ploš e.
w y
x
σ 1x τ xy σ 1x
τx y x τ xy b
σ2x τ xy σ2x
Velikost najve je tla ne (strižne) napetosti, pri kateri se nenadoma pojavi izbo itvena slika v
pravokotnih plo evinskih poljih (glej slike 4, 5 in 6), je možno izra unati z rešitvijo ustrezne
diferencialne ena be po Eulerjevih predpostavkah: material plo evine je idealno elasti en z
neskon no mejo plasti nosti, plo evina je idealno ravna. Dobljen rezultat imenujemo kriti na
izbo itvena napetost. V literaturi so take napetosti dobljive v eksaktni in v asimptotski
vrednosti, lo eno za tla no in za strižno obremenitev. Odnos med eksaktno in asimptotsko
kriti no napetostjo je vedno:
α ≥ 1 in − 1,0 ≤ ψ x ≤ 1,0
a σ 2x
α = in ψx =
b σ 1x
3.1 Kriti na asimptotska izbo itvena napetost za idealno elasti no in ravno plo evino
v tlaku
(Vsi štirje robovi so pre no lenkasto podprti)
2
π2⋅E t
σ kr , a simp t = kσ ⋅ ⋅ pri emer so:
12 ⋅ (1 − µ ) b
2
8 ,2
kσ = za 0,0 ≤ ψ x ≤ 1,0
1,05 + ψ x
Za primer treh lenkasto podprtih in enega prostega robu je postopek enak, le da je koeficient
kσ bistveno manjši in s tem kriti na izbo itvena napetost pri isti širini plo evine mnogo
manjša.
Zadnji obrazec velja za obi ajni (neugodnejši) primer, ko nastopa ve ja tla na napetost vzdolž
prostega roba plo evine.
3.3 Kriti na asimptotska izbo itvena napetost za idealno elasti no in ravno plo evino
v strigu
(Vsi štirje robovi so pre no lenkasto podprti)
2
π2⋅E t
τ kr , a simp t = kτ ⋅ ⋅
12 ⋅ (1 − µ ) b
2
4 a
kτ , xy = 5,34 + ........ velja za α = ≥ 1
α 2
b
Dandanes kriti na izbo itvena napetost ni neposredno uporabna za dokazovanje varnosti proti
izbo itvi. Upoštevati je potrebno še mejo plasti nosti materiala plo evinskega polja in neko
dogovorjeno za etno neravnost plo evine f .
a b
f ≤ min ;
250 250
R pl R pl
λp = oziroma λp , τ =
σ kr τ kr ⋅ 3
4.1 Mejna izbo itvena nosilnost (odpornost) v tlaku je sedaj
σ u = Κ p (λ p )⋅ R p l
M ejno izbo itveno nosilnost (odpornost) plo evinskega polja potrebujemo pri
dimenzioniranju tla no obremenjenih tenkostenih elementov na isti na in kot potrebujemo
mejo plasti nosti pri dimenzioniranju nateznih elementov. V zadnjem obrazcu je Κ p (λ p )
brezdimenzijski zmanjševalni faktor tla ne nosilnosti, ki izraža stopnjo zmanjšanja nosilnosti
tla no obremenjene plo evine zaradi nevarnosti izbo itvene nestabilnosti.
λ p − 0,22
Κp = pri λ p ≥ 0,673
λ p2
Potek je pokazan tudi z grafom na Sliki 8. Tu se lepo vidi to ka, kjer pri ne vrednost
zmanjševalnega faktorja padati (ozna uje jo rtkana pokon na rta skozi mejno normalizirano
vitkost).
Kp
1,0
0
0 1 λp
R pl
λp = ≤ λ p , mejn i
σ kr
b kσ ⋅π 2 ⋅ E
≤ λ p , mejn i ⋅
t ( )
12 ⋅ 1 − µ 2 ⋅ R p l
Normalizirana širina (razmerje širine proti debelini) plo evinskega polja je klju ni
parameter pri zasnovi tla no obremenjenih tenkostenih varjenih nosilnih elementov.
Posebni primeri pri pravokotnih plo evinskih poljih iz jekla:
a) Z vzdolžnim tlakom obremenjena in na vseh štirih robovih pre no na srednjo ravnino
lenkasto podprta pravokotna ploš a ( α ≥ 1 ):
Konstantna tla na napetost (σ 2 x = σ 1x ) : b t ≤ 37,88 ⋅ ε
Trikotno porazdeljena tla na napetost (σ 2 x = 0.) : b t ≤ 52,94 ⋅ ε
ista upogibna (tla no-natezna) napetost (σ 2 x = − σ 1x ) : b t ≤ 92,60 ⋅ ε
b) Z vzdolžnim tlakom obremenjena ploš a. En vzdolžni rob prost, ostali trije robovi
pravokotne ploš e pre no na srednjo ravnino lenkasto podprti
Konstantna tla na napetost: b t ≤ 12,42 ⋅ ε
Faktor v gornjih obrazcih predstavlja vpliv meje plasti nosti gradiva. Pri jeklu z mejo
plasti nosti 235 MPa ima ta faktor vrednost 1,0. Pri uporabi jekel z višjo mejo plasti nosti je
vrednost tega faktorja manjša kot 1,0:
235
ε =
R pl
λ p , τ − 0, 22
Κ p, τ = pri λ p , τ ≥ 0,673
λ p2 , τ
Strižno obremenjeno plo evinsko polje je polno izkoristljivo (ima polno nosilnost), e je
njegova normalizirana vitkost λ p , τ enaka ali manjša od mejne normalizirane vitkosti (0,673).
R pl
λp , τ = ≤ λ p , τ , mejn i
τ kr ⋅ 3
e v zadnjo neena bo vstavimo izraz za kriti no strižno izbo itveno napetost in jo razrešimo
po razmerju b/t, dobimo:
b kτ ⋅π 2 ⋅ E ⋅ 3
≤ λ p , τ , mejn i ⋅
t 12 ⋅ (1 − µ 2 )⋅ R p l
Razmerje širine proti debelini plo evinskega polja je klju ni parameter pri zasnovi
tenkostenih varjenih nosilnih elementov.
5. ZAKLJU EK
Vzdolžne okrepitve
Sodobni predpisi po vsem svetu, ki urejajo dimenzioniranje nosilnih elementov, so vsebolj
naravnani na predpisovanje najve jih dopustnih razmerij b/t. Pri tem je širina b razdalja med
dvema sosednjima vzdolžnima okrepitvenima elementoma oziroma razdalja vzdolžnega
okrepitvenega elementa od robne osnovne plo evine, ki podpira opazovano plo evinsko polje.
Z nadaljno zaostritvijo in gradacijo podanih mejnih razmerij b/t so pre ni preseki nosilnih
elementov kategorizirani v štiri razrede kompaktnosti. Nosilne elemente, ki imajo pre ne
preseke v prvih dveh razredih kompaktnosti, je možno obravnavati tudi v elastoplasti nem
podro ju.
V primerih, ko trdnostno ni mogo e izkoristiti nosilnih elementov (odlo ilen je naprimer
deformacijski kriterij dimenzioniranja), pa je umestno razmerje b/t tudi pove ati na mejo, ki
jo dolo a znižana tla na ali strižna napetost v elementu.
Povzetek razlogov za vzdolžne okrepitve:
• pove anje izbo itvene stabilnosti sestavin osnovne nosilne strukture;
• pove anje lokalne upogibne nosilnosti sestavin osnovne strukture za prevzem pre nih
ploskovnih, linijskih in to kovnih obremenitev;
• ravnanje neravnih plo evin osnovne nosilne strukture;
• dvig lastnih frekvenc plo evin osnovne nosilne strukture;
Pre ne okrepitve
Ve ji tankosteni (tankostenost je relativen pojem) profilirani ali votli varjeni prerezi
potrebujejo tudi pre ne okrepitve. Pre ne okrepitve najprej stabilizirajo obliko prereza.
Zagotavljajo naprimer pravokotnost škatle,. ki bi se brez vsaj nekaj pre nih okrepitev pod
vplivom pre nih motenj spreminjala v romboidu podoben lik. Druga funkcija pre nih
okrepitev je opora vzdolžnim okrepitvam. Oblikovno lahko pre na okrepitev popolnoma
zapre notranjost votlega nosilnega elementa (diafragma), lahko ima v osrednjem podro ju
izrez za prehod varilca, lahko je oblikovana kot okvirna konstrukcija, ki je praviloma nekaj
višja kot so vzdolžne okrepitve.
Povzetek razlogov za pre ne okrepitve:
• dvig stabilnosti oblike pre nega preseka osnovne nosilne strukture;
• opiranje vzdolžnih okrepitev;
• pove anje lokalne upogibne nosilnosti plo evin osnovne strukture za prevzem pre nih
ploskovnih, linijskih in to kovnih obremenitev;
• dvig lastnih frekvenc plo evin osnovne nosilne strukture;
LITERATURA
Povzetek
Zaradi vse težjih razmer na trgu smo primorani iskati pocenitve jeklenih konstrukcij. Ena od
možnosti je tudi uporaba standardnih do lžin europrofilov za izdelavo elementov nosilnih
jeklenih konstrukcij. V prispevku prikazujemo ekonomsko upravi enost posameznih variant
spajanja le teh. Ugotavljamo, da bi lahko s primerno geometrijo zvarnega spoja zadostili
zahtevam nosilnosti, dosegli najve je prihranke ter s tem pove ali konkuren nost.
1. UVOD
V svetu, predvsem v Severni Ameriki in Aziji, najve jeklenih konstrukcij uporabijo pri
gradnji mostov in visokih gradnjah. V Evropi nimamo takšne tradicije. Najve jeklenih
konstrukcij za visoke zgradbe uporabljajo v Avstriji, Slovenija pa je povsem na repu, saj je
delež uporabe jeklenih konstrukcij zanemarljiv. Prav tako je zanemarljiv delež jeklenih
konstrukcij v mostogradnji. najve ji obseg gradenj v jeklu v Sloveniji dosegamo pri
enoetažnih proizvodnih in poslovnih objektih (proizvodne hale, skladiš a, trgovske centre ali
parkirne hiše). Razlogov, zakaj obseg jeklenih konstrukcij pri nas ni ve ji, je ve . Deloma je
to posledica tradicije gradnje v Evropi, deloma so odgovorni vplivni gradbeni lobiji, cene
jekla na svetovnem trgu, pa tudi želje investitorjev in nezainteresiranost projektantov zgradb.
Gradnja z jeklenimi konstrukcijami se od svojih za etkov ni bistveno spreminjala. Še najve
sprememb so pri nas v zadnjem asu prinesli novi standardi (Eurocode) ter spremenjeni na ini
protikorozijske zaš ite. Barvanje se namre vse ve krat nadomeš a z vro im cinkanjem, ki
zagotavlja daljšo in boljšo zaš ito.
Za montažne spajanje pri jeklenih konstrukcijah s v ve ini primerov uporablja vija ne spoje,
varjenje na gradbiš ih se uporablja v manjši meri, predvsem za pritrjevanje sekundarne
konstrukcije. Obi ajno je, da se vsi postopki varjenja posameznih nosilcev izvedejo v
kontroliranih pogojih proizvodnje, kjer je mogo e procese varjenja voditi in kontrolirati v
vseh fazah.
Prednosti jeklenih konstrukcij so predvsem: estetika konstrukcij, možnost spreminjanja že
zgrajenih konstrukcij, dobro razmerje med težo in nosilnostjo, dobra potresna varnost ter v
možnosti reciklaže. Odpadno jeklo se namre lahko v celoti vnovi uporabi in je tako
pomembna surovina, ki bistveno znižuje porabo energije in s tem stroškov pri proizvodnji
novega jekla.
Kriza v gradbeništvu ima na uporabo jeklenih konstrukcij negativni vpliv, kar se odraža v
zmanjšanju povpraševanja, ter posledi no v pove anju konkurence. Zato smo primorani iskati
konstrukcijske rešitve, ki vodijo k nenehnim pocenitvam pri proizvodnji jeklenih konstrukcij.
2. OPIS PROBLEMA
M ožnosti pocenitve jeklenih konstrukcij izhajajo tako iz zasnove, optimizacij pri stati nem
izra unu, kakor tudi iz tehnoloških rešitev. Eno od težav s katero se že nekaj asa ukvarjamo
je optimalna poraba standardnih dolžin jeklenih europrofilov, ki so na trgu najcenejši. Namre
naši objekti se ne ponavljajo, vsak je razli nih dimenzij in oblik. Tako ne moremo govoriti o
serijski proizvodnji standardnih elementov.
Kot primer bi navedli izdelavo stebrov nosilne jeklene konstrukcije proizvodne hale
nestandardne višine 7m. Za izdelavo stebrov kupujemo europrofile, ki so že pri dobavitelju
razrezani na želeno dolžino, kar nam predstavlja dodatni strošek, ki ga dobavitelj zara una
zaradi odpada in dodatnega razreza standardnih profilov dolžine 12 m. V želji po zmanjšanju
teh stroškov razmišljamo o možnosti uporabe europrofilov standardnih dolžin, katere bi sami
razrezali in s pomo jo varjenih in vija nih spojev uporabili z najmanjšim možnih odpadom.
M ožnosti spojev pri podaljševanju europrofilov:
a) Spajanje profilov z vija nimi spoji (Slika 1),
b) Spajanje profilov s kotnim varom in dodatno vmesno ploš o (Slika 2),
c) Spajanje profilov s so elnim varom in kontrolo zvarov (Slika 3),
d) Spajanje profilov s so elnim varom in zamaknjenim spojem pasnic (Slika 4).
Slika 1 Slika 2
Slika 3 Slika 4
3. EKONOMS KA OCENA IZD ELAVE JEKLENEGA ELEMENTA
NES TADARDNE DOLŽIN E
Kot primer smo vzeli nabavno ceno jeklenega europrofila HEA 400 dolžine 7 m.
Povzetek
Razvoj in konstrukcija komponent za sestavo motornih dvokoles je ena glavnih proizvajalnih
funkcij, s katero si obravnavano namerava podjetje zagotoviti stabilen tržni delež in nadaljn jo
rast podjetja. Trendi na svetovnem trgu in v industriji se vse bolj gibljejo v smer uporabe
lahkih kovin. V globalnem tržnem okolju prodira na to podro je predvsem uvedba materialov
iz aluminija in a luminijevih zlitin predvsem zaradi zmanjšanja teže kon nega izdelka.
V prispevku je prikazan postopek 3D razvoja zadnje nihajke motornega dvokolesa in
simulacija trdnostnih napetosti ter pomikov po metodi kon nih elementov - FEM. S pravilno
izbiro osnovnega materiala in procesom varjenja smo dosegli takšne parametre, ki
zagotavljajo ustrezno kvaliteto varjenih mest in mehanske lastnosti celotne konstrukcije.
1. UVOD
Nihajna zadnja vilica – nihajka skupaj z glavnim okvirjem motornega dvokolesa predstavlja
pomembno nalogo v sestavi, saj mora omogo iti najboljšo stabilnost motornega dvokolesa ter
hkrati vzpostaviti dolgotrajen vezni len med osjo krmila in med osjo vpetja nihajne vilice. S
svojo konstrukcijo in geometrijo enakomerno razporeja ter prenaša ve je in manjše
obremenitve. Poleg tega morajo biti klju ne konstrukcije v ravnovesju z njegovo maso in
velikostjo, ki mora biti sorazmerna glede na motocikel in nenazadnje da s svojim dizajnom
zadovoljuje potrebe po ustreznem zunanjem videzu motocikla. Poleg teh nalog, tako okvir kot
nihajko obremenjujejo še sila upogiba in torzije, vibracije motorja, korozija in še posebno
dobro mora prenašati obremenitve zaradi zavitosti cest.
M ehanske obremenitve v nihajki so rezultat kolesnega upora, inercije oziroma masno
vztrajnostne sile in rezultante vseh delujo ih momentov na motociklu [3]. Pri mo nem
zaviranju nastane velika sila trenja v sti ni površini sprednjega kolesa s podlogo. Sile se na
zadnji del okvirja prenašajo preko zadnje nihajke, ležaja v vpetju nihajne vilice in preko
vzmetenja. Hkrati se pojavi tudi upogibno torzijski moment, vendar vrednosti v primerjavi z
momentom v glavi krmila niso zaskrbljujo e. To obremenitev lahko kontroliramo s širino,
kjer je vpeta zadnja vilica, in s tem se doseže dobro stabilnost motocikla. Upoštevati je
potrebno silo, ki jo povzro a pogonski element – pogonska veriga, pogonski jermen, kardan
ter po potrebi zadnje nihajne vilice okrepiti. Slika 1 prikazuje koncept osnovne sestave
motornega dvokolesa.
e se v zadnjih nihajnih vilicah doseže frekvenca resonance, lahko prehod sil povzro i
dodatno obremenitev okvirja. Poleg tega je okvir obremenjen še zaradi vibracij pogonskega
agregata, zaradi udarcev pogonske verige, ki so lahko posledica nestrokovne montaže. Okvirji
in nihajke iz aluminija so po svojih lastnosti zelo krhki, ter zahtevajo dodatne oja itve. V
primeru, da obstaja sum okvare je priporo ljiv rent genski pregled komponente, kajti le tako se
lahko odkrijejo poškodbe, sicer nevidne za prosto oko.
To ka vpetja
nihajke v okvir Delovanje sile, ki
obremenjuje nihajko; F 1 in F2
Z definiranjem lastnosti materiala in dolo itvijo robnih pogojev komponente smo s pomo jo
ra unalniškega programa CATIA V5 R14 izdelali teoreti no simulacijo in analizo
obremenitvenih stanj izdelka ter analizo trdnostnih napetosti ter deformacij, ki so posledica
obremenitev. Za obravnavano komponento motocikla so podatki zbrani v Tabeli 1.
Pri predpisani sili 500 N, ko je motor brez obremenitve dobimo pri akovane rezultate
simulacije. Pomiki in napetosti v sami nihajke so majhne. To je tudi razvidno iz rezultatov
FEM analize za prvo obremenitveno stanje po sliki 4.
a
b
Slika 4: a) Primerjava deformirane in nedeformirane niha jke
b) Deformirana oblika nihajke z vrednostjo pomikov
Iz FEM analize za drugo obremenitveno stanje je na sliki 5 razvidno, da se pojavijo nekoliko
ve je napetosti v dveh to kah. Ta napetost pa je še vedno manjša od dopustne napetosti tega
materiala. Za zmanjšanje teh napetosti bi bilo potrebno na teh mestih pove ati debelino stene
profila oziroma dodati oja itev.
a b
Slika 5: a) Primerjava deformirane in nedeformirane niha jke
b) Deformirana oblika nihajke z vrednostjo pomikov
a c
Vrtljivo vpetje nihajke motocikla je na vpenjalni puši φ 23 mm. Obremenitev je delovala 453
mm stran od osi vrtljivega vpetja, togo vpetje pa je bilo izvedeno na mestu za vpetje
amortizerja in je 141 mm od osi vrtljivega vpetja nihajke. Obremenjevanje smo pri eli pri sili
400 N in ga pove evali vse do maksimalne sile, ki je znašala 1600 N na mestu vpetja kolesa.
M iza za izvajanje stati nih preizkusov se nahaja na togem betonskem temelju, ki je lo en od
temeljev stavbe, tako da se vibracije ne prenašajo na stavbo in da je vpliv okolice im manjši.
Pri vpetju preizkušanca se poskušamo im bolj približati dejanskemu stanju vpetja pri
njegovem delovanju. Podatke zajemamo preko digitalne kartice USB 9016 proizvajalca
National Instruments. Zajete podatke prikazujemo v diagramu sila/pomik, ki se nam sprotno
izrisuje med izvajanjem preizkusa.
Stati ni preizkus je bil izveden s pomo jo senzorja sile na prijemališ u amortizerja na nihajno
vilico in ekstenziometra, ki meri pomike nihajne vilice na koncu desne nihajne vilice - pri
vpetju zadnjega kolesa, kjer so predvidene najve je deformacije. Na sliki 8 ter v tabeli 2 so
predstavljeni rezultati meritev stati nega preizkusa nihajke. Sila se pove uje približno po 400
N s pove evanjem tlaka na oba cilindra hkrati z namenom ugotavljanja plasti ne deformacije.
1 0 00100000
9500
9 0 9000
00
Deform acija osi vpetja
Reakcijska sila F1; F2
8500
8 0 8000
00
7500
7 0 7000
00 Deform acija v podpori - amortizerju
6500
6 0 6000
00
5500
5 0 5000
00
Deform acija na prijemališ u sile
4500
4 0 4000
00
3500 Deform acija na koncu nihajke
3 0 3000
00
2500
2 0 2000
00
1500
1 0 1000
00
500
-1 -1 - 0, 5
0 0 0, 5
1 1 1, 5
2
2 2 ,5
3 3 3, 5
4
4 4,5
55 5, 5
6
6 6, 5
77 7 ,5
8 mm
8
Deform acija l
Ded orm.uše sa ni ha jk e De fo rm.osi vpe tj a Deform. Na kon cu ni h. De fo rm. Ni ha jke
4. ZAKLJU EK
Pri analiziranju rezultatov metode kon nih elementov in stati nega preizkusa smo ugotovili,
da so za primer aluminijaste nihajke motocikla rezultati medsebojno primerljivi. S prvim
obremenitvenim poskusom pri katerem je razvidno s primerjavo prvega obremenitvenega
primera pri sili 500 N je pomik dobljen z FEM analizo 0,94 mm, pri stati nem preizkusu za
primer 500 N se v podpori pojavi sila 1605 N in povzro i pomiki med ( 0,9 mm – 1 mm). Za
drugi obremenitveni primer 1600 N pa je dobljeni pomik z analizo FEM 3,1 mm, pri
stati nem preizkusu pa je izmerjeni pomik (3,25 mm - 3,35 mm) sila v podpori za drugi
obremenitveni primer pa je znašala 5136 N.
Razlika pri rezultatih pomika je predvsem zaradi ne dovolj togega preizkuševališ a. Doza za
merjenje sile je vpeta na mestu vpetja amortizerja z vijakom, prav tako nihajka ni vpeta
povsem togo na preizkuševališ e med vpenjalno pušo in vijakom za vpenjanje.
Iz FEM analize ugotovimo, da je izdelek trdnostno dovolj mo en, ker so notranje napetosti
majhne in znotraj dopustnih meja. To tezo potrdi še stati ni preizkus pri katerem ne pride do
plasti ne deformacije preizkušanca znotraj predpisanih obremenitev.
LITERATURA
1. M athers G., The Aluminium and its alloys, Woodhead Publishing Limited, Cambridge
England, 2002, pp.69-115L.
2. Bergman H.W.: Current Status of Laser Surface M elting of Cast Iron, Surface
Engineering, 1,2 (1985) 137-155.
3. Leijun L., Failure Analysis of Aluminium Alloy Swing Arm Welded Joints, Journal of
Failure Analysis and Prevention, Volume 4(3), June 2004, pp.52-57
4. Slavko B., Dispozicija projekta: Tehnologija varjenja komponent iz aluminija in
aluminijevih zlitin na programu motornih dvokoles, Tomos, 2003.
5. M iha S., Konstrukcija zadnje nihajke motocikla, diplomska naloga, FS, Ljubljana.
Ponašanje zavarenog spoja visokolegiranog elika X20 u uslovima
delovanja promenljivog optere enja
Zijah Burzi 1, Vencislav Grabulov2, Dženana Ga o3, Meri Burzi 4
1
Vojnotehni ki institut, Ratka Resanovi a 1, 11000 Beograd, Srbija
2
Institut za ispitivanje materijala - Institut IMS, Bulevar vojvode Miši a 43, 11000 Beograd, Srbija
3
Tehni ki fakultet, Univerzitet u Biha u, Dr Irfana Ljubijanki a b.b., Biha , Bosna i Hercegovina
4
Inovacioni centar Mašinskog fakulteta u Beogradu, Kraljice Marije , 11000 Beograd, Srbija
Rezime:
Eksperimentalna istraživanja u ovome radu su obuhvatila uticaj eksploatacionih uslova (vremena
eksploatacije i temperature) na karakteristike visokocikli nog zamora osnovnog materijala i
zavarenog spoja elika X20 CrMoV 12 1 (u daljem tekstu X20). Uticaj eksploatacionih uslova je
analiziran ispitivanjem novog materijala i materijala koji je bio u eksploataciji 116000 sati.
Dobijeni rezultati ispitivanja i njihova analiza predstavljaju prakti an doprinos oceni kvaliteta
osnovnog materijala i zavarenog spoja elika X20, a sve u cilju revitalizacije i produženja radnog
veka vitalnih termoenergetskih postrojenja izra enih od visokolegiranih elika za rad na
povišenim temperaturama.
1. UVOD
2. EKS PERIMENT
2.1 Materijal
Oblik žljeba za pripremu zavarivanja je izabran u odnosu na pre nik i debljinu zida cevi u
skladu sa odgovaraju im standardima. Na sl. 1. data je shema pripreme žljeba, kao i sam
redosled izvo enja zavarivanja prema proceduri M ANNESM ANN [6].
Prije privarivanja (pripajanja) cevi su dovedene u saosan položaj, pri emu je vo eno ra una o
zazoru u korijenu, koji treba da iznosi 1 do 2,5 mm, u zavisnosti od dimenzija dodatnog
materijala, i koji je u konkretnom slu aju iznosio 2 mm. Broj pripoja mora biti takav da
obezbe uje ispravan položaj cevi. Kako je u pitanju cev vanjskog pre nika iznad 150 mm i
debljine zida iznad 10 mm, pripajanje se vrši pomo u 3 do 4 mosti a, koji se izbruse posle
izvo enja korenog prolaza. Izuzetno je važno da se prilikom izvo enja pripoja ne unesu
dodatni naponi u zavareni spoj, zbog ega se predvi a oslanjanje krajeva cevi.
Temperatura predgrevanja elika X 20 za zavarivanje TIG postupkom (koreni prolaz i
nekoliko prvih prolaza, naj eš e do etiri) je 225 do 250° C. Širina zone koja se predgreva
treba da bude jednaka trostrukoj debljini zida cevi, ali ne sme da bude manja od 100 mm.
Temperatura predgrevanja se mora održavati tokom itavog procesa zavarivanja. Brzina
zagrevanja do dostizanja temperature predgrevanja treba da bude umerena, i u konkretnom
slu aju iznosi do 10° C/min. Za cevi vanjskog pre nika iznad 108 mm i debljine zida ve e od
16 mm zahteva se elektrootporno ili elektroindukcijsko zagrevanje, dok se manje cevi mogu
zagrevati i plamenom gasa.
Kojeni prolaz se po pravilu izvodi TIG postupkom. Da bi se izbeglo stvaranje karbida
volframa u zavaru preporu uje se upotreba TIG aparata sa visokofrekventnim ure ajem, što
obezbe uje uspostavljanje elektri nog luka izme u volframove elektrode i osnovnog
materijala bez dodira. Strujanje zaštitnog gasa mora da bude mirno da ne bi došlo do duvanja
luka, a treba da traje nekoliko sekundi posle završenog zavarivanja da bi se istopljeni metal
šava ohladio u zaštitnoj atmosferi. Za elike sa sadržajem Cr iznad 1,25% (u koju spada i
elik X20) obavezna je zaštita korenog prolaza sa unutrašnje strane (sl. 2).
Slika 2: Zaštita pri TIG zavarivanju korenog prolaza cevi od elika X20 [5]
Odmah posle završenog nanošenja korenog prolaza i etiri naredna prolaza, pristupilo se
popuni žleba E postupkom, sa preporu enom bazi nom obloženom elektrodom, koja se
vezuje na "+" pol izvora struje. Ja ina struje se bira iz kataloga proizvo a a elektrode prema
tipu i pre niku elektrode. Posebnu pažnju treba posvetiti uspostavljanju i prekidanju luka. Luk
treba uspostaviti dodirom elektrode i osnovnog materijala u žlebu. Po etak narednog sloja
treba da bude bar za 20 do 30 mm preklopljen na završenom prethodnom sloju. Za
zavarivanje cevi pre nika iznad 219 mm preporu uje s e rad dva zavariva a (sl. 1.). Svaki
zavar mora biti ozna en žigom zavariva a.
Termi ka obrada radi otklanjanja zaostalih napona je ura ena pod stru nim nadzorom
tehnologa za zavarivanje, neposredno nakon završenog zavarivanja. Na elno, termi ka obrada
za elik X20 se obavlja na 720 - 780° C, sa brzinom zagrevanja do 220° C/h i brzinom hla enja
do 150° C/h. Vreme zadržavanja na temperaturi termi ke obrade je 5 min/1 mm debljine zida,
a najmanje 2 asa. Širina zone termi ke obrade je najmanje jednaka trostrukoj debljini zida
cevi, ali nikako ispod 100 mm. Hla enje se izvodi propisanom brzinom do temperature
300° C, a zatim se zavareni spoj hladi na mirnom vazduhu. Zavareni spoj elika X20 se posle
zavarivanja mora držati jedan as na temperaturi 120 - 150° C
2.3 Ispitivanja
Ispitivanjem epruveta zavarenog spoja, smo dobili neophodne podatke kako izabrana
tehnologija zavarivanja uti e na vrsto u zavarenog spoja, kao i komponente zavarenog spoja.
Dobijeni rezultati ispitivanja, tab. 4, ukazuju da i kod uzoraka zavarenog spoja nove cevi i
eksploatisane cevi, izabrana tehnologija zavarivanja nema zna ajnijeg uticaja na vrsto u
zavarenog spoja. Sve ispitivane epruvete, su polomljene u OM , što jasno ukazuje na karakter
zavarenog spoja. U pitanju je "over-matching" što zna i da je vrsto a M Š viša od vrsto e
OM .
Rezultati popre nog zatezanja epruveta zavarenog spoja izva enih iz nove i eksploatisane
cevi ukazuju da sa pove anjem temperature ispitivanja dolazi do smanjenja vrednosti napona
te enja i zatezne vrsto e, a pove anja izduženja, što se vidi iz tab. 4.
Ono što je interesantno, a što je karakteristi no za ova ispitivanja je relativno nisko izduženje,
odnosno mala plasti nost OM u zoni oko zavarenog spoja. Pad izduženja je najverovatnije
posledica deformisanja tri razli ita materijala.
Naime, osnovni princip pri projektovanju zavarenih konstrukcija je da vrsto a M Š bude ve a
od vrsto e OM. Kako svaka konstitutivna faza predstavlja razli iti materijal do te enja M Š
dolazi tek kada OM oja a do nivoa napona te enja M Š. Kada optere enje dostigne nivo da
treba da do e do plasti ne deformisanosti najslabije konstitutivne faze, a to je u ovom slu aju
OM , dolazi do pojave nelinearnosti, koja je izražena u dosta blažoj formi nego kod epruveta
OM , zbog toga što nastavak elasti ne deformisanosti M Š i ZUT, spre ava nagli rast plasti ne
deformisanosti OM [9]. Plasti na deformisanost OM se odvija postepeno, ve i je nagib krive
u zoni po etka plasti ne deformisanosti, brže se dostiže maksimalna sila, odnosno udio
homogene deformisanosti je dosta manji nego kod epruveta OM .
Analiziraju i dobijene rezultate ispitivanja zatezanjem na sobnoj temperaturi epruveta
izva enih iz uzorka nove i eksploatisane cevi od elika X20 datih u tab. 5, može se
konstatovati da su rezultati ispitivanja novog materijala u granicama standardom propisanih
vrednosti za taj materijal, odnosno vrednosti koje je dao proizvo a u atestnoj dokumentaciji.
Ova konstatacija ne važi za epruvete izva ene iz eksploatisanog materijala. Naime, dobijene
vrednosti napona te enja ne zadovoljavaju standardom propisane vrednosti, dok su vrednosti
zatezne vrsto e na samoj granici zadovoljavaju ih.
Zamor metala je definisan kao proces zbirnog ošte enja pod dejstvom promenljivog
optere enja, a koji se iskazuje pojavom zamorne prsline i loma. Zamorna vrsto a zavarenih
spojeva odre uje se ispitivanjem epruveta ili modela pri promenljivom optere enju do pojave
prsline ili loma. U slu aju parovoda od posebnog su zna aja ispitivanja visokocikli nog,
malocikli nog (niskocikli nog) zamora i termi kog zamora.
vrsto a zavarenog spoja pri promenljivim optere enjima, kakva se javljaju u
nestacioniranim režimima rada parovoda u periodu startovanja i zaustavljanja (sl. 3) je važna
karakteristika veka. Pri tom treba imati u vidu da do ošte enja u vidu prslina dolazi posle
velikog broja promena optere enja pri naponima nižim od napona te enja (visokocikli ni
zamor), ili posle relativno malog broja promena optere enja (do 50000), pri naponima koji su
bliski naponu te enja (niskocikli ni zamor). Zbog obimnosti eksperimenta, posebno je
interesantan visokocikli ni zamor, koji je i bio predmet eksperimentalnih istraživanja.
Pri nivou optere enja nižim od napona te enja, karakteristi nom za visokocikli ni zamor,
naj eš e se ispitivanje izvodi u krutom režimu, odnosno pri zadatoj amplitudi napona Sa ,
MPa. Najbolje je da ciklus optere enja simulira uslove rada konstrukcije, ali se prakti no
koriste uproš eni oblici ciklusa optere enja (naj eš e naizmeni no promenljivi).
Jasno je da vrsto a pri visokocikli nom zamoru zavisi od osobina konstituenata zavarenog
spoja. Zbog toga su potrebni podaci za OM i M Š, ali i za ZUT, što ispitivanje zavarenih
spojeva u visokocikli nom zamoru ini složenim i skupim. S obzirom na to, opravdano je i
laboratorijsko ispitivanje realnih konstrukcijskih oblika ili modela, ali jedan od zna ajnih
faktora je radna temperatura. Pri tom treba imati u vidu da se karakteristike visokocikli nog
zamora znatno menjaju tek na temperaturama preko 450° C za elik za parovode X20 i za
njihove zavarene spojeve, te ova ispitivanja ini opravdanim tek za radne temperature, koje za
elik X20 iznose od 545° C do blizo 600° C [10, 11].
Uticaj vremena eksploatacije i temperature na ponašanje osnovnog materijala i zavarenog spoja
elika X20 u uslovima delovanja promjenljivog optere enja je ra eno na epruvetama izva enim
iz uzorka nove cevi i cevi koja je bila u eksploataciji 116000 sati. Uticaj ovih parametara na
vrednosti trajne dinami ke vrsto e Sf , odnosno maksimalnog dinami kog napona pri kojem ne
dolazi do inicijacije prsline kod glatkih konstrukcijskih oblika, je prikazana grafi ki u obliku
Velerovih krivih (S-N dijagrami) na sl. 4 za OM nove cevi i sl. 5 za OM cevi iz eksploatacije.
Ponašanje zavarenog spoja u zavisnosti od vremena eksploatacije i temperature je prikazano
tako e grafi ki u obliku Velerovih krivih za zavareni spoj nove cevi na sl. 6, i za zavareni
spoj cevi iz eksploatacije na sl. 7.
600 600
OM - Nova cev o
20 C OM - Cev iz eksploatacije 20 C
o
o o
545 C 545 C
500 500
o o
570 C 570 C
N a p o n, Smax., MPa
N a p o n, Smax., MPa
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
4 5 6 7 8
10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
10 10 10 10 10
Slika 4: S-N dijagram epruveta OM nove Slika 5: S-N dijagram epruveta OM cevi iz
cevi od elika X20 [5] eksploatacije od elika X20 [5]
600 600
o o
ZS - Nova cev 20 C ZS - Ce v iz eksploatac ije 20 C
o
o
545 C 545 C
500 o
500 o
570 C 570 C
N a p o n , Smax., MPa
400
N a p o n, S max., MPa
400
300 300
200 200
100
100
0
0 4 5 6 7 8
4 5 6 7 8 10 10 10 10 10
10 10 10 10 10
Br oj ciklusa, N
Broj ciklusa, N
Slika 6: S-N dijagram epruveta zavarenog Slika 7: S-N dijagram epruveta zavarenog
spoja uzorka nove cevi od elika X20 [5] spoja cevi iz eksploatacije od elika X20 [5]
Analiziraju i Velerove krive, dobijene ispitivanjem OM i zavarenog spoja epruveta nove cevi
i cevi iz eksploatacije, sl. 4 do 7, vidimo da vreme eksploatacije i temperatura ispitivanja
zna ajno uti u na dobijene vrednosti trajne dinami ke vrsto e. Sa pove anjem temperature
ispitvanja dolazi do pada vrednosti trajne dinami ke vrsto e, Sf . Eksploatacioni period od
116000 sati doveo je do smanjenja vrednosti trajne dinami ke vrsto e kod epruveta OM za
oko 25%, što može da bude veoma zna ajan podatak ako se znaju uslovi rada parovoda.
U zavisnosti od temperature ispitivanja kod novog materijala imamo da nam je na sobnoj
temperaturi dobijena vrednost trajne dinami ke vrsto e 79% vrednosti napona te enja, a kod
eksploatisanog 71%. Kod ispitivanja na radnoj temperaturi od 545° C dobijena je vrednost za
novi materijal od 65%, a za eksploatisani 55% napona te enja, dok je kod maksimalne radne
temperature vrednost trajne dinami ke vrsto e 64%, a za eksploatisani materijal 53% od
vrednosti napona te enja na toj temperaturi.
4. ZAKLJU AK
LITERATURA
1. Sedmak, S., Pretrovski, B., Obezbe enje kvalitetnih zavarenih spojeva i njihovog
pouzdanog rada na parovodima termoelektrana ZEP-a, Studija za potrebe Združene
elektrorivrede Beograd, U govor br. 1093, TMF, 1988.
2. Project EPRI, The Grade 22 Low Alloy Steel Handbook, Electric Pover Research Institute
(EPRI), EPRI Project M anager D. Gandy, Palo Alto, California, USA, 2005.
3. EC Project CRETE, Development and Harmonisation of Creep Crack Growth Testing for
Industrial Specimens-A Root to a European Code of Practice, EC Project No. GRD2-
2000-30021, 2001-2005.
4. EC Project Advanced Creep, WG1 on Guidelines and Procedures, European Creep
Collaborative Committee (ECCC), European Technology Development (ETD) Ltd., EC
Project No. G1RT-CT-2001-05042, 2001-2005.
5. Ga o, Dž., PhD Thesis, University of Belgrade, Department of M echanical Engineering,
Serbia, 2007.
6. Brohl, F., M esch, H., Welding of Alloyed Ferritic and M artensitic Steels in Piping
Systems for High-temperature Service, M annesmann, Düsseldorf, 1986.
7. ASTM E8-02, Standard M ethods of Tension Testing of M etallic M aterials, Annual Book
of ASTM Standards, Vol. 03.01, 2002.
8. ASTM E466-95, Standard Practice for Conducting Constant Amplitude Axial Fatigue
Tests of M etallic M aterials, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 03.01, 1995.
9. ASTM E 1475-00, "Standard Test M ethod for M easurement of Creep Crack Growth Rates
in M etal", Annual Book of ASTM Standards Vol. 03.01, pp. 936-950, 2000.
10. Dogan, B., "High temperature defect assessment procedures", International Journal of
Pressure Vessels and Piping, No. 80, 2003, p. 149.
11. Burzi , M ., PhD Thesis, University of Novi Sad, Department of Technical Faculty,
Serbia, 2008.
Ali vibriranje vpliva na udarno žilavost zvara?
Bogdan Pu ko
TÜV SÜD SAVA d.o.o., Cesta XIV. divizije 36, 2000 Maribor
Povzetek
Z vibriranjem po varjenju lahko dosežemo izboljšanje mikrostrukture zvara. Vplivamo lahko
tudi na mehanske lastnosti, nivo zaostalih napetosti in deformacij. V lanku so podani
rezultati raziskav vpliva na udarno žilavost. V ta namen smo zavarili štiri enovarkovne vare.
Vibrirano, žarjeno in kombinirano žarjeno-vibrirano stanje smo primerjali z osnovnim
zavarjenim stanjem. Rezultate smo primerjali z izsledki raziskav ve varkovnega vara.
Vibriranje med varjenjem pove a absorpcijsko energijo pri preskusu udarne žilavosti vara in
izboljša tip preloma.
1. UVOD
Izdelali smo štiri varilne ploš e iz osnovnega materiala Niomol 490 K (P500Q; DIN EN
10028-6). Zvarni žleb je bil izrezkan v osnovno ploš o dimenzij 25 x 200 x 1000 mm, 8 mm v
globino s kotom odprtja 45°. Varili smo po EPP postopku z dodajnim materialom Filtub 128
(F 9 A 8-EC-G; AWS-SF A-5.23) in varilnim praškom FB TT (SA FB 1 55AC H5; EN 760).
V tabeli 1 so podane oznake talonov. Preskušali smo udarno žilavost v sredini zvara. Po
varjenju smo izdelali žilavostne epruvete nestandardnih velikosti 7 x 8 x 50 mm z ISO-V
zarezo globine 2 mm. Prelomna površina je bila po sredini zvara, s smerjo širjenja v smeri
dolžine zvara. Temperatura preskušanja je bila v intervalu od -60 °C do 20 °C.
Dodatno so bili preskusi izvedeni na dveh ploš ah enakih debelin s K zvarom in z
ve varkovnim varjenjem. Ena ploš a je bila zavarjena s T.I.M .E. postopkom, druga po EPP
postopku. V tem primeru je bilo možno izdelati žilavostne epruvete standardnih velikosti.
Vari so bili metalografsko in fraktografsko pregledani.
Izmerili smo udarno žilavost Charpy preskušancev v temperaturnem podro ju od -60 do 20°C
v koraku po 20°C. Tako smo dobili diagram spremembe udarne žilavosti v odvisnosti od
temperature - žilavostno krivuljo. eprav imajo praviloma žilavostne krivulje obliko funkcije
arcus tangens, je v našem primeru regresijska polinomska krivulja drugega reda dovolj dobro
opisala trend spremembe žilavosti za dano temperaturno podro je. Na sliki 1 so prikazani
rezultati udarne žilavosti v odvisnosti od temperature in pogojev preskušanja. Vsaka to ka
predstavlja posamezen preskus. Za vsako temperaturo so bili izvedeni trije preskusi. Za
posamezen pogoj preskušanja je bila izra unana regresijska krivulja.
Preskuse udarne žilavosti smo izvedli po metodi t.i. instrumentiranega Charpy preskusa, kjer
merimo silo v odvisnosti od asa. Karakteristi ne to ke krivulje so Fm – maksimalna sila, Fu –
sila iniciacije razpoke in Fa – sila ustavitve razpoke (sliki 2 in 3). Površina pod krivuljo
predstavlja energijo. Površina do to ke Fm predstavlja energijo za iniciranje razpoke, preostali
del pa energijo za širitev (propagacijo) razpoke.
Slika 1: Udarna energija enovarkovnih varov
Delež žilavega loma se lahko iz diagrama izra una po ena bi 1 [23]. Rezultati izra una po
ena bi se zelo dobro ujemajo z vrednostmi dobljenimi s statisti nimi metodami fraktografske
analize. Iz ena be 1 in diagramov na slikah 2 in 3 je razvidno, da ve ja maksimalna sila Fm in
manjša razlika med Fu in Fa pove ujejo udarno energijo. Tako lahko na podlagi diagramov
ocenimo udarno žilavost.
Fu − Fa
A = 1− ⋅ 100 %
Fm
(1)
Slika 3: Udarni preskus, VWC, 0°C
V tabeli 2 je podana primerjava izbranih pogojev pri dveh razli nih temperaturah preskušanja.
Delež žilavega loma je podan v diagramu na sliki 4.
V lanku je podana ocena vpliva pogojev varjenja in vibriranja na udarno energijo (Charpy
žilavost) zvara. Žilavost je odvisna od vrste materiala, mikrostrukture vzorca in temperature
preskušanja. Rezultati preskusov so obi ajno prikazani v obliki krivulje udarne žilavosti, ki
podaja odvisnost udarne žilavosti od temperature preskušanja. V splošnem so razlike med
posameznimi stanji o itnejše pri nižjih temperaturah preskušanja. Glede na dobljene vrednosti
in obliko krivulje sklepamo, da nismo dosegli NDT (Nill Ductility Transition) temperature
(temperatura prehoda v krhki lom).
Za izbrano temperaturno podro je preskušanja smo rezultate dovolj dobro (faktor R2 > 0,9)
opisali z regresijsko krivuljo polinoma drugega reda. Pri širšem temperaturnem obmo ju bi
bilo potrebno izbrati drugo regresijsko krivuljo, obi ajno arctg.
Iz primerjave osnovnega in vibriranega stanja brez žarjenja se opazi pozitiven u inek
vibriranja (AW - VWC slika 1). Pri enovarkovnih zvarih, kjer ni dodatnega segrevanja, tako
lahko pri uporabi vibriranja med varjenjem pri akujemo boljše vrednosti udarne žilavosti.
Proti pri akovanju enakega efekta ne zasledimo pri žarjenih vzorcih. V praksi se takšni pogoji
pojavijo pri ve varkovnem varjenju, ko temperatura naslednjega varka termi no vpliva na
predhodni varek. Ob u inku toplote se dodatno pojavlja še vibriranje. Vendar, ko primerjamo
delež žilavega loma, vidimo, da se z vibriranjem le-ta ne zmanjša ali celo pove a (slika 4). Pri
nižjih temperaturah so razlike v prirastu deleža žilavega preloma ve je kot pri višjih
temperaturah. To je ugodno, saj je pri nižjih temperaturah nevarnost krhkega loma ve ja.
Generalno iz slike 4 izhaja, da vibriranje pove uje delež žilavega loma.
Razlike v tipu preloma dokazujejo raziskave prelomne površine z vrsti nim (SEM )
elektronskim mikroskopom (slika 5). Prelomne površine vibriranih vzorcev imajo ve ji delež
žilavega preloma, kar se odraža v stanju prelomne površine, ki je jami asta (žilava).
Nasprotno se na krhkem prelomu opazijo ploš ice in usmerjene strukture preloma (ang. facets
and rivers).
Razliko med stanji se da razbrati tudi iz diagramov na slikah 2 in 3. Potek krivulje pri
vibriranih (bolj žilavih) vzorcih je gladkejši, z manjšimi razlikami med Fu in Fa .
Da bi potrdili rezultate žilavosti na dejanskih ve varkovnih zvarih, so bile epruvete odvzete iz
ve varkovnih zvarov na enakem osnovnem materialu varjenem z enakim dodajnim
materialom. Varili smo z dvema razli nima postopkoma (slika 6). Rezultati udarne žilavosti
za postopek T.I.M .E. potrjujejo ugotovitve na enovarkovnih varih in pri simulaciji
ve varkovnega varjenja. Pri postopku EPP pozitiven u inek ni tako enozna en.
eprav imajo žarjeni enovarkovni zvari manjšo udarno žilavost, je ob uporabi vibriranja pri
ve varkovnem varjenju žilavost ve ja, razlika pa je odvisna tudi od izbranega varilnega
procesa.
Kot se kaže, je udarna žilavost ve varkovnih zvarnih spojev precej kompleksna tema. Na
mikrostrukturo odlo ujo e vplivata dva parametra, vibracije in toplota, ki vplivata na
izoblikovanje mikrostrukture med strjevanjem. Nekatere spremembe se lahko odvijajo tudi po
strjevanju. Vibracije in toplota imata primerljiv vpliv na mobilnost atomov in taline,
mobilnost dislokacij in difuzijo. Po drugi strani so u inki na velikost zrna, velikost dendritov
in njihovo usmerjenost nasprotujo i. Te kategorije vplivajo na izoblikovanje strukture in
posledi no na mehanske lastnosti zvara. Težko je napovedati, kdaj se bo u inek vibriranja in
toplote dopolnjeval oziroma kdaj se bo izni eval ali oviral, posebej kar se ti e velikosti zrna
in vrsto mikrostrukture. Vpliv vibriranja na izoblikovanje feritne mikrostrukture je
obravnavan v zgodnejših lankih [17, 18].
5. ZAKLJU KI
6. ZAHVALA
LITERATURA
1. RAO D.L., ZHU Z.Q., CHEN L.G., NI C.Z.: Reduce the residual stresses of welded
structures by post-weld vibration, M aterial Science Forum, Vol. 490-491, 2005, p. 102-
106
2. RAO D.L., CHEN L.G., NI C.Z.: Vibratory stress relief of welded structure in China,
M aterials at High Temperatures, Vol. 23, No. 3-4, 2006 , p. 245-250
3. KUO C.W., YANG S.M ., CHEN J.H.; LAI G.H.; WU W.: Study of vibration welding
mechanism, Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 13, No. 4, 2008, p.
357-362
4. LU Q., CHEN L.G., NI C.Z.: Effect of vibratory weld conditioning on welded valve
properties, M echanics of M aterials, Vol. 40, No. 7, 2008, p. 565-574
5. XU J.J., CHEN L.G., NI C.Z.: Effect of vibratory weld conditioning on the residual
stresses and distortion in multipass girth-butt welded pipes, International Journal of
Pressure Vessels and Piping, Vol. 84, No. 5, 2007, p. 298-303
6. AOKI S., NISHIM URA T., HIROI T., HIRAI S.: Reduction method for residual stress of
welded joint using harmonic vibrational load, Nuclear engineering and design, Vol. 237,
No. 2, 2007, p. 206-212
7. PROHASZKA, J., HIDASI, B., VARGA, L.: Vibration – Induced Internal Stress Relief,
Periodica Polytechnica, Vol. 19, 1975, p. 69-78
8. KALNA, K.: Influence of M echanical Treatment on Properties of Welded Joints, IIW
Doc. X-1270-93, 1993
9. FREEDMAN, A.H., WALLACE, J.F.: The Influence of Vibration on Solidifying M etals,
American Foundryman's Society Transactions, Vol. 65, 1957,
10. GARLICK, R.G., WALLACE, J.F.: Grain Refinement of Solidifying M etals by Vibration,
American Foundryman's Society Transactions, Vol. 67, 1959
11. FISHER, T.P.: Effects of vibrational energy on the solidification of aluminum alloys,
British Foundryman 66(3), 1973
12. STARKEY, J.P.: The Effect of Vibratory Stress Relief on M etal Fatigue in Steel
Weldments, master degree thesis, Faculty of the College of Applied Science and
Technology Central M issouri State University, 1987 p. 39-43
13. KLAUBA, B.B., ADAM S, C.M .: Progress Report on the Use and Understanding of
Vibratory Stress Relief, Proc. ASM E Conf. on Productive Applications of M echanical
Vibrations, Phoenix, Arizona, 1982, p. 47-58
14. HEBEL, T., KREIS, R.: Der bessere Weg zum Spannungsabbau, M etall, 1983, p. 259-261
15. WEITE WU: Influence of vibration frequency on solidification of weldments, Scripta
M aterialia, Vol. 42 (2000), No. 7, p. 661-665
16. LU Q.H., CHEN L.G., NI C.Z.: Improving welded valve quality by vibratory weld
conditioning, M aterials Science and Engineering: A, Vol. 457, No. 1-2, 2007, p. 246-253
17. PU KO, B.: The Influence of Vibration during Welding on Weld toughness, Faculty of
M echanical Engineering, University of M aribor, Ph.D. thesis, 2003
18. PU KO, B., GLIHA; V.: Charpy toughness and microstructure of vibrated weld metal,
Science and Technology of welding and Joining, Vol. 11, No. 3, 2006, p. 289-294
19. HEBEL, A.G.: Subresonant Vibrations Relieve Residual Stress, M etal Progress, 1985, p.
51-55
20. MUNSI, A.S.M .Y., WADDELL, A.J., WALKER, C.A.: The effect of vibratory stress on
the welding microstructure and residual stress distribution, Proceedings of the I M ECH E
Part L Journal of M aterials: Design and Applications, 2001, Vol. 215, No. 2, p. 99-111
21. PU KO, B., GLIHA, V.: Effect of Vibration on Weld M etal Hardness and Toughness,
Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 10, No. 3, 2005, p. 335-338
22. PU KO, B., GLIHA, V.: Charpy Toughness of Vibrated M icrostructures, M etalurgija,
2005, Vol. 44, No. 2, p. 103-106
23. SEP 1315, Kerbschlag-Biegeversuch mit Ermittlung von Kraft und Weg, Stahl- Eisen-
Prüfblatt, M ai 1987
Ocena lastnosti so elnega zvarnega spoja plinovodnih cevi pri razli nih
temperaturah okolice
Andrej Weiss, Marjan Suban, Robert Cvelbar
Povzetek
V prispevku je prikazan na in ocenjevanja lastnosti zvarnega spoja pri so elnem varjenju
plinovodnih cevi na osnovi numeri ne simulacije z metodo kon nih elementov. Simulacija je
o o
izvedena pri dveh razli nih temperaturah okolice in sicer 20 C in -5 C. V varilnem postopku
so obi ajno do lo en e vrednosti temperature predgrevanje ter medvarkovne temperature,
obstaja pa tudi dolo ilo glede najnižje temperature okolice, pri kateri je še dovoljeno
varjenje. Iz rezultatov numeri ne simulacije je razviden vpliv temperature okolice na
mikrostrukture ter napetostno-deformacijsko stanje v zvaru in toplotno vplivanem podro ju.
1. UVOD
Inženir je vse bolj izpostavljen trgu in s tem tudi racionalizaciji proizvodnje. Tako je potrebno
optimizirati obstoje e tehnologije kot tudi razvoj novih izdelkov. Zaradi hude konkurence, se
spodbuja razvoj in rabo matemati nih modelov v tehniki. Delo inženirja mora biti vse bolj
usmerjeno v optimizacijo procesov v industriji. Z razvojem ra unalniške industrije je prišlo
do razvoja orodij, ki omogo ajo simulacijo postopkov. S tem je inženirju dano orodje s
katerim lahko z manjšimi stroški preizkusi ve je število varilnih postopkov še predno se
odlo i to izvesti tudi v realnosti. Seveda pa je za izvajanje simulacij potrebno obsežno in
multidisciplinarno poznavanje matemati nih modelov, varilnih postopkov, materialov itd.
Dolo evanje najnižje temperature okolice pri kateri je varjenje še dopustno je prav tako
pomembno kot dolo evanje temperature predgrevanja ter medvarkovne temperature.
Temperatura okolice vpliva na proces varjenja v smislu hitrejšega odvoda toplote z mesta
varjenja. Posledica tega je pove anje hitrosti ohlajanja, kar pa pomeni višje zaostale napetosti
ter mehansko neugodne mikrostrukture, kot sta bainit (pogojno sprejemljiv) ter martenzit. V
tej fazi pa nam simulacija omogo a na bolj enostaven in cenejši na in preveriti vse parametre,
ki vplivajo na varjenje ter še pred izvedbo samega varilnega postopka identificirati kriti ne
vrednosti le-teh.
2. IZVEDBA S IMULACIJE
2.1 Popis varilnega postopka (WPS )
Kratica WPS izhaja iz standarda EN ISO 15609 (Welding Procedure Specification) in pomeni
navodilo, ki predstavlja preverjeni tehnološki postopek za varjenje v proizvodnji. Priporo ljiv
je za vse varilne postopke. Vsebovati mora dovolj podrobnosti, da varilec izdela zvare
sprejemljive kakovosti. Tako vsebuje na in priprave robov, gradnja varkov, parametri
varjenja, osnovni in dodajni materiali, na in varjenja, obdelave zvara, temperaturo
predgrevanja. Varilni tehnolog mora za vsak tip zvara pripraviti popis varilnega postopka.
Primer WPS za varjenja plinovoda je prikazan na sliki 1.
M ed številnimi parametri varjenja, ki so navedeni na WP S smo se v okviru tega prispevka
osredoto ili na vpliv minimalne zunanje temperature na lastnosti zvarnega spoja. Pri
temperaturah nižje od te nadaljnje izvajanja varjenja ni ve v skladu z WPS.
Slika 2: Mreža kon nih elementov ter trajektorije varjenja izdelan e v »Visual mash«
Kot osnova za izvedbo simulacije je bil vnesen varilni postopek WPS prikazan na sliki 1.
Parameter, ki smo ga spreminjali v dveh razli nih simulacijah je bila temperatura okolice. V
prvem primeru je ta znašala 20oC, v drugem pa -5oC. Vpliv temperature okolice smo nato
preu evali v rezultatih programa Sysweld in sicer v simulaciji temperaturnega polja,
deformacij, napetosti in mikrostruktur. V izra unu in prikazu rezultatov je uporabljen le
etrtinski izsek cevi.
Temperaturna razlika med okoliško temperaturo 20oC in -5oC nima opaznega vpliva na
temperaturno polje, ki se pojavi po varjenju zadnjega osmega varka. To je nekako razumljivo
saj razlika 25oC predstavlja le cca. 1% temperature, ki je dosežena v talini zvara. Sama
primerjava obeh posnetkov na sliki 5 nam torej na sporo a nobenih bistvenih informacij, na
osnovi katerih bi se lahko odlo ali o ustreznosti varilnega postopka.
o o
Slika 5: Temperaturno polje po zadnjem varku in pri 20 C (levo) oz. -5 C (desno)
3.2 Deformacije
Drugi sklop posnetkov na sliki 6 prikazuje deformacije, ki se pojavijo v zvarnem spoju pri
varjenju korenskega varka. Pri nižji temperaturi okolice so deformacije manjše (za približno
15%). Rezultat je vsaj v neki meri pri akovan, saj je jeklo pri nižjih temperaturah manj
elasti no.
o o
Slika 6: Deformacijsko polje po korenskem varku in pri 20 C (levo) oz. -5 C (desno)
Napetostno stanje v varjencu po zaklju ku varjenja (po osmem varku) nam odraža obratno
situacijo kot je to v primeru deformacijskega stanja. Natezne napetosti (na posnetkih svetlejši
odtenki) so v primeru varjenja pri 20oC nižje kot pri temperaturi -5oC (glej sliko 7). Glede na
razporeditev napetosti znotraj zvara in TVP lahko identificiramo dve obmo ji višjih vrednosti
nateznih napetosti. Prvo je v sredini zvarnega spoja (približno na mestu varjenja petega in
šestega varka), drugo pa v samem korenu zvara. Slednje je tudi bolj kriti no, saj natezne
napetosti na površini varjenca pospešujejo nastanek in rast razpok.
3.4 Mikrostrukture
V zvarnem spoju in TVP nastanejo zaradi lokalnega segrevanja ter faznih transformacij
razli ne bolj ali manj ugodne mikrostrukture. Izvedena simulacija nam podaja rezultate v
obliki treh posnetkov in sicer prvi za vsebnost perlita, drugi za bainit, zadnji pa podaja delež
martenzita v celotni sestavi. Primerjava je bila seveda narejena tako za varjenje pri 20oC in pri
-5oC. Iz prikazov na sliki 8 lahko opazimo predvsem razliko pri najbolj kriti ni
mikrostrukturi, t.j. martenzit. Le-ta se pojavi v TVP na korenski strani zvara. Vsebnost
martenzita pri -5oC je približno 10% ve ja kot pri zvaru varjenem pri temperaturi 20oC. e k
tej ugotovitvi dodamo še ugotovitev iz prejšnjega poglavja, kjer ugotavljamo, da so prav v
tem obmo ju prisotne višje natezne zaostale napetosti, lahko ozna imo korenski del zvara za
izredno ob utljivo obmo je, vsaj kar se ti e nastanka in rasti razpok.
Sprememba temperature okolice ima torej majhen vpliv na ve razli nih parametrov
(deformacije, napetosti, mikrostrukture), ki pa kot seštevek lahko rezultirajo kot velik vpliv na
samo kakovost zvarnega spoja.
4. ZAKLJU KI
Simulacija je narejena na cevi Ø800 z debelino stene 16 mm. Za so elno varjenje plinovodnih
cevi se uporablja ro no oblo nem varjenje. Temperatura predgrevanja znaša 110 do 130 °C.
Pri simulaciji smo upoštevali, da plinovodno cev zavarimo v osmih varkih.
Namen simulacije je bil narediti primerjavo kako okoliška temperatura vpliva na
temperaturno polje, deformacije, napetosti in mikrostrukture. Predvsem so nas zanimale
spremembe, ki nastopajo zaradi temperaturne razlike okolice in ali je kot tak varilni postopek
primeren za varjenje na prostem brez posebnih ukrepov.
Iz simulacije, ki smo je naredili lahko zaklju imo, da pride do razlike v mikrostrukturi le v
toplotno vplivanem podro ju, kjer je odvod toplote najve ji. Zaradi tega dejstva je delež
bainita in martenzita ve ji. Najbolj nevarne mikrostrukture martenzita je tako v toplotno
vplivanem podro ju na korenski strani zvara za 10% ve pri zunanji temperaturi -5 °C kot pri
okoliški temperaturi 20oC. Sprememba temperature okolice ima torej manjši vpliv na sam
nastanek mikrostruktur, e pa k temu dodamo še vpliv na pove anje zaostalih nateznih
napetosti pa je nevarnost nastanka in rasti razpok višja.
Prav zaradi navedenega lahko zaklju imo, da je upoštevanje varilnega postopka še posebej
temperature predgrevanje in omejitve glede temperature okolice potrebno upoštevati, saj je
vpliv le-teh bistven za kakovostno izvedbo korenskega varka, kot najbolj kriti nega v dani
situaciji.
Influence of basicity of PIVA 150 electrode covering on the content and
distribution of alloying elements and structure components of metal weld of
low alloyed steel
Žarko Ble i , Dragoljub Ble i , Irena Nikoli
Faculty of Metallurgy and Technology, University of Montenegro, Cetinjski put bb, 81000 Podgorica,
Montenegro
Abstract
Content o f min eral and o ther componen ts in electrode covering greatly d eterminate structure
composition of metal weld. In fluen ce o f covering is complex and it is used to stab ilize electric
arc, for degazation, dezoxidation and additional alloying. All mention ed above influ ence on
the con tent o f structure component in th e meta l weld (content o f accurate and p late ferrite,
martensite - austenite –carbid e phase, and content of non-metallic inclusion etc.). Properties
of welded joint d epend on th e typ e and content of men tioned structure component.
In this paper, conten t of Piva 150 electrode covering is presented ( using its basicisty) and its
influen ce on th e distribu tion o f alloying elements in feathered ferrite ( FF), in accurate ferrite
(AF), in martensite - austenite –carbide phase (MAC), and conten t of nonmetallic in clusion in
structure of weld metal, as well. Mechan ical properties of welded joint indica te on th e
conclusion of ba lanced covering composition.
1. INTRODUCTION
Production of coated arc welding electrode represents very complex research work and
technological process what means processing of receipt (composition of electrode coating) for
metal arc hand welding. Role of electrode coating is complex because it is used stabilization
of electric arc, degassing, deoxydation and for additional alloying as well. An electrode
coating has refinement effect on weld and micro alloying effect, as well. Primary alloying is
realized trough electrode wire. System electrode coating - wire request exact calculation of
oxygen potential of electrode coating, because small range oxygen content is existing in weld
of low alloy steels providing a creating more than 80% of acicular ferrite in the structure. [1]
Electrodes belong to program range of Electrodes Plant ’’Piva-Plužine’’. Changing of
composition of electrode covering (basicity) and electrode core intended for welding of low
alloy steels.
Results of investigation are related to qualitative analysis of type and content of nonmetallic
and content of nonmetallic inclusions and structural components and their influence on the
properties, as well.
Increase of content of acicular ferrite in the structure of weld and decreasing of content of
nonmetallic inclusions are realized upon increase of basicity of electrodes coating.
Oxygen content higher than 0,04% or less than 0,02% causes a sudden drop of acicular ferrite
for the sake of feathered ferrite. Electrode coatings represent a multicomponent system which
in terms of welding is far from balance. For this reason, it is quite difficult to explain their
effects on composition of weld metal. Regardless of the above matter, it is possible to
evaluate coating oxidation abillity, that is chemical composition of the weld metal which is
being created owing to influence of oxidation – reduction reaction where a main oxygen
source becomes electrode coating.
2. EXPERIMENT
This work deals with testing the structure of weld deposit mechanical properties and the
effects of alloying elements (Al, M n, Si, i Ti), on the structure, nonmetallic inclusions and
mechanical properties of weld metal.
Alloying elements were applied through electrode coatings.
Approximate chemical composition of electrode coating is shown in Table 1.
covering
Basicity of
Na2O
CaO
MgO
CaF2
MnO
Al2O3
Fe2O3
SiO2
ZrO2
The rest
1 B=0.60 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
2 B=0.70 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20
3 B=1.20 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30
4 B=2.00 X31 X32 X33 X34 X35 X36 X37 X38 X39 X40
5 B=2.20 X41 X42 X43 X44 X45 X46 X47 X48 X49 X50
6 B=2.60 X51 X52 X53 X54 X55 X56 X57 X58 X59 X60
*) X1 – Xn component content in a electrode covering – formula protected
Change of covering basicity and its alloying capability may influence on the content of some
structural component in a weld metal, obtained by welding [2].
Factor of electrode basicity is determined using the formula:
Welding were carried out following standard ISO 14174 in a three coats, with approximate
current and voltage of I=500-620 A and U=27-33 V, and velocities of v=20-24 m/h.
Low alloyed steel of perlite type is used for welding.
The samples were taken out from weld metal to determine chemical composition of metal and
perform metallographic testing. Chemical analysis was done by spectral method using
BIARD factilities, metalographic analysis were done on the light microscope NEOFOT -21
and Electron Scaning M icroscope JSM -840 manufactured by JOEL [3].
Content of structural component were determined using a quantitative methods [4]. Elements
content in the structural components is determined applying microspectral and wave
dispersion spectral analysis.
Chemical composition of tested samples of weld metal and electrode core wire are given in
the Table 3.
Table 3: Chemical composition of tested samples of weld metal and electrode core w ire
Results of metallographic tests showed presence of the following main structural components
in weld metal samples: acicular ferrite [AF], feathered (alotrimorphic) ferrite [FF],
widmanshtetenic ferrite [WF],and martensite – austenite – carbide (M AC) – phase, upper
bainite (UB) and lower bainite (LB). The most common weld metal structure appearance is
shown in Figure 1.
a) PF x 1000 b) VF x 1000 c) AF x 1000
90 88
1,2
85 83
1
80 0,8
D, MKM TiN
75
0,6
75 TiS
0,4 SiC
70
0,2
65 0
0 1 2
0.6 1.2 2.6
Nonmetallic inclusions share is higher at primary austenite grain boundary than inside the
grain.
As expected, inclusions share along the boundary and inside the austenite grain is higher
when applying acid coating than neutral or basic ones. The conclusion is that increased
content of inclusions at primary austenite boundaries compared to content of inclusions inside
the grain results in decrease of austenite grain size.
M echanical properties of weld metals are given in the Fig. 9 and 10
Figure 9: Tensile strengh t and yield strength Figure 10: Toughness of tested metal
of weld meta l in a fun ction o f basicity welds in a function of basicity
Increase of basicity of electrode covering tensile strenght and yield strength are decreasing
inconsiderably, but toughness is increasing.
4. CONCLUS IONS
• The test results obtained in this work show that basicity in electrode covering is in the
range 0.60-2.60, what has significant influence on creating of nonmetallic inclusions,
structure and weld properties of low alloyed steels.
• Quantitative tests of structure were performed in order to define effects of basicity of
electrode covering and its alloying and oxidizing abilities on structural composition of
certain morphological forms of ferrite as well as mechanical properties of low alloyed
steel welds.
• The highest level of nonmetallic inclusions was reached when applied welding with
electrodes whose covering has the lower basicity. Primary austenite grain size was
increased with increasing of basicity of covering..
• Dominating structural components of low alloyed steels are feathered ferrite, acicular
ferrite, vidmanshtetenic ferrite, M AC – phase, upper and lower bainite.
• M ost desirable structural component in terms of strength and toughness are acicular
ferrite and martensite-austenite – carbide (M AC) – phase.
• The higher share of basicity of covering the higher content of acicular ferrite in weld
metal structure.
• The higher share of basicity of covering the higher toughness of welded joint,
provided that Al + Ti deoxidizer took part.
• For all other combined Al + Ti deoxidizers, maximum toughness can be reached with
electrodes having basicity of 1.2.
• The highest strength and ductility indicators were obtained when applied welding of
low alloyed steels with highest basicity of covering of 2.60.
• Relation between alloying abilities of material to be welded and oxidation abilities of
coating must be determined carefully, so that silicium content in ferrite matrix should
not exceed 0,1%, and titanium and aluminium 0,15% and 0,003%. The higher content
of these elements in solid solution, the higher share of feathered morphological forms
of ferrite, the higher strength of weld metal, but the lower ductility and toughness.
REFERENCES
1. Abson D. I., Dolby R.E., Hart P. M .: The role of nonmetallic inclusions in ferrite
nucleation in carbon steel weld metals/ Trends in steel and consumables for welding//
Weld.Ins.Conf. London -88p.
2. Hrivnjak at al./ M etalofizi eskie issledovanija martenzitno-austenitnoj coctavljajušej
(MAS) matala ETV bisokopro nih nizkolegirovanij stalej/ Avtomati eskaja svarka . -
1999. 3 pp.22-30
3. Der Europaische M ark dur M etallshweissanlagen, M aschinenanbau 5, 1998, p. 50
4. Seferijan D.: M etallurgija svarki.-M : M ettallurgizdat.- 1963. - M oskva. - p. 338.
5. Yurioka N:, Science and Technology of welding and joining in 20 century and perspective
for 21. century, Nipon Steel Corporation, V. 46 3, 2001 pp. 123-128
6. Cullison A: A Plan for the future of welding is in the M aking/ Welding Jurnal, 1998,
str. 43-45
Izbor dodatnog materijala pomo u Schaeffler-ovog dijagrama kod
zavarivanja razli itih elika
Džafer Kudumovi
Sažetak
Danas je skoro svaki metalni materijal zavarljiv, što veoma pospješuje mnoge grane
industrije, a posebno pove ava i primjenu pojed inih meta lnih konstrukcija. Dva raznorodna
metala je mogu e zavariti, ali isklju ivo se mora paziti da je jedan materijal razli it od
drugog materijala i samim tim osobine su razli ite, što predstavlja problem u izboru
dodatnog materijala.
1. UVOD
Razvojem metalne industrije tekao je i razvoj na ina vezivanja materijala, posebno metalnih
materijala. Tako da danas jedan od naj eš ih na ina spajanja metalnih materijala je
zavarivanje, koje je išlo u korak s razvojem tehnologije. Danas imamo spektar na ina
zavarivanja metalnih materijala, koji su uveliko efikasniji i primjenljivijih od prethodnih.
Zavarivanje spada u moderniji na in spajanja materijala koji omogu ava nastajanje vrste
veze izme u spojenih materijala. Prednosti ovog postupka, u odnosu na druge postupke
spajanja, su izbjegnuto slabljenje materijala, nosivost se pove ava do nosivosti osnovnih
materijala, konstrukcija je lakša i ljepša, sam proces spajanja je jednostavniji itd.. Zavarljivost
metala je jedan od osnovnih faktora koji su utjecali, ali i dalje utje u na razvoj industrije. Od
po etaka primjena spajanja materijala u neku vezu do danas, došlo je do velikog napretka u
na inu vezivanja materijala u vrstu vezu. Zavarivanje je danas gotovo nezamjenljiv postupak
vezivanja metalnih materijala.
Zavarljivost materijala u velikoj mjeri je odre en, pored osobina materijala, i izborom
pravilnog na ina zavarivanja, koji doprinosi osobinama zavarenog spoja.
“M etal smatramo onda zavarljivim kada, koriste i odre en postupak zavarivanja, za odre enu
namjenu, postižemo homogen zavaren spoj odgovaraju om tehnikom zavarivanja, koji
odgovara postavljenim zahtjevima o njegovim mehani kim osobinama, a ujedno zadovoljava
kao sastavni dio itave konstrukcije”. Veoma je važno naglasiti da na kvalitet zavarenog spoja
utje e i sam izvršilac procesa zavarivanja.
Najvažniji prate i element kod nelegiranih konstrukcijskih elika je ugljik. Njegov se sadržaj
kre e u granicama 0.1 - 0.6 %. Pored ugljika nelegirani elici sadrže 0.5 % Si , 0.1 % Al, 0.8
% M n, 0.1 Ti, 0.05 % S, 0.25 Cu (iz otpada pri dobivanju elika) 0.05 % P. S obzirom na
dodatke za dezoksidaciju: Si, M n, Al mogu se proizvesti u eli ani:
2. Neumireni elik, bez dezoksidacije, s nepoželjnim segregacijama, ali mehkanom
površinom pogodnom za duboko vu enje. Ova vrsta elika je najjeftinija.
3. Poluumireni s djelomi nom dezoksidacijom. Ima manje izražene segregacije.
4. Umireni elici se umiruju s dezoksidantima u dovoljnim koli inama.
5. Posebno umireni elici osim Si sadrže Al kao dezoksidant. služi kao tvorac
klica kristalizacije i dobiva se sitnozrnati elik s dobrom udarnom žilavosti, otpornosti
starenju, jer se azot veže u aluminij nitrid. Sadržaj Al mora biti ve i od 0.02%.
Dobro zavarljivim elicima smatrajmo one koji sadrže C < 0.25%. Za elike s C > 0.25%
zavarljivost je uslovna, iz toga proizilazi da je potrebno provoditi odre ene mjere kako bi se
smanjila vjerojatnost pojave pukotina i da se postignu zadovoljavaju a osobine zavara. Kako
bi se što bolje izvršilo zavarivanje nelegiranih konstrukcijskih elika potrebno je:
a) Predgrijavanje. Na temperaturu predgrijavanja utje u osim %C i sadržaj ostalih
elemenata, debljina stjenke, upetost i sadržaj difuzijskog vodika, tako da je potrebno
dodatno korigirati temperaturu predegrijavanja.
C% To, oC
0.20 - 0.30 100 - 150
0.30 - 0.45 150 - 275
0.45 - 0.8 275 - 425
Legirani elici su elici koji su uglavnom predvi eni za rad na visokim temperaturama te
drugim postrojenjima gdje se traži visoka vrsto a na puzanje i trenutna vrsto a pri visokim
temperaturama. Ovi elici naj eš e se koriste za izradu cijevi, komora i posuda pod pritiskom.
Kod ovih elika mogu e je posti i višu vrsto u na visokim temperaturama i to legiranjem s
0.5-1.0% M o, 0,5-12.0% Cr i 0,3-0,7 V. Cr poboljšava otpor na oksidaciju pri visokim
temperaturama jer stvara oksidni sloj na površini koji ima zaštitnu ulogu, a Cr i M o
pove avaju prokaljivost.
Zavarljivost i prokaljivost elika s više legiranih dodataka se pove ava, pa se tvrdo a zone
uticaja topline (ZUT) i zone topljenja (ZT) pove ava. Sa pove anjem sadržaja legiranih
elemenata, tvrdo e i vrsto e pove ava se i sklonost ka hladnim pukotinama ovih elika u
ZUT i ZT zoni. Pri zavarivanju treba paziti na isto u rubova, izbor dodatnog materijala i
rukovanje njime (mjesto i na in skladištenja elektroda), temperatura izme u prolaza Tm ne
smije biti previsoka. Tehnika polaganja gusjenica "povla enjem" je bolja od "njihanja", jer
smanjuje deformacije i daje bolju udarnu žilavost. Naknadna toplinska obrada je na elno
potrebna za ovu grupu elika za elike 31 %Cr. Za proizvode iz elika ove grupe nakon
zavarivanja se preporu uje ponovo provo enje poboljšanja (kaljenje+popuštanje) da bi se
postigla zahtijevana svojstva. Nakon zavarivanja uz predgrijavanje, ako je potrebna naknadna
toplinska obrada, preporu uje se odmah dizati temperaturu od temperature predgrijavanja na
temperaturu odžarivanja. Nakon zavarivanja uz predgrijavanje preporu uje se odmah
podizanje temperature na temperaturu toplinske obrade.
Osnovna specifi nost Schaeffler-ovog dijagrama su njegove ose slika1. Na ordinatu se nanose
vrijednosti nikl ekvivalenta, dok se na apscisu nanose vrijednosti hrom ekvivalenta. Pošto se
izra unaju vrijednosti Crek i Niek za dodatni materijal, na osnovu Schaeffler-ovog dijagrama,
se može odrediti mikro struktura šava. Pored postoje ih formula za odre ivanje Cre k i Niek
postoje još mnoge formule za izra unavanje, odnosno modificirane formule. One se razlikuju
u ta nosti koje se dobijaju tim izrazima. Posljednja modificirana formula za izra unavanje
Crek i Niek glasi [1]:
U Schaefflerov dijagram Bystram je ucrtao linije odnosno podru ja mogu ih opasnih pojava
kao što su:
• izlu ivanje sigma faze, odnosno pove anje krhkosti (500-8000C)
• pojava vru ih pukotina (> 12500C)
• pogubljenje zrna (> 11000C)
• zakaljivanje i hladne pukotine (< 4000C).
Ove nepovoljne pojave zavise o koordinatama, odnosno o sastavu elika, pa nam pored
strukture daju podatke za izbor uslova zavarivanja: na ina i postupka (režima) zavarivanja,
oblika žlijeba, dodatnog materijala, stepen miješanja osnovnog i dodatnog materijala i slijeda
zavarivanja. Delong je modificirao ekvivalent Ni unose i uticaj azota (30 N) i mjere i sadržaj
delta ferita feritnim brojem FN (Ferrite Number).
Za Schaeffler-ov dijagram možemo re i da je podijeljen na pet podru ja, koja se razlikuju po
osobinama. Za izbor DM -a najpovoljnije je podru je 5 (podru ja su naglašena na slici 2.).
Slika 1: Schaeffler-ov dijagram za odre ivanje strukture šava (www.brod.sfsb.hr)
0
Slika 2: Podru ja pove ane krhkosti poslije top linske obrade na 500-900 C; 2)
Podru je pove ane sklonosti toplim pukotinama; 3) Podru je pove ane
sklonosti hladnim pukotinama u martenzitu. Neophodno predgrijavanje; 4)
0
Ukrupnjavanje zrna iznad 1100 C. Mala radnja loma na sobnoj temperaturi;
5) Podru je dobre zavarljivosti (www.brod.sfsb.hr)
Iz ovoga dobivamo ta ku M 2.
Ucrtane ta ke M 1 i M 2 spajamo linijom, na ijoj sredini se nalazi ta ka A (dobiva se na
osnovu miješanja 20%:20%). Poziciju dodatnog materijala na Schaeffler-ovom dijagramu
dobivamo kao i poziciju materijala M 1 i M 2 (na osnovu prora una Cr i Ni ekvivalenta
dodatnog materijala), te iz toga dobivamo ta ku B. Spajamo ta ku A sa ta kom B, te na
osnovu stepena miješanja postavljamo ta ku C koja odgovara šavu, odnosno strukturi
dobivenog šava. itav postupak prikazan je na slijede oj slici (slika 3.).
3. ZAKLJU AK
esta je pojava da se dolazi u poziciju da se moraju zavariti elici razli itog hemijskog
sastava odnosno osobina. Jedan od važnijih segmenate zavarivanja je zavarivanje raznorodnih
materijala. Danas je skoro svaki metalni materijal zavarljiv, što veoma pospješuje mnoge
grane industrije, a posebno pove ava i primjenu pojedinih metalnih konstrukcija. Dva
raznorodna metala je mogu e zavariti, ali isklju ivo se mora paziti da materijal M 1 je razli it
od M 2 i samim tim osobine su razli ite, što predstavlja problem u izboru dodatnog materijala.
Prvo se mora upoznati s njihovim osnovnim osobinama. Svakako, danas je mogu e dva
metalna materijala zavariti i nekim posebnim postupcima, ali se unosi velika koli ina energije
pri tom procesu, pa zavar nije toliko siguran zbog hemijskih karakteristika šava koje nastaju
upotrebom velike koli ine energije. Pored ostalog potrebno je ista i da se moraju pro i sve
pripreme prije zavarivanja ovakvih konstrukcija te izvršiti pravilan izbor dodatnog materijala ,
a i samog proizvo a a, što pokazuje i ovaj rad (elektroda BÖHLER).
LITERATURA
Povzetek
Analizirali smo lastnosti materiala na spoju trdega navara na mehko osnovo valja za
kontinuirno litje, ki je mo no podvržen nastajanju razpok zaradi termi nega utrujanja. Z
merjenjem mikro trdote in meta lografsko analizo ter s fraktografsko analizo vzorcev, ki so bili
zlomljeni pri dveh referen nih temperaturah, smo zaklju ili, da je kakovost tega zelo tankega
sloja zadovoljiva. Nismo našli nikakršnih napak, a sama žilavost je glede na karakteristike
prelomnih površin materiala na spoju dobra.
1. UVOD
Valji strojev za kontinuirno litje jekla so izredno mo no obremenjeni strojni deli tako v
mehanskem kot v toplotnem smislu. Po dolo enem asu uporabe se na njih pojavi mreža
razpok, ki so znak izrabljenosti valjev in vplivajo na kvaliteto litega izdelka. Tak vzorec
materiala površine valjev po dolo eni dobi uporabe je prikazan na sliki 1.
Da bi pri omejeni ceni takšne opreme dosegli dobre operativne lastnosti valjev in im daljšo
uporabo, se navari na mehko osnovo trše jeklo in tako dobi primerno trdno delovno površino.
Za osnovo valja uporabljajo materiale iz skupine navadnih feritno-perlitnih jekel, za
navarjanje pa legirane elektrode, tako da dosežejo zaš itni sloj s feritno-martenzitno
mikrostrukturo. Ta sloj mora imeti visoko trdoto ter biti odporen proti obrabljanju in
pregorevanju. Vse te lastnosti zaš itnega sloja in njegovo odpornost na nastajanje razpok
zaradi termi nega utrujanja materiala se doseže z optimalno mikrostrukturo materiala navara
v smislu njegove kemi ne sestave in kombinacije mikrostrukturnih sestavin.
Jasno je, da se mikrostruktura materiala na spoju navara, to je na prehodu od osnovnega
feritno-perlitnog jekla na sloj feritno-martenzitnega jekla, odraža na mehanskih lastnostih tega
spoja in zaradi tega na funkcionalnost celotne strojne komponente [1]. M orfologija martenzita
na rti spajanja dveh razli nih jekel vpliva na krhkost materiala, oziroma na raven njegove
lomne žilavosti. Ta lastnost materiala je bistvena na mestu, kjer se napetosti, ki so posledica
oviranega termi nega širjenja i kr enja materiala, v asu cikli nega prihajanja površine valja v
stik z vro im materialom, najbolj intenzivno spreminjajo. Zaradi zadovoljive lomne žilavosti
je spoj med osnovo i navarom bolj odporen proti pojavu razpok zaradi termi nega utrujanja.
Razen tega pa možno izlo evanje karbidnih delcev in visoka stopnja tetragonalnosti
martenzitne kristalne rešetke povzro i zmanjšanje plastifikacije dislokacijskih letev, kar ima
za posledico velike mikrostrukturne napetosti.
V lanku so prikazani rezultati metalografskih in fraktografskih raziskav mikrostrukturnih
parametrov materiala na spoju trdega navarjenega sloja na mehko osnovo valja, ki so dobljeni
pri raziskavah z opti nim mikroskopom in elektronskim vrsti nim mikroskopom.
Po navarjanju je bil premer valja 97 mm. Navarjanje bilo je izvedeno pod praškom z dvema
slojema v skupni debelini 3.6 mm z 2.4-mm žico in z legirnimi elementi v prašku. Jakost
elektri nega toka je bila I = 240-260 A, napetost U = 28 V ter hitrost navarjanja v = 30-34
m/h [2]. Da bi se zmanjšal uvar in s tem stopnja namešanja, kar vpliva na delež osnovnega
materiala v sestavi navara, je bil prvi sloj narejen z elektrodo na + polu, naslednji sloj pa z
obratno polariteto.
Dolo ili smo kemi no sestavo obeh materialov navarjenega valja. Osnovni material je jeklo
35G2, a navarjeni sloj odgovarja jeklu 18Kh11M NFB (tabela 1).
Jeklo C Si Ni Cu Cr Mn Mo V
35G2 0,35 0,25 0,3 0,3 0,3 1,4 - -
18Kh11M NFB 0,18 0,6 1,0 - 11 1,0 0,7 0,2
Osnovni material valja, ki je nosilec trdega navara, je jeklo 35G2, ki se uvrš a med srednje
oglji na feritna-perlitna jekla. Raziskave mikrostrukture so pokazale, da gre za strukturno
enostaven ferit, perlitne kolonije, ki so locirane na razli nih delih feritnih zrn z podolgovatimi
ali globularnimi karbidnimi podro ji [4]. Glede na dispergiranost delcev cementita lahko
zaklju imo, da gre za sorbitno mikrostrukturi.
Navar na valju iz jekla 18Kh11M NFB se uvrš a med nizko oglji na feritno-martenzitna jekla.
M artenzitne cone mikrstrukture su iz letev dislokacijskega martenzita [4].
M etalografska analiza vzorcev je pokazala, da so na spoju obeh materialov pravzaprav tri
razli ne cone. Prva cona obsega osnovni material, ki je termi no vplivan v asu navarjanja
prvega sloja navara, druga je v širšem smislu rta spajanja, a tretja je prehodno podro je na
navaru.
Celotna širina rte spajanja se na razli nih delih vzorcev ne spreminja veliko in znaša okoli
150 µ m (slika 2). Ker se osnovni material bolj jedka od materiala spoja, je medsebojna
penetracija enega materiala v drugega dobro vidna (slika 2d). Na spoju nismo našli nikakršnih
sledov nizov ali posami nih por ter nekovinskih dodatkov. Zaradi pojave enakomerno
distribuiranih oksidov v zvarni kopeli nastanejo oksisulfidi M nS•FeS•CrS•FeO. Posledica je,
da so med kristalizacijo kopeli in nastajanjem martenzitnih letev odsotni vklju ki
manganovega sulfida (M nS).
M ikro trdota osnove se spreminja od 220 HV ob rti spajanja do 180 HV na oddaljenosti 1.5
mm od rte spajanja (slika 3b).
a b
c d
Slika 2: Spoj, ki deli osnovo valja, torej jeklo 35G2, od navara, ki ima kemi no sestavo
jekla 18Kh11MNFB. Dve fo tografiji pri razli n i pove avi so narejen e z opti nim
mikroskopom (a, b) in dve z vrsti nim elektronskim mikroskopom ( , d).
V navarjenem jeklu je do 0.1 mm od rte spajanja zabeleženo lokalno pove anje mikro trdote
do 543 HV, a malo dalje, na oddaljenosti 0.5 do 1.5 mm, je mikro trdota 480-488 HV.
Verjetno pride do pove anja mikro trdote isto ob rti spajanja zaradi formiranje depozita
karbidov vzdolž mej zrn navarjenega jekla. Razen tega je lahko pove anje mikro trdote
povzro eno s pove anjem dela martenzita v feritno-martenzitni mikrostrukturi s fragmentacijo
lamel v martenzitnih paketkih. Fotografije z odtisi od merjenja mikro trdote v bližini rte
spajanja so prikazane na sliki 3c in 3d.
HV150 HV1
500
600
450
500
400
400
350 35G2 18Kh11MNFB
35G2 18Kh11MNFB
300 300
250
200
200
-1,5 -1,0 - 0,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
-2,5 -2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0
L, mm
L, mm
a b
c d
Slika 3: Trdota in mikro trdota preko spoja osnove ni navarjenega sloja (a,b) ter odtis i
od merjenja mikro trdote na rti spajanja ( c,d )
a b
Slika. 4: Fraktografski posnetki rte spajanja po testiranju udarne žilavosti na
0 0
temperaturi +20 (a) in +250 (b)
LITERATURA
$ % & '
Determination of Welding Heat Input in TIG and Laser welding of duplex
LDX 2101 Steel
S. Cvetkovski 1, L.P. Karjalainen1, V. Kujanpää2, A. Ahmad2
1
University of Oulu, Department of Mech anical Engineering, Box 4200, 90014 Oulu, Finland
2
Lappeenrant a University of Technology, 53851 Lappeenranta, Finland
Abstract
The heat input applied in arc w elding can be estimated based on the pow er taken from th e
welding power source and the thermal efficiency of the welding method. In laser weld ing,
however, the absorption of laser beam can vary very significan tly, so that th e estimation o f
laser heat input is difficult. In the presen t paper a method is d escribed to estimate the rea l
heat input applied in w elding based on determination of the temperature distribution in a
welded jo int of dup lex steel sheet. The temperature distribution is determined based on
observations of the positions o f certain metallurgical microstructures in the hea t-affected
zone. The exact temperatures for the formation of these specific microstructures were
obtained by thermal simulation using various peak temperatures and cooling rates.
1. INTRODUCTION
In laser beam welding, the absorption of the beam in the metal is not known, so that the
welding heat input cannot be calculated directly. The basic idea of this study is to develop a
procedure for determination of heat input in the laser welding process by implementing the
Adams equation for the two-dimensional heat distribution. To realize this idea, it is necessary
to determine two characteristic microstructure locations corresponding to the known peak
temperatures in the welded joints HAZ, and to measure the distance between them.
Implementing the measured distance in the Adams equation, the absorbtion coefficient can be
determined, and finally heat input can be calculated.
LDX 2101 (EN 1.4162; UNS S32101) is a quite new duplex steel grade. It is a low-alloyed,
general-purpose duplex stainless steel. The main properties of LDX 2101 steel are: high
strength, good fatigue resistance, very good weldability, good corrosion resistance, high
resistance to stress corrosion cracking and high energy absorption [1-7]. The balanced
chemical composition of LDX 2101, given in Table 1, results in a microstructure containing
approximately equal amounts of ferrite and austenite.
Element C N Cr Ni Mo Mn
% 0.03 0.22 21.5 1.5 0.3 5.0
Sheets from LDX 2101 steel, with thickness of 3 mm, were investigated in this study. The
tests material was provided by Outokumpu Stainless Oy. Two autogenous, automatic TIG,
bead-on-plate welding experiments were carried out. The welding parameters employed are
given in Table 2. An intention was to obtain two dimensional thermal conduction conditions,
i.e. deep full penetration. In the present tests, typical cross-sections of the welds are shown in
macro photos Figure 1 (a and b).
Table 2: Welding parameters used in two au togenous TIG bead-on-p late weld ing
experiments
Laser weldments were carried out at Lappeenranta University of Technology employing CO2
laser (He shielding gas with the flow rate of 20 l/min) in the keyhole mode. Applied
parameters for laser welding tests are given in Table 3. Typical cross-sections are shown in
Figure 2.
a b c
Figure 2: Macro photos of cross-sections of laser weldmen ts a. No 13 b. No 33 c. No 36
Simulation of the influence of thermal heat input on microstructures of the HAZ was
performed on a Gleeble 1500 simulator. The shape and dimensions of the specimens for
simulation experiments are shown in Figure 3. The following parameters were used in the
simulation experiments:
0
• Heating rate: 500 C/s
Peak temperatures: 900, 1000, 1100, 1200, 1250, 1300 and 1350 0C/s
•
•
Holding time: 1 s
•
Cooling time, ∆t8/5: 1.7 s (air cooling), 5 s and 10 s.
Thermal history curves in the simulation experiments with the peak temperatures in the range
900-1350°C and the cooling time of 1.71 s (air cooling) can be seen in Figure 4.
1600
1400
30 15 30 Peak tem p. 900 0C
Peak tem p. 1000 0C
1200
Peak tem p. 1100 0C
oC
Peak tem p. 1200 0C
1000
Peak tem p. 1250 0C
Peak temperatur e,
Peak tem p. 1300 0C
600
400
5
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
time, s
Figure 3: Shape and dimensions Figure 4: Thermal curves in simulation: hea ting
of the specimens rate for thermal simulation 500°C/s, hold ing time
1s, cooling time 1.7 s
After the bead-on-plate TIG and laser welding experiments and the Gleeble simulation,
hardness measurements and metallographic investigations were performed. Hardness (HV2)
was measured along the line beneath the surface of the sheet with the interval of 0.5 mm
between the measuring points. Nine measurements were made on every specimen and the
mean values were used.
From the simulated specimens and TIG and laser weldments, specimens for metallographic
investigations were made. Standard metallographic preparation of specimens is performed.
M any trials with different electrolytic and chemical etchants were performed for appropriate
revealing of characteristic microstructure. Quantitative and qualitative metallographic analysis
was made on NIKON optical microscope.
3. RES ULTS
The influence of the peak temperature and cooling rates on the hardness is shown in Figure 5.
260
t8/ 5 = 1 .71 s
255 t8/ 5 = 5 s
t8/ 5 = 1 0s
250
Hardness values HV2
245
240
235
230
225
850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400
Pe ak tempe rature , 0C
Figure 5: Hardness values in dependant o f th e simula tion p eak temperature and cooling
rate
3.1 Welding simulation - characteristic microstructure changes
M icrostructures of specimens heated to the peak temperatures in the range from 900 to 1350
0
C and the cooling time of ∆t 8/5=5 s are shown in Figure 6. Generally it can be seen that
banded ferritic-austenitic microstructure is dominant in the temperature range 900-1300 0C.
With increasing peak temperature the width of the bands tend to increase. This is most
obvious at the highest peak temperatures of 1250 and 1300 0C. At 1300°C, the banded
structure is still present, but as seen in Figure 6d, destruction of the banded structure starts at
some isolated locations. At the temperature of 1350°C completely retransformed
microstructure can be observed. New polygonal ferritic grains are formed with austenite on
grain boundaries and in some cases inside the grains (Figure 6e).
a b
c d
e
Figure 6: Microstructure of LDX 2101 steel in simula ted thermal cycles ∆ t8/5 = 5 s (10%
Oxalic a cid) a) Tp = 900 °C b) Tp = 1000 °C c) Tp = 1250 °C
d) Tp = 13000 °C e) Tp = 1350 °C
Similar microstructures as in the simulated specimens are detected in the HAZ of TIG welded
joints, Figure 7. In Figure 7a the start of precipitation can be noticed. In Figure 8b, the weld
metal, fusion line and HAZ adjacent to the fusion line are shown. Retransformation of
microstructure and formation of equiaxed ferritic grains with austenite on grain boundaries
and inside the grains are distinct. Precipitated particles are numerous, too.
Precipitates in coarse-grained HAZ and weld metal can be seen in Figure 8 at a higher
magnification. Precipitation occurs both inside the grains and grain boundaries
ferrite/austenite. However, it was realized that short-time etching, i.e. light one, of about is
much better for precipitation analysis (Oxalic acid, 4V, 40 s etching time).
a b
Figure 7: Microstructure of autog enous TIG bead-on-plate welded jo int, Q = 236 J/mm
a) start of precipitation b) HAZ, fusion line and w eld meta l
a b
From macro-photos in Figure 2 and low a difference in the width of the weld metal and HAZ
can be ascertained as a result of different heat input. Besides, in specimen No 36 with the
lowest power, there is much more intensive precipitation of particles in the weld metal
compared with other weldments (9a). As a result of high cooling rates (i.e. low heat inputs)
there is much more ferrite in weld metal microstructure and adjacent to the fusion line. From
pre-saturated ferrite, precipitation of particles can occur.
a b
Another observation is that there is not such characteristic microstructure of the high
temperature HAZ in laser weldments as found in TIG weldments. This means that equiaxed
grains cannot be found, only bands of ferrite and austenite even very close to the fusion line.
But, there is sharp fusion line between the weld metal and HAZ. This can clearly be seen from
Figure 9b which concerns the microsturucture of the weld No 36 too.
3.4 Determination of welding heat input using the Adams equation and comparing to
the heat input applied in TIG welding
U ∗ I ∗ 60
Q =η ∗ kJ/mm (1)
v ∗ 1000
where:
U – Voltage (V), A – current (I); v – welding speed (mm/min), η - efficency of welding process.
Calculated values for Q from the equation (1) was implemented in the Adams equation in
order to determine distance between the fusion line and precipitation start location (1000°C).
The Adams equation [2] is used for the 2D-temperature distribution is as follows:
1 4.13 ∗ ρ ∗ t ∗ c ∗ Y 1
= + (2)
Tp − T 0 Q Tm − T 0
The parameters and their values used for LDX 2101 steel are the following:
Density of material, ρ = 0.008 g/mm3 ; Thickness of sheet, t = 3 mm; Specific heat capacity, c
= 0.5 J/g0C; Y = distance between to temperature points, mm; M elting temperature T m = 1445
0
C, Ambient temperature T o = 20°C; Peak temperature, T p = 1000 °C; Heat input Q J/mm.
In the calculation, temperature at the fusion line, i.e. melting temperature T m is taken as
1445°C, the data according to Rolled Alloys RA, and as the temperature of precipitation start
1000 °C was used according to metallographic analyze (T p).
Using the NIKON optical microscope the same distance was determined by direct
measurement. The values for distance from measurements and calculations are given in Table
4. In Figure 10, the measurement using optical microscopy has been demonstrated.
0
Table 4: Measured and calcula ted values for the d istance b etween 1445 and 1000 C
0
Figure 10: Determination of temperature d istance 1445/1000 C for TIG weldments
Q=260 J/mm
As seen, the procedure shows very good consistence between the measured and calculated
values for TIG welding, so that it can be implemented for laser weldments, too.
3.5 Determination of welding heat input using the Adams equation in laser welding
In laser welding direct determination of heat input is not possible because the absorption
coefficient should be known. From metallographic photos, the distance between the fusion
line and precipitation start location, i.e. 1445/10000C, could be obtained. These values are
implemented in the Adams equation (3) for the absorption coefficient determination:
v∗d π ∗e
∆r ∗ ∗ ∗ (2 ∗ ρ ∗ c )
P 2
A= (3)
1 1
−
Tp − T 0 Tm − To
where:
Α - absorption coefficient, ∆r - distance between maximum and minimum temperature
position (mm), v- welding speed (mm/s), d - penetration depth 3 (mm), P - laser power 5000
(W), e - base natural log, ρ - material density 0.008 (g/mm3), T 0 – ambient temperature 20 0C,
T m – melting temperature 1425 0C , T p – peak temperature 1000 0C.
Determination for the distance 1445/1000 0C in the case of different laser weldments is shown
on Figure 11 and 12(a and b), and the values obtained for the absorption are given Table 5.
Table 5: Values for absorption for different laser weldments and used parameters in its
calcula tion
0
Figure 11: Determination of temperature distance 1445/1000 C for laser weldments by
optical microscope, specimen 13, absorption 32%
After determination of absorption coefficient heat input in laser welding can be determined
using the equation (4):
A∗ P
Q= (4)
v
0
Figure 12 (a and b): Determination of temperature distan ce 1445/1000 C for laser
weldments by optical microscope, specimen 36 a) absorption 35%
b) absorption 44%
4. S UMMARY
In the duplex LDX 2101 stainless steel, two characteristic temperatures were determined:
0
• 1350 C - the peak temperature at which retransformation of microstructure appears.
New polygonal ferrite grains delineated with austenite and smaller amount of austenite
inside the grains is formed.
0
• 1000 C - the peak temperature at which precipitation of particles, presumably
chromium nitrides, with appearance of dark spot clusters are discovered in the ferrite
bands. This peak temperature was used in performed calculations.
Based on the above-mentioned temperatures and corresponding microstructures, it is shown
that the Adams equation can be used to predict the 2-D temperature distribution in autogenous
bead-on-plate TIG welds.
In CO2 -laser welding in the keyhole mode the similar microstructural features can be
identified in the HAZ. However, the location of 1350°C is quite difficult to find, so that the
precipitation start temperature must be located.
The absorption coefficients obtained for laser welds varies between 29 and 44%. It seems that
in joints welded at higher welding speeds have somewhat higher absorption coefficient.
LITERATURE
Povzetek
Opisana je nadgradnja varilnega izvora, poimenovana VPS 3000 AC-MIG PLUS.
1. UVOD
Vse ve je so zahteve po univerzalnosti varilnih izvorov, pri emer se hkrati zahteva absolutna
zanesljivost in ponovljivost postopka v osnovnih in pri posebnih pogojih varjenja. Taki
»univerzalni« varilni izvori morajo seveda omogo ati možnost nadgrajevanja programske
opreme, saj je to predpogoj za univerzalnost v prihodnosti. Ob takih zahtevah je možnost
samo ena: inverterski varilni izvori.
Obenem pa zaradi potrebe po pove evanju produktivnosti varjenja nastajajo zahteva, da se z
produktivnejšimi varilnimi postopki poskuša zamenjati manj produktivne postopke npr. TIG
varjenje.
Glede na znano dejstvo, da ja med osnovnimi na ini varjenja M IG/M AG najbolj produktiven
na in varjenja, ima prav M IG/M AG postopek varjenja najve jo možnost za poseg v podro ja
ostalih na inov varjenja; pri tem pa seveda ne sme priti do kakršnekoli nezanesljivosti in
zmanjšanja kvalitete.
Zadali smo si željo po stabilnem varjenju tankih plo evin debeline med 0,6 in 1,5mm, kar je
tipi no podro je varjenja po TIG postopku. Pri varjenju tankih plo evin se pojavljajo mnogi
(standardni) problemi. Naštejmo najpogostejše:
• problem prevelike zra ne reže med varjencema, kar ve krat onemogo a zanesljivost
varjenja in s tem stabilnost procesa (predvsem pri varjenju na avtomatu oz. z
robotom).
• pojavljanje deformacij plo evine, kar še dodatno pove uje problematiko pove ane
zra ne reže med varjencema
• želja po pove anju produktivnosti, kar nas pelje v smer izvedbe varjenja po
M IG/M AG postopku
• zmanjšanje stroškov varjenja.
M ed mnogimi idejami se je ponujala tudi ideja o uporabi negativne komponente pri
M IG/M AG varjenju. Na ta na in bi si v procesu varjenja zagotovili nekaj dodatnega
dodajnega materiala, s katerim bi zapolnili pogosto preveliko režo med tankima varjencema.
Želja po pove evanju koli ine dodajanja dodajnega materiala seveda ni nova, a se je ponavadi
kon ala z zlepi (premalo ogret dodatni material), ali pa s pregrevanjem osnovnega materiala
(prevelik vnos energije v postopek varjenja).
Slika 1: AC-MIG - oblika signala pri AC pulznem varjenju
Ien
Delež EN = x 100%
Ien + Iep
Slika 3: Vpliv negativne komponente na koli ino taljenja doda jnega materia la
Na sliki 3 je prikazan primer pove anja taljenja dodajnega materiala AlM g3 premera 1.2 mm
v odvisnosti od pove evanja negativne komponente. Pri tem je seveda pomembno, da z
deležem negativne komponente ne pretiravamo in najdemo pravo razmerje med vnosom
energije in koli ino vnosa dodajnega materiala. Pri tem nam je v veliko korist sinergijski
varilni izvor, ki skrbi za pravo razmerje.
Na sliki 4 je prikazan primer, ko vnos energije v osnovni material pada s pove evanjem
deleža negativne amplitude EN. Pri tem postaja penetracija manj globoka pri isti koli ini
dodajne žice.
- AC pulzno varjenje
- DC pulzno varjenje
- MIG lotanje
Povzetek
V lanku je podana primerjava visoko produktivnega varjenja A-TIG s konvencionalnim
postopkom TIG na osnovi analize rezultatov prakti nega varjenja. Predstavljena sta primera
navarjanja nerjavnega jekla in varjenja oglji n ega jekla cevi po obeh postopkih ter uporaba
pulznega varjenja. Po leg prakti nih primerov je predstavljeno tudi fizikalno ozadje procesa
varjenja po na inu A-TIG, kjer z rabo površinsko dodanih aktivnih praškov bistveno
pove amo penetracijo zvara med varjenjem oziroma hitrost varjenja.
1. UVOD
Varjenje po na inu TIG uporabljamo, kadar dominirajo zahteve po lepem videzu zvara in
visoka kvaliteta zvara. Pri tem na inu oblok gori med netaljivo volframovo elektrodo in
osnovnim materialom. Kot zaš itni plin se uporabljata najve krat inertna plina argon ali helij
oziroma njuni mešanici. Glavna pomanjkljivost omenjenega na ina varjenja je nizka
penetracija, precejšnja ob utljivost varilne kopeli na stanje površine osnovnega materiala ter
nizka produktivnost. Za pove anje uspešnosti in produktivnosti varilnega procesa po na inu
TIG se v zadnjem asu v praksi vedno bolj uveljavlja varjenje z uporabo aktivnih praškov.
Postopek pogosto imenujemo kar A-TIG varilni proces in izhaja iz angleške besede Active
Flux TIG. Poglabljanje uvara in pove anje varilne hitrosti je pri elektrooblo nem varjenju z
volframovo elektrodo mo dose i z dodajanjem površinsko aktivnih elementov, z obliko
varilnega toka ter uporabo nekaterih oksidativnih mešanic plinov Ar-O2 in Ar-CO2 /1/, /2/,
/3/, /7/. Varjenje A-TIG je na in varjenja, kjer zaradi stiskanja obloka in spremenjenega toka
taline v varilni kopeli dobimo precej globlji uvar v osnovni material, kot pri obi ajnem TIG
varjenju. V kombinaciji z globino uvara moremo uporabiti tudi bistveno ve je hitrosti
varjenja, kar pove a produktivnost varilnega procesa.
Prvi preizkusi uporabe na ina A-TIG segajo v šestdeseta leta prejšnjega stoletja, ko so na
Patonovem institutu prvi uporabili nanašanje aktivnega praška na površino osnovnega
materiala in sicer pri TIG varjenju titana. Na osnovni material so nanesli tanko plast aktivnega
praška, katerega del se je med varjenjem uparil ter reagiral s talino zvara. Poleg doseženih
lastnosti zvara so opazili doseganje bistveno ve je globine uvara kot pri klasi nem na inu
TIG.
A-TIG na in varjenja je za el doživljati ponoven preporod v zadnjih desetih letih, tako na
razvojnem, kakor tudi na aplikativnem podro ju. V tem kontekstu predstavljamo nekatere
prakti ne ugotovitve in dognanja.
2. VARILNI PREIZKUS I
Prvi sklop varilnih preizkusov predstavlja varjenje (navarjanje) nerjavnega avstenitnega jekla
debeline 5 mm po na inu TIG v zaš itnem plinu Ar (100%). Varjenje smo izvajali na varilni
progi tako, da sta bila zagotovljena konstantna hitrost ter položaj gorilnika med varjenjem.
Uporabili smo digitalni inverterski varilnik tipa OTC DT 300P.
Primer nanosa aktivnega praška na osnovni material prikazuje slika 1, varilni parametri štirih
razli nih primerov s slikami zvarov pa v tabeli I.
Slika 1: Primer nanosa aktivnega praška na osnovni material – na sredini je lepo viden
prehod iz podro ja brez praška na podro je s praškom
V prvem primeru smo varili (navarjali) brez praška. Vrednost varilnega toka je znašala 204 A,
varilna napetost 12 V.
Pri drugem primeru smo uporabili visokofrekven no pulzno DC varjenje frekvence 300 Hz z
V prvem primeru smo varili cev brez praška – varilni tok je znašal 181 A, varilna napetost 9,1
V. Globina uvara je znašala le dobro polovico stene osnovnega materiala – slika 3. V drugem
primeru smo uporabili aktivni prašek tipa EWI SS 7 ter varili z enakimi varilnimi parametri,
kot prej. V tem primeru smo z enim varkom prevarili celotno steno cevi – slika 3.
Slika 3: Slika zvara brez nanosa praška in po nanosu praška
Pove anje uvara oziroma pove anje varilne hitrosti pri elektrooblo nem varjenju z
volframovo elektrodo je mo dose i z dodajanjem površinsko aktivnih elementov. Analiza
pregleda raziskav razli nih avtorjev in tudi rezultati lastnih dognanj potrjujejo dejstvo, da
vglavnem vplivata naslednja faktorja na rezultat varjenja:
• sprememba tako imenovanega M arangonijevega toka, ki je posledica spremembe
Drug pomemben pojav je, kot smo že omenili, koncentriranje oziroma stiskanje obloka.
Oblok postane ožji in prodornejši, kar prav tako vpliva na ve jo penetracijo. Na sliki 5
moremo videti primer stiskanja obloka posnete s hitroslikovno kamero.
Pri varjenju po na inu A-TIG moremo opaziti tudi rahlo pove anje oblo ne napetosti, kar
ugotavljata tudi C. Dong in S. Katayama /5 /, slika 6. To pomeni, da so polja oblo nih
karakteristik pri varjenju A-TIG rahlo dvignjena v primerjavi s klasi nim na inom varjenja
vendar ne toliko, da bi izraziteje vplivala na parametre varilnega procesa. To pomeni, da je za
varjenj po na inu A-TIG možno uporabiti enake varilnike kot za konvencionalno TIG
varjenje. Za pulzno varjenje višjih frekvenc pa pridejo v poštev le moderni elektronski
varilniki /6/.
Pri prakti nih preizkusih smo ugotovili, da se je pri enaki hitrosti varjenja uvar pove al iz
vrednosti 1,71 mm na 4,98 mm (prvi sklop primerov), kar je skoraj za tri krat. Podobno smo
ugotovili pri varjenju cevi. Seveda je možno za doseganje enakih penetracij v primeru
varjenja A-TIG uporabiti tudi do tri krat ve je hitrosti varjenja. V vsakem primeru omenjeni
postopek omogo a najmanj tri krat ve jo produktivnost v primerjavi s klasi nim na inom
TIG. Pomembno je tudi dejstvo, da je mo uporabiti prakti no enake varilne izvore pri
varjenju.
Slika 6: asovni potek varilne napetosti: A brez nanosa aktivnega praška
B z nanosom aktivnega praška
4. ZAKLJU EK
LITERATURA
1. Tomc, J.: Vloga površinske napetosti taline zvara pri varjenju A-TIG (1. del). Varilna
tehnika, 53(2004)1, str. 3-12.
2. Tomc, J.: Vloga površinske napetosti taline zvara pri varjenju A-TIG (2. del). Varilna
tehnika, 53(2004)2, str. 47-53.
3. Lu, S., Fujii, H., Tanaka, M ., Nogi, K.: Effects of welding parameters on the weld Shape
in Ar-O2 and Ar-CO2 shielded GTA welding. IIW Doc. XII-1801-04.
4. Lowke, J. J., Tanaka, M ., Ushio, M.: Insulation effects of flux layer in producing Greater
weld depth. IIW Doc. XII-1800-04.
5. Dong, C., Katayama, S.: Basic inderstanding of A-TIG welding process. IIW Doc.: XII-
1802-04.
6. Köveš, A.: Stanje in trendi nadaljnjega razvoja varilnikov za elektrooblo no varjenje. Dan
varilne tehnike 2005, Zbornik referatov, Novo mesto 26. maj 2005, str. 106-113.
7. Köveš, A.: Visokou inski A – TIG postupak za zavarivanje = High-productivity A – TIG
welding. V: SAM ARDŽI , Ivan (ur.). 4. M e unarodno znanstveno-stru no savjetovanje
Tehnologi na primjena postupka zavarivanja i zavarivanju srodnih tehnika u izradi
zavarenih konstrukcija i proizvoda, Slavonski Brod, 14. – 16. studeni 2007. Zbornik
radova. Slavonski Brod: Strojarski fakultet, 2007, str. 45-51.
Varjenje MIG/MAG z gladkim in impulznim enosmernim varilnim tokom
in virom mo i s pretvornikom v tiristorski tehnologiji
Danijel Langus, Viljem Kralj*, Janez Grum*
Povzetek
V prispevki je opisana posodobitev vira mo i s tiristorski tehnologijo z uporabo novega
na ina programiranega vžiga tiristorjev in vgradnjo dodatnih filtrov.
1. UVOD
Izhoda iz obeh pretvornikov sta vezana paralelno. Na izhodu je vgrajena dušilka, s katero
uravnavamo dinamiko procesa varjenja. Jakost osnovnega enosmernega varilnega toka
nastavimo na primerno velikost s pomo jo odcepov drugega pretvornika, medtem ko jakost in
trajanje impulzov nastavimo s spremembo to ke vžiga tiristorjev prvega pretvornika.
Impulzno frekvenco izberemo s pomo jo prvega pretvornika in je obi ajno mnogokratnik
osnovne mrežne frekvence.
Viri mo i s tiristorsko izvedbo pretvornika povzro ijo nastanek višjih harmonskih komponent
napajalnega toka, kar zelo obremenjuje napajalno mrežo. Prvi vzrok za nastanek višjih
harmonskih komponent v dovodu je predvsem v obliki toka, ki ga dobimo iz pretvornikov in
ni sinusne oblike. Pojav povzro a širinsko krmiljenje tiristorjev ali pa popa enje sinusne
oblike zaradi vpliva nasi enosti železnega jedra. M etoda, s katero analiziramo omenjene
pojave, je Fourierjeva analiza periodi nih funkcij. Drugi vzrok za nastanek višjih harmonskih
komponent v napajalnem toku pa je nesimetri na obremenitev. M etoda, s katero analiziramo
omenjene pojave, je metoda simetri nih komponent, ki jo nadgradimo s Fourierjevo analizo.
Opisane višje harmonske komponente zelo obremenjujejo napajalno omrežje. Slednje je še
posebej poudarjeno v primeru varjenja z impulznim enosmernim varilnim tokom zaradi
nesimetri ne obremenitve, ki jo povzro a dvofazni tiristorski pretvornik, kar povzro i
reakcijo mreže tako, da se zelo poslabša faktor mo i.
2. POS ODOBLJEN VIR MO I S TIRIS TORS KIM PRETVORN IKOM
3. ZAKLJU EK
LITERATURA
OPOMBA
Slika 4
Slika 5
Slika 6
Slika 7
Oblika enosmerne napetosti in enosmernega
toka pri spremembi to ke vžiga tiristorjev
(impulzna frekvenca je 50 Hz, širina impulza
3,3 ms)
Slika 8
Slika 9
Slika 10
Slika 11
Termitno varjenje katodne zaš ite
Simon Boži , Andrej Zajec, Marjan Suban
Povzetek
Katodna zaš ita izvedena s termitn im postopkom varjenja bakrenih vodnikov na jekleno cev
se pogosto izvaja pri razli nih cevovodih. Do sedaj nismo zasledili in formacij, kakšen vpliv
ima ta na in varjenja na osnovni material. Namen tega lanke je, da se opozori na morebitn e
nepravilnosti (napake), ki se pri tovrstnem varjenju lahko pojavijo.
1. UVOD
2. TERMITNO VARJENJE
Pri preskusnem termitnem varjenju smo varili bakrene vodnike NYY 1x16 mm na osnovni
material A STM A106 Gr. B (P255G1TH) po sistemu CADWELD.
Pri preskusu smo uporabili že precej izrabljeno varilno komoro in pa novo varilno komoro.
Termitno varjenje je bilo najprej izvedeno brez predgrevanja osnovnega materiala, v
nadaljevanju pa smo opravili tudi varjenje pri katerem pa smo osnovni material predgrevali na
temp. 35 oC, 50 oC, 60 oC in 80 oC.
Na zavarjenih vzorcih termitnega varjenja bakrenih vodnikov na jeklo smo izvedli naslednje
preiskave:
• Vizualna preiskava mesta spoja,
• M akroskopska preiskava mesta spoja,
• M ikroskopska preiskava spojnega mesta (pregled mikrostrukture materiala, globino
penetracije bakra v material cevi, pojav razpok),
• M eritve mikrotrdot na posameznih mestih prereza.
Pri vizualnem pregledu zvarnih bradavic smo odkrili, da varjenje z izrabljeno varilno komoro
ne da dobrih rezultatov. Zvarne bradavice so neenakomerne in mo no porozne (slika 9).
Pri varjenju z novo varilno komoro pa je oblika bradavic ustrezna (slika 10).
Slika 9: Neenakomerni in porozni zvarni Slika 10: Ustrezna zvarna bradavica
bradavici
TVP
TVP
Slika 11: Neenakomerna zvarna bradavica. Slika 12: Enakomerna zvarna bradavica.
Viden je porozen del zvarne bradavice s Viden je n eporozen del zvarne bradavice s
toplotno vplivanim podro jem toplotno vplivanim podro jem
Slika 13: Slabo spojena zvarna bradavica Slika 14: Slabo spojena zvarna bradavica, ki
je pri pripravi vzorca odpadla
Slika 17: Izmerjena trdota v toplotno Slika 18: Izmerjena trdota v toplotno
vplivanem podro ju (mikrotrdota v tem vplivanem podro ju (mikrotrdota v tem
podro ju je 318 HV) podro ju je 367 HV)
Slika 19: Izmerjena mikrotrdota v Slika 20: Izmerjena mikrotrdota v toplotno
martenzitnem podro ju (216HV) vplivanem podro ju, kjer ni prišlo do tvorbe
martenzita (mikrotrdota v tem podro ju je
186 HV)
400
350
M ikrotrdo te (HV)
300
Izrabljena komora
250
Nova komora predgrevanje 38 ºC
200
150
100
Rob zvara TVP Osnovni material
Me ritve od ro ba p ro ti sredini
Zaradi toplotnega šoka pri varjenju na površini materiala nastane plast ve jih kristalnih zrn,
posledi no se zaradi tega pojavijo tudi mikrorazpoke po mejah teh zrn. V te mikrorazpoke
difundira teko i baker in jih zapolni.
Pri hitrem ohlajanju spoja prihaja tik pod površino do nastanka trde in krhke martenzitne
mikrostrukture, ki je lahko inicial za propagacijo razpok. Da bi zmanjšali trdoto te neugodne
mikrostrukture, je potrebno zmanjšati hitrost ohlajanja, kar pa lahko dosežemo s
predgrevanjem jeklene podlage.
S predgrevanjem vsaj na 50 oC, kar je posebej pomembno pri nizkih zunanjih temperaturah se
zmanjša možnost nastanka te neugodne martenzitne mikrostrukture. S tem predgrevanjem
prav tako odstranimo vlago, ki se lahko pojavlja na površini cevi in povzro a, da se med
varjenjem zvarna bradavica ne spoji z osnovnim materialom.
Za konec pa naj dodamo, da nepravilna uporaba in nezadostno poznavanje materialov lahko
pripelje do nenadnih zlomov, katerih inicial je trda in krhka mikrostruktura tik pod zvarno
bradavico.
Da se prepre i nastanek vodikove krhkosti je po kon anem varjenju potrebno zvarno
bradavico vodotesno zapreti, s tem se prepre i vdor vlage in posledi no tudi difuzija vodika v
kovino.
LITERATURA
1. M agnabosco I., Ferro P., Bonollo F., Arnberg L.: An investigation of fusion zone
microstructures in electron beam welding of copper- stainless steel, M aterial science and
Engineering A 424 (2006), str. 163-173.
2. Hörnlund E., Fossen J.K.T., Hauger S., Haugen C., Havn T. and Hemmingsen T.:
Hydrogen Diffusivities and Concentrations in 520M Carbon Steel under Cathodic
Protection in 0.5M NaCl and the Effect of Added Sulphite, Dithionite, Thiosulphate, and
Sulphide, Int. J. Electrochem. Sci., 2 (2007), str. 82 – 92.
3. Godec B., Grdun V.: Krhkost nizkooglji nega jekla zaradi stika s teko o kovino, 8
konferenca materiali, Portorož 2000.
Varjenje s kerami no podložko
Marija Kisin
Povzetek
Zaostrene gospodarske razmere zahtevajo ob pove ani produktivnosti racionalizacijo
proizvodnje, vzdrževanje konkuren ne sposobnosti in nenehno skrb za kakovost ter
optimizacijo izdelovalnih postopkov.
V prispevku so prikazani rezultati uvodnih preizkusov varjenja jeklenih ploš s kerami no
podložko. Z uporabo kerami nih podložk se kakovost korena zvara izboljša, zmanjša se
poraba dodajnega materiala in pove a produktivnost.
1. UVOD
Pri primerjavi varjenja z uporabo kerami ne podložke in varjenja brez uporabe kerami ne
podložke se je izkazalo, da se pri uporabi kerami ne podložke zmanjša poraba dodajnega
materiala pri ro nem oblo nem varjenju za 27-31 %, pri M IG varjenju je razlika manjša in
znaša 10 – 12 %.
Ker ni potrebno žlebljenje in brušenje korena zvara se pri varjenju s kerami no podložko za
dokon anje dela porabi tudi ob utno krajše ase. Ob upoštevanju stroškov nabave kerami ne
podloge je njena uporaba še vedno ekonomsko opravi ena.
Osnovne prednosti varjenja s kerami no podložko so:
• kakovost korena zvara je manj odvisna od znanja in spretnosti varilca,
• v korenu zvara je manj napak, posebno v težje dostopnih obmo jih in
• proces varjenja se skrajša, zato se lahko pove a produktivnost.
4. ZAKLJU EK
Varjenje s kerami no podložko zagotavlja kakovostni koren zvara brez dodatnega brušenja.
Pri tem je zelo pomembna ustrezna izbira in nastavitev optimalnih pogojev varjenja.
Kerami na podložka se namesti enostavno, odporna je na pregretje, visoke temperature, je
higroskopska in kemijsko ne reagira s talino zvara.
Rezultati uvodnih preizkusov varjenja s kerami no podložko V zvarnih spojev jeklenih ploš
in primerjava stroškov varjenja brez in z uporabo kerami ne podložke so potrdili, da bi
uvedba postopka v redni proizvodni proces lahko bila upravi ena. Smiselno bi bilo s preizkusi
nadaljevati in ustvariti ustrezno bazo uporabnih podatkov.
LITERATURA
1. http://www.gullco.com/Ceramic-Weld-Backing.html
2. Tomazini I.: Varjenje s kerami no podložko, Diplomska naloga (2007), VSŠ Škofja Loka
3. http://www.esabna.com/EUWeb/SA_handbook/585sa2_15.htm
Navarivanje metalnim prahom u zaštiti gasa
Milan D. Milovanovi
Univerza v Kragujevcu, Fakulteta za strojništvo, Sestre Janji br.6, 34000 Kragujevac, Srbija
Sažetak
U radu su prikazane mogu nosti gasnog i plazemskog zavarivanja sa dodajnim materialima u
obliku praha. Iako je ova tehnmologija zavarivanja poznata ve duže vremena, dolaze njene
prednosti do punog izražaja tek onda kad se usaglasu svi parametri, to je od hemijskog
sastava osnovnog i dodajnog materiala, granulacije doda jnog materia la i tehnološki
parametri zavarivanja. Baš na tom polju usaglašavanja svih parametra pružaju se nove
mogu nosti uspešne upotrebe te tehno logije u savremenoj industrijskoj okolini.
1. UVOD
Poznatim takozvanim »samote ljivim legiranjem« na bazi nikla i nikl-hroma zapo elo je
nanošenje sloja sa materijalima u obliku praha. Dodatkom bora i silicija podignuta je radna
temperatura za topljenje sloja na 1000 – 1100oC. Time se ostvaruje ta ka topljenja ispod
mnogobrojnih metalnih osnovnih materiala. Tvrdo e ovih slojeva leže izmedju 180Hb i
65HRC. Kod plazma-prah-navarivanja nastaje izmedju osnovnog materiala i nanetog sloja
rastopljeni spoj, dok kod gas-prah navarivanja, plamenog i plazma brizganja sa naknadnom
termi kom obradom nastaje uzana difuziona zona prijanjanja us osnovni material. Ova
jednokomponenntna legiranja ozna avaju se i kako matri ni prah mogu biti pomešana sa
trvdim materijalima (naj eš e volfram karbidima). Pored koli inskih delova (do 80% težine
WC/W2C) moraju biti podešene i veli ine zrna metalnog praha i volfram ili sinter karbida.
Slika 1 prikazuje volfram karbide sa nejasnom (nedovoljno oštrom konturom). Pomo u grube
matrice – zrna nije bilo mogu e brzo postavljanje mreže. Otopljeni karbidi su termi ki
obuhva eni. Ri velikim zrnima karbida nastaju izmedju pojedinih karbida velike matri ne
površine.
Razmatraju se neki novi aspekti zavarivanja nanošenjem praha kod livenog gvoždja. Posebna
pažnja posve ena je prakti noj primeni istraživanja. Takodje je dat osvrt na zavarivanje sa
plazmom i prahom i zavarivanje sa žicom za ispunu kod proizvodnje i reparature forme u
obliku aše. Zaštita od habanja i korozije igra zna ajnu ulogu pri zavarivanju livenog gvoždja.
Ranije su delovi od livenog gvoždja bili naj eš e oklopjavani po postupku ru no elektrolu no
zavarivanje.
Kod gas-prah zavarivanja radi se sa autogenim plamenom kao izvorom energije. Gorionik je
prikazan na slici 3.
Ovaj postupak zavarivanja može se izvoditi sa prenešenjem plazemskog luka preko gorionika
ili direktnom uspostavom luka na osnovni materijal, slika 4.
4. ZAKLJU AK
Prednosti zavarivanja sa materijalimi u obliku prah do u do potpunog izražaja tek onda, kad
se usaglasu svi tehnološki parametri. Pri razvoju i ispitivanju novog praha i mešavine prahova
zavisi industrijska primena i uspeh od reproduktivnosti procesa nanošenja slojeva. Na prvom
mestu se nalazi material u obliku praha.
LITERATURA
1. Ernst Pfeiffer, Pulverformige Werkstoffe fur das Spritzen und Schweissen. M esser
Greisheim Gmbh, 001.1206/35 8081/1 C.A./2035
2. E.A. Berthold Gusseisen kaltgeschweisst-aber richtig! Schweisstechnik, 5/1990
3. Uwe Scieslo, Olaf pennig Kriftel, Auftragschweissen an Gusseisenwerkstoffen-Innovative
Schweisstechnologie, Schweiss & Pruftechnik 10/1999
4. Bohler Oberflachentechnik Flamm.Spritzen, BAG2/87 5000 1217
5. M esser Griesheim Gridur metal powders for wear and corrosion-resistent surfacing duties,
40.6011e
6. Yu.K. Rodin, I.I. Krikunova VNIIA AVTOGENM AŠ, Apparattura dlja gazopraškovoj
naplavki, Svaro noe Proizvodstvo, No. 9, 1984
7. Walter Hansch, Gas-Pulver-Schweissen, Sonderdruck 2/71 aus »M aschinenmarkt«, Heft
107/108 (1970), Vogel Verlag, Wurzburg
Adhezijsko spajanje
1)
Ögussa GmbH, Liesinger Flur-Gasse 4, A-1235 Dunaj, Avstrija
2)
Zlatarna Celje d.d., Kersnikova 19, SI-3000 Celje, Slovenija
Povzetek
Spajanje (spajkanje, lotan je) je postopek za trdno spajan je materialov in nanos površinskih
slojev. Spajanje poteka s taljen jem in uteko injanjem spajke ter z difuzijskim spajanjem
mejnih površin. Osnovni material se pri tem ne raztali, kar je tudi bistvena razlika v
primerjavi z varjenjem, kjer se raztali tudi osnovni material.
1. TEORIJA S PAJANJA
Spajanje (lotanje) je delovna tehnika, ki spominja na talilno varjenje v levo. Pri spajanju
osnovni material na dolo enih mestih segrejemo na delovno temperaturo, material za spajanje
pa po kapljicah nanašamo na spoj. Temperatura je najvišja na elni to ki spoja, vro a to ka pa
se hkrati s hitrostjo dela pomika po spoju. Ob robovih spoja temperatura hitro pade.
Pri spajanju ozkih spojev je potrebna enakomerna razporeditev temperature v obdelovancu.
Obdelovanec vzdolž stika po ve ji površini enakomerno segrejemo na delovno temperaturo.
Varjenje Spajanje
Pri procesu spajanja je potrebno prepre iti izrazite vro e to ke. To je možno dose i z uporabo
posebnega spajkalnega gorilnika, ki ga ustrezno pomikamo po spoju, kar je npr. potrebno
pozorno upoštevati tudi med delom z varilnim gorilnikom.
Delovna temperatura je najnižja površinska temperatura na mestu spajanja pri kateri se za ne
spajka taliti in za ne potekati difuzija mejnih površin. Ob uporabi ustreznega talila je delovna
temperatura konstanta, vendar vedno odvisna od spajke. Pri delovni temperaturi, nižji od
450 °C, govorimo o mehkem spajanju, pri delovni temperaturi nad 450 °C postopek
imenujemo trdo spajanje, pri temperaturi nad 900 °C in ob delu v vakuumu ali z zaš itnim
plinom pa govorimo o visokotemperaturnem spajanju. e ima spoj obliko stika z vzporednimi
robovi širine od 0,02 do 0,25 mm, govorimo o spajanju rež.
V vakuumu kovinske površine tvorijo nenasi ene vezi. e pridejo te površine v stik z zrakom,
se za nejo nanje nalagati plinske molekule (npr. kisik). Plinske molekule reagirajo s površino
in tvorijo oksidacijski sloj, ki prepre uje razlitje teko e spajke po površini. Oksidacijske sloje
lahko odstranimo s posebnimi zaš itnimi plini (vodikom), talili (kemi no odstranjevanje) ali v
vakuumski pe i. e torej kaplja teko e spajke pride v stik s tako pripravljeno kovinsko
površino, se lahko razlije po kovinski površini. Pri tem zaradi nasi enja prostih vezi nastane
adhezijska sila. Ko je dosežena potrebna delovna temperatura se za nejo atomi osnovnega
materiala in teko e spajke zaradi toplotne gibljivosti atomov povezovati (difuzija). Nastane
spoj sestavljen iz osnovnega materiala in spajke. M ed strjevanjem spajke se pove a tudi njena
kohezijska sila.
M ehanska kakovost spoja je v prvi vrsti odvisna od adhezije in kohezije. Pri izbiri površine za
spajanje, je treba upoštevati obliko spoja ter primernost za nanos spajke in talila, možnosti
dela s spajko in talilom ali spajko in zaš itnim plinom.
2. OBLIKA REŽE
Pri spajanju rež je potrebno dose i, da so reže im ožje. Najbolj optimalna širina spoja za
spajanje s talilom znaša od 0,05 mm do 0,25 mm. Vendar pa reže zopet ne smejo biti preozke,
saj vanje ne bo prodrlo dovolj talila. Talila imajo zgolj omejeno možnost topljenja kovinskih
oksidov. Debelina sloja talila, potrebna za raztopitev oksidacijskega sloja na obeh stenah
spoja znaša 0,05 mm, vendar pa je pri spajanju s talilom širina stika, ki ga želimo spojiti,
omejena.
3. TALILA
Pri trdem spajanju kovinskih osnovnih materialov imajo talila nalogo raztapljanja mote ih
oksidacijskih slojev in prepre itve nastajanja novega oksidacijskega sloja med postopkom
spajanja. Brez uporabe talila je spajanje mogo e samo v vakuumu ali z uporabo zaš itnega
plina, ki zmanjša nastanek oksidacijskega sloja, ali e spajka sama vsebuje sestavino, ki
uni uje mote e okside. Takšen primer so trde spajke z vsebnostjo fosforja za spajanje bakra in
bakrovih zlitin. V vseh drugih primerih je uporaba ustreznega talila eden od predpogojev za
spajanje kovinskega elementa s staljeno spajko.
Pri izbiri talila je potrebno upoštevati slede e:
• kemijsko sestavo osnovnega materiala
• delovno temperaturo spajke
• temperaturno obmo je delovanja talila
• predvideni postopek spajanja
• obliko obdelovanca
• morebitne posebne naloge talila
• ostanke talila in možnost njihovega odstranjevanja.
Ker talila praviloma ne morejo raztopiti oksidov težkih in lahkih kovin hkrati, so za dolo ene
skupine materialov na voljo posebna talila. Delovna temperatura spajke mora biti znotraj
temperaturnega obmo ja delovanja talila. Temperaturno obmo je delovanja talila pomeni
temperaturno obmo je, v katerem lahko talilo raztaplja kovinske okside in prepre uje njihov
ponovni nastanek med spajanjem. Namen temperaturnega obmo ja je, da dobimo ob doseženi
dolo eni temperaturi isto površino materiala brez oksidov. Zgornja meja temperaturnega
obmo ja delovanja talila mora biti višja od zgornje meje temperaturnega obmo ja delovne
temperature spajke, saj mora talilo delovati, tudi e spajko prekomerno segrejemo.
e je osnovni material železo ali e je spajka bakrena ali iz bakrove zlitine, spoji ali reže pa
niso pregloboki, lahko uporabimo tudi talilo v plinastem stanju, ki ga na mesto spajanja
nanašamo s plamenom gorilnika. V posebnih napravah zmešamo gorilni plin in talilo ter
mešanico po dodajanju talila dovedemo v gorilnik. Uporabo talil v plinastem stanju
prepoznamo po izraziti zeleni barvi plamena.
Zaradi truda za varovanje okolja, ki na tem podro ju izhaja zlasti iz Skandinavije, je bilo treba
za spajanje obdelovancev, ki prihajajo v stik z živili ali loveškim telesom (medicinski
pripomo ki), razviti spajke, ki so z vidika delovne temperature im bliže
nizkotemperaturnemu trdemu spajkanju in se v teko em stanju tudi podobno obnašajo.
Dandanes je v tovrstne namene na voljo širok izbor spajk. Za nizko topne spajke, pri katerih
znaša delovna temperatura približno 650 °C, se uporabljajo zlasti zlitine iz srebra, bakra in
cinka z dodatkom kositra.
6. S PAJKE IZ S REBRA, BAKRA IN FOS FORJA
Trde spajke z vsebnostjo bakra in fosforja lahko uporabljamo za spajanje dveh bakrenih
elementov brez uporabe talila. M ed spajanjem del fosforja zgori in se veže z bakrovim
oksidom na površini bakra, pri emer tvori bakrov metafosfat. Ta deluje podobno kot talilo ter
prekrije staljeno spajko in okolico mesta spajanja z zaš itnim slojem, ki se obarva modrosivo
ko se ohladi, prav tako pa ga ni potrebno odstranjevati, saj ne povzro a tveganja za nastanek
korozije. Na voljo so trde spajke z vsebnostjo fosforja in 0-18 % srebra, pri emer žilavost
spajke naraš a z vsebnostjo srebra. Delovna temperatura znaša od 680 do 720 °C in naraš a
premo sorazmerno z vsebnostjo srebra. Spajanje bakrenih zlitin, npr. medenine z bakrom, je
mogo e prav tako izvesti s spajko z vsebnostjo fosforja, vendar je potrebna uporaba talila.
Železovih in nikljevih zlitin ne smemo spajati s trdimi fosfornimi spajkami, saj lahko
nastanejo krhki vmesni sloji, ki lahko povzro ijo lom spoja. Prav tako se ne uporabljajo
spajke z vsebnostjo fosforja, e bo mesto spajkanja prišlo v stik s snovmi, ki vsebujejo žveplo,
saj lahko to povzro i korozijo. V teh primerih se uporabljajo nizko topne trde spajke z
vsebnostjo srebra.
Trde spajke z vsebnostjo fosforja najve krat uporabljamo v elektro industriji, kjer je zlasti
zaželeno, da ni treba odstranjevati ostankov talila, pri polaganju vodovodov in toplovodnih
napeljav, pri namestitvi sistemov za uteko injene pline, stisnjeni zrak ali kisik ali pri izdelavi
vodov hladilnih sistemov, pri katerih je treba cevovode za hladilna sredstva, kot so klorirani
ali fluorirani ogljikovodiki, spajati brez uporabe talil. Pri tem ni nevarnosti, da bi ostanki talila
ostali v notranjosti vodov. V izogib nastanka škaje v notranjosti cevi lahko slednjo med
spajanjem spiramo z zaš itnim plinom.
Spajkalni gorilnik je treba vselej nastaviti tako, da dovaja ve jo koli ino plina od predpisane,
zlasti pri spajkanju dveh bakrenih elementov s fosfornimi spajkami in pri trdem spajanju
aluminija. M ed spajanjem naj jedro plamena nikoli ne pride v stik z obdelovancem. Spajati je
potrebno samo z zunanjim razpršenim plamenom. M ed dodajanjem spajke je naj plamen
nekoliko odmaknjen od obdelovanca.
8. IZBIRA US TREZNE S PAJKE
Strokovno izdelane spajke izkoriš ajo specifi no trdnost spojenih elementov. Že desetletja se
pri nameš anju tehni nih plinskih inštalacij uporabljajo trde spajke. Na podro ju inštalacij iz
bakrenih cevi in pri povezovanju mešanih cevi iz nerjavnih jekel ali bakrenih zlitin se
uporabljajo nizko topne srebrne spajke brez vsebnosti kadmija. Za spajkanje cevovodov za
medicinske pline po potrebi uporabljamo spajke z vsebnostjo fosforja, saj jih lahko pri
spajanju bakrenih elementov uporabimo brez talila. Pri mešanih spojih (npr. spoji medenine in
jekla) lahko delamo tudi s spajkami z vsebnostjo srebra in talilom. Ostanke talila je treba po
spajkanju temeljito odstraniti.
M ed spajanjem cevovodov za tehni ne in medicinske pline je nujna uporaba zaš itnega plina,
ki zmanjša nastanek oksidacijskega sloja (mešanica dušika in vodika, isti dušik ali argonom).
Praviloma uporabljamo dvakratno koli ino plina, kot je predpisana za spajanje. V vodu vselej
ohranjamo rahel nadtlak, pri emer naj najve ji pretok znaša 10 l/min. Cevovodi za kisik in
didušikov oksid morajo biti povsem brez olja in masti. Dobavitelj mora pred dobavo bakrene
cevi za medicinske in tehni ne pline le-te zapreti s epi.
Trdo spajanje naj bo vselej skladno z državnimi in mednarodnimi predpisi zadevnega
podro ja. Spajalnega mesta med izdelavo ne segrevamo prekomerno, saj lahko to neugodno
vpliva na strukturo materiala. Spajke z vsebnostjo fosforja ne uporabljamo za medije, ki
vsebujejo žveplo, ampak uporabljamo spajke z vsebnostjo srebra. Raztezanje in kr enje
cevovodov zaradi temperaturnih nihanj izravnavamo z razteznimi elementi, saj lahko na
spojih v nasprotnem primeru nastanejo razpoke.
Metoda spremljanja obrabe naležnih površin elektrodnih konic
Vasja Ravbar , Željko Pelengi , Drago Bra un, Ivan Polajnar, Janez Diaci
Povzetek
V prispevku je opisana metoda brezdoti nega merjenja stanja naležnih površin elektrodnih
konic. Bistvena zna ilnost metod e je, da se meritve izvede v realnih pogo jih dela med
premorom dveh zaporednih zvaritev. Rezultati izvedenih eksperimentov kažejo, da je metoda
primerna za uporabo v industrijskem okolju in da omogo a zanesljivo vzdrževanje optimalnih
varilnih parametrov.
1. UVOD
Ena od pomembnih zna ilnosti postopkov uporovnega to kovnega varjenja (UTV) je, da se
med vsako zvaritvijo naležne površine elektrodnih konic deloma obrabijo. Ta pojav je še
posebej opazen pri varjenju prevle enih materialov, ki se jih vse pogosteje uporablja zlasti v
avtomobilski industriji. Pove ana in nepredvidljiva obraba je problem tudi pri varjenju z
ve jimi gostotami jakosti varilnega toka i [A/mm2] in/ali pri uporabi ve jih specifi nih tlakov
2
p [N/mm ] na mestih varjenja.
Pri varjenju razmeroma neproblemati nih materialov in v okviru blažjih režimov dela je sicer
možno z veliko stopnjo verjetnosti napovedati potek spreminjanja stanja elektrodnih konic v
odvisnosti od števila izvedenih zvarov. Vendar se v realnih pogojih pogosto dogaja, da potek
obrabe elektrodnih konic ne sledi statisti nim napovedim. Zato je ocena obrabe elektrodnih
konic zgolj na osnovi preštetih to kovnih zvarov premalo zanesljiva. Na osnovi brezdoti nega
sprotnega merjenja stanja elektrodnih konic po vsaki zvaritvi smo razvili metodo, ki mogo a
zanesljivo ugotovitev stanja naležnih površin. Na ta na in je mogo e ustrezno prirejanje
varilnih parametrov za vsak naslednji to kovni zvar tako, da se te izvede v okviru optimalnih
pogojev varjenja. S tem se znatno pove a možnost doseganja stabilne kakovosti to kovnih
zvarov tudi v primerih, ko prihaja do nepredvidljivih poškodb elektrodnih konic.
V prispevku so predstavljene meritve oblike naležnih površin elektrodnih konic med
procesom UTV, izvedene s pomo jo laserskega triangulacijskega sistema. Reliefne
spremembe (stanje) na elektrodni konici, ki se zgodijo po dolo enem številu zvaritev, smo
opredelili z enoštevil nim parametrom. Rezultati kažejo, da je potek tega parametra povezan z
obrabo elektrodnih konic in je tudi uporaben kot zanesljiva osnova za sprotno prilagajanje
varilnih parametrov.
2. EKS PERIMENT
Pri eksperimentih smo uporabili varjence iz toplo pocinkane plo evine (Z 140M B po EN
10142), ki se zaradi številnih dobrih mehanskih in kemi nih lastnosti pogosto uporablja v
industriji. V primerih UTV je slabost tega materiala v tem, da povzro a hitro in
nepredvidljivo obrabo elektrod med procesom in posledi no nepredvidljivo kakovost zvarov.
Eksperimente smo izvedli na stroju Elektroda nazivne mo i 60 kVA.
Na stroj za uporovno to kovno varjenje smo vgradili laserski triangulacijski sistem, ki ga
sestavljata laserski projektor in CCD kamera, kot je prikazano na sliki 1. Projektor projicira
na površino spodnje elektrode šop svetlobnih ravnin. Pri našem eksperimentu jih je na
površino elektrodne konice s kontaktnim premerom 7 mm (izbrana po navodilih DIN 44759
standarda) vpadlo približno 18. Ko se ti žarki difuzno odbijejo na površini elektrodne konice,
je z vseh strani na površini viden rtast vzorec (slika 3). Sliko tega vzorca zajamemo s
kamero, ki je nameš ena pod dolo enim triangulacijskim kotom glede na os projektorja.
Velikost triangulacijskega kota je odvisna predvsem od tega, kakšne detajle na elektrodni
konici želimo opazovati.
Digitalizirano sliko nato ra unalniško obdelamo z algoritmom dolo itve reliefa in tako
dobimo kon no meritev oblike elektrodne konice (slika 2).
Slika 3: Fotografije spodnje elektrodne konice po 150. (levo) in 1600. (desno) zvaritvi
3. REZULTATI
Na sliki 4 sta prikazani ra unalniško generirani sliki 3D izmerkov spodnje elektrodne konice
po 150. in 1600. izvedeni zvaritvi. Na slikah je ozna en karakteristi ni prerez A-A, ki ga
uporabljamo pri opisu in ovrednotenju obrabe konic.
Slika 4: Izmerjeni površini spodnje elektrodne konice po 150. (levo) in 1600. (desno)
zvaritvi
Potek karakteristi nega prereza A-A po razli nem številu zvaritev je prikazan na sliki 5. Na
prerezu T1(x) nove elektrodne konice vidimo, da je srednji premer konice približno 7 mm.
Poleg tega je opazna rahla bombiranost elektrodne konice – približno 0,14 mm. Po
opravljenih 150. zvaritvah (prerez T2(x)) se konica sploš i, vendar pa se tako oblika kot
srednji premer bistveno ne spremenita. Po 600 zvaritvah (prerez T3(x)) se oblika nove
elektrodne konice že mo no razlikuje od za etne oblike. Vrh konice se na levi strani mo no
sploš i – približno za 0,8 mm, medtem ko se njegov srednji premer pove a na približno 8
mm. Podobno velja za elektrodno konico pri 1600. zvaru (prerez T4(x)), kjer imamo še
izrazitejšo sploš itev, srednji premer pa se pove a na 9,5 mm. Elektroda po 1600. zvarih je
bila že degradirana, presenetljivo pa je bilo to, da je bila njena površina precej ravna. Za
takšne primere je zato pomembno, da opazujemo površino elektrodne konice v nekoliko širši
okolici, torej ve ji od okolice s srednjim premerom nove elektrodne konice. Oblika
karakteristi nih prerezov jasno pokaže trend obrabe elektrodne konice z ve anjem števila
zvaritev.
Slika 5: Prikaz karakteristi nih profilov T(x) sp. konice po razli n em številu zaporednih
zvaritev
1
Opr = (TD ( x) − TN ( x ))2 ; x∈L (2)
M x
Osnovni vzdolžni profil T(x) smo vpeljali zato, ker omogo a bolj pregledno opazovanje
sprememb pri obrabi konice kot 3D površina. Kot je razvidno iz slike 6, parameter Opr
naraš a z naraš anjem števila zaporednih zvaritev v celotnem obmo ju. Elektroda po 300.
zvarih še ni bila degradirana do te stopnje, da bi jo bilo potrebno zamenjati. Degradiranost
vrha elektrodne kape se kaže predvsem v spremembi srednjega premera elektrodne konice in
lokalnih sprememb na njeni površini. Tudi te razmeroma majhne spremembe lahko zaznamo
in sproti spremljamo preko parametra Opr, ki se kaže kot ob utljiva in zanesljiva mera
postopne degradacije konic. S sprotnim dolo anjem parametra Opr torej lahko spremljamo
obrabo elektrod in po potrebi spreminjamo varilne parametre tako, da izvajamo proces v
optimalnem obmo ju. Z eksperimenti bi bilo mogo e dolo iti mejno vrednost parametra Opr,
ki bi opredeljevala teoreti no mejo med sprejemljivo in nesprejemljivo degradacijo elektrode.
Doseženo mejno vrednost parametra Opr lahko uporabimo kot signal operaterju, da
samodejne korekcije parametrov niso ve smiselne ter da je potrebno zamenjati konici.
4. ZAKLJU KI
Razvili smo sistem za sprotno spremljanje reliefnih sprememb na površini elektrodne konice
in ga aplicirali na stacionarnem stroju za UTV (uporovno to kovno varjenje) Velikostni
merjene površine je bila 7x7mm, na njen smo merili reliefne spremembe pod 0,1 mm. Ta
sistem nam odpira nove možnosti študije obrabe elektrodne konice in možnost uporabe teh
informacija za krmiljenje UTV. Nadaljne raziskave bodo usmerjene predvsem v dolo anje
meje sprejemljive degradacije konic na osnovi razvitih oblikovnih parametrov obrabe. Na ta
na in bi bilo mogo e izlo iti subjektivni faktor presoje stopnje obrabe konic.
LITERATURA
1. Bra un D., Diaci J., Polajnar I., M ožina J., Using laser profilometry to monitor electrode
wear during resistance spot welding. Sci. technol. weld. join., 2002, letn. 7, št. 5, str. 294-
298.
2. RAVBAR, Vasja, PELENGI , Željko, DIACI, Janez. M erjenje profila elektrodnih konic
pri uporovnem to kovnem varjenju. V: POLAJNAR, Ivan (ur.), ŠTULAR, Pavel (ur.).
Dan varilne tehnike, Celje, 20. maj 2004. Zbornik referatov. Ljubljana: Slovensko društvo
za varilno tehniko, 2004.
3. Polajnar I., Bra un D., Podržaj P., Diaci J., Electrode contact area monitoring during
resistance spot welding of coated steel. IIS/IIW Doc.: III-1310-04. V: 57th Annual
Assembly of IIW/IIS, Osaka, July 11.-16. 2004. [Osaka], 2004: International Institute of
Welding, 9 str.
4. Bra un D., Polajnar I., Diaci J., Indentation shape parameters as indicators of spot weld
quality. V: GRUM , Janez (ur.). 8th International Conference of the Sovenian Society for
Non-Destructive Testing, Portorož, Slovenia, 1-3 September 2005. Conference
proceedings. Ljubljana: Slovenian Society for Non-Destructive Testing, 2005, str. 419-
427.
IN MEMORIAM
Soavtorji prispevka se ob tej priložnosti priklanjamo spominu Vasje Ravbarja univ. dipl. inž.,
ki je kot diplomant Fakultete za strojništvo sodeloval pri opisani raziskavi in za to delo prejel
Prešernovo nagrado za študente UL-FS. Žal je njegov nadaljnji uspešen strokovni razvoj
prekinila prezgodnja smrt.
Detekcija akusti ne emisije pri uporovnem to kovnem varjenju
Ivan Polajnar, Tomaž Kek, Janez Grum
Povzetek
Z detekcijo akusti n e emisije med procesom uporovnem to kovnem varjenju je možno
zaslediti za etek pojava nezaželen ega brizganja. Iz posnetih in analiziranih signalov
akusti ne emisije lahko z veliko gotovostjo sklepamo, da je med varjenjem prišlo do pojava
brizganja. Z razvojem matemati nega a lgoritma pa bi bilo možno za eti po jav tudi
avtomati no prekiniti.
1. UVOD
UTV je postopek spajanja praviloma dveh enako debelih varjencev, ki sta vstavljena med dve
osno-simetri ni elektrodi [1]. Elektrodi sta priklju eni v elektri ni tokokrog pod napetostjo
varjenja UW in stisnjeni s pritisno silo FW (Sl. 1). Kot posledica celotne upornosti tokokroga
RT in napetosti varjenja UW, ste e tok varjenja IW. Pri tem se v asovnem intervalu dt
sprosti dolo ena koli ina toplote dQ (En. 1). Zaradi velike kontaktne upornosti med
varjencema RC [2, 3], se velik del te toplote sprosti prav na mestu varjenja.
2
dQ = P dt = U W (t) IW (t) dt = IW (t) RT (t) dt (1)
Slika 1: Shema UTV
Potek formiranja to kovnega zvara je odvisen od ve jega števila parametrov, med katerimi so
najpomembnejši:
• vrsta, debelina in stanje površine varjencev,
• oblika in premer elektrod,
• velikost pritisne sile,
• vrsta in velikost varilnega toka IW,
• as varjenja tW.
Za segrevanje dolo enega volumna zvarne le e V z gostoto ρ in specifi no toploto cp, ki ga
segrejemo od temperature okolice T 0 do temperature tališ a T m (∆T = Tm – T 0), bi teoreti no
potrebovali toploto Q T (En. 2). Dejanska vnešena toplota Q A je ve ja od Q T (En. 3) zaradi
segrevanja okolice in zaradi toplotnih izgub - ηw [6].
Q T = V cp ρ ∆T (2)
2
Q A = RC I W tW / ηw (3)
Sproš ena toplota je torej neposredno odvisna od izbrane velikosti varilnega toka in asa
varjenja. V praksi težimo k temu, da izberemo varilne parametre tako, da omogo ajo
doseganje želene oblike in kvalitete zvara z minimalnimi toplotnimo izgubami. To pomeni, da
po možnosti varimo s im višjo vrednostjo jakosti varilnega toka, ki obenem naj ne bi
povzro al brizganja taline (Sl. 2,3). Pojav brizganja taline pri UTV je sicer zelo pogost,
vendar nezaželen.
Povzro ajo ga:
• prevelik vnos energije in s tem preseganje dolo ene velikosti zvarne le e (pri primerni
velikosti varilnega toka, veliki pritisni sili in pove anem asu varjenja),
• prevelik za etni varilni tok (pogosto pri premajhni velikosti zvarne le e in premajhni
pritisni sili),
• tog prenos pritisne sile (tudi pri optimalnih vrednostih drugih varilnih parametrov in
pri akovani velikosti zvarne le e).
0 ,8
0 ,6
am plituda
am plituda
0 ,5
0 ,4
0 1 0 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7
0 ,2
-0 ,5
0 1 0 0
2 0
3 4 0 5 0 0
6 0
7
-1
-0 ,2
-0 ,4 -1 ,5
as as
Za etek in intenzivnost brizganja pri UTV lahko zasledujemo na razli ne na ine: iz poteka
dinami ne upornosti, pomika elektrod, iz detektirane akusti ne emisije ali slišnega zvoka. Za
razliko od navedenih metod, ki zahtevajo uporabo prilagojenih senzorje in obdelavo
podatkov, obeta brezkontaktna senzorika pojava brizganja s slišnim zvokom enostavnost in
cenenost [5, 6].
4. EKS PERIMENTI
Vsi preizkusi so bili izvedeni na stacionarnem stroju za UTV ELEKTRODA, tip TA 60-S (Sl.
5), z elektrodami iz materiala Varmat 3, standardne oblike po DIN 4458, s premerom
elektrodne konice dC = 7,0 mm [7, 8].
Varilni tok smo merili posredno s tuljavo Rogowsky (s karakteristiko 1 kA = ^ 200 mV), ugrez
elektrod s triangulacijskim laserskim senzorjem M EL D-85836 (s pripadajo im
oja evalnikom) in slišni zvok s kapacitivnim mikrofonom B&K 4145 0,5" z mikrofonskim
oja evalnikom in napajalnikom tipa 2801. Signal iz mikrofona smo vodili skozi 800 Hz
nizkopasovni filter, na ta na in smo se znebili zvoka visokih frekvenc, ki je v primeru
digitalizacije nezaželen. Signale smo posneli z dvema digitalnima osciloskopoma in prenesli
na PC.
Varilni parametri pri obeh režimih varjenja so zagotavljali približno enak videz zvara, t. j.
premer dI in globina vtiska x sta bila približno enaka. Po drugi strani pa sta razli na režima
varjenja povzro ila razlike v obliki in premeru zvarnih le , kar kaže tudi slika 7. Pri blagem
režimu, t. j. brez brizganja, je zvarna le a bolj sploš ena (dN ’ = 9,5 mm), v ostrem režimu pa
je zvarna le a bližje kroglasti obliki (dN ’’ = 8,7 mm) [9].
d I = 8,0 mm
x = 0,2 mm
d N’’= 8,7mm
d N’ = 9,5 mm
2
1
IW 0
1
2 tW
0 0,2 0,4 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 t [s]
2
1
x 0
1
2
2
1
AS 0
1
2
2
1
x 0
-1
-2
2
1
AS 0
-1
-2
2
1
IW 0
-1
-2
tW
0 0,2 0,4 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 t [s]
2
1
x 0
-1
-2
2
1
AS 0
-1
-2
Z velikim številom eksperimentov, pri katerih spreminjamo velikost varilnega toka, lahko
konstruiramo zgornjo linijo diagrama, prikazanega na sliki 2 (linija med pravilnim zvarom in
brizganjem).
6. ZAKLJU EK
LITERATURA
Povzetek
Prispevek obravnava manj znano obliko korozijo t.i. mikrobiološko vplivano korozijo. Ta
dokaj neobi ajna oblika korozije je rezultat interakcije med bakterijami in raznimi kovinami
ter njihovimi zlitinami, zanjo pa je zna ilna tudi do 100-krat ve ja hitrost napredovanja kot
pri obi ajnih na in ih korozije. Sistemi, ki so ranljivi s stališ a mikrobiološko vplivane
korozije so cevovodi, rezervoarji, tla ne posode, protipožarni »sprinkler« sistemi, itd. V
prispevku so podrobneje opisani vzroki za nastanek ter potek mikrobiološke vplivane korozije
ter njene posledice predvsem na zvarne spoje.
1. UVOD
V cevovodu, ki je v osnovi namenjen transportu teko ih, plinastih ali razsutih novi, se lahko
pogosto pojavijo zastajajo e oz. mirujo e vode. M irujo e vode ali vode, katere pretok je
majhen predstavljajo potencialno gojiš e za razvoj mikroorganizmov. M ikroorganizmi ne
predstavljajo nevarnost samo živim organizmom ampak je njihovo delovanje škodljivo tudi
neživi naravi oz. raznim kovinski ter ostalim materialom. Bakterije, glivice, alge so
mikroorganizmi, ki med drugim povzro ajo tudi korozijo kovin in njihovih zlitin. Za tak tip
korozije se je uveljavilo ime mikrobiološko vplivana korozija. Podobno velja tudi za sisteme,
ki so prikazana v tabeli 1 in so ranljivi s stališ a mikrobiološko vplivane korozije. V tabeli so
navedeni tudi mikroorganizmi, ki se najbolj pogosto pojavljajo kot vzrok za korozijo.
Biofilm
ZnS
ZnS
agregati
Za potek kemi nih reakcij so pri mikrobiološko vplivani koroziji potrebne bakterije, ki
reducirajo sulfat. Fluidi z mikroorganizmi predstavljajo nov izvir katodnih reaktantov.
Korozijski len tako izvira iz razgradnih produktov mikroorganizmov. Potek kemijskih
reakcij je torej naslednji.
Anodna reakcija: 4Fe – 8e– 4Fe2+ (1)
Katodna reakcija: 8H2O + 8e– 8H + 8OH– (2)
8H + SO42– 4H2O + S2– (3)
len: 4Fe + 8H2O + SO42– 4Fe2+ + S2– + 8OH– (4)
2– 2+
emur sledi S + Fe FeS (5)
in 3Fe2+ + 6OH– 3 Fe(OH)2 (6)
SRB bakterija torej v primeru železnih zlitin povzro i tvorbo železovega sulfida FeS. V
primeru reakcije s cinkom (Zn), ki predstavlja protikorozijsko zaš ito jekla pa so korozijski
produkti cinkov sulfid ZnS in njegovi agregati, ki se izlo ajo v biofilmu, kot je to prikazano
tudi na sliki 1.
Poleg SRB bakterije so poznane tudi ostale bakterije, ki povzro ajo mikrobiološko vplivano
korozijo pri kovinah. V tabeli 2 so prikazane najbolj pogoste z opisom njihovega delovanja
ter okoljem, v katerem so najbolj aktivne.
Pri raziskavi pojava mikrobiološke vplivane korozije, kot posledica mirujo ih voda je bil
uporabljen realni objekt. Analizirani objekt je vodovodni sistem v bolnišni nem poslopju, ki
je bil dokon an leta 2002. V okviru prevzema je bil izveden tla ni preizkus vodovodne
inštalacije. Za izvedbo tla nega preizkusa je bila uporabljena navadna pitna voda, ki ni bila
dodatno kemi no ali druga e obdelana. Normalna uporaba vodovodnega sistema v objektu se
je pri ela leta 2006. V vmesnem asu je bil vodovodni sistem delno ali v celoti izpraznjen. Od
takrat pa do konca leta 2008 je bilo v vodovodnem omrežju opravljenih 8 toplotnih šokov s
temperaturo vode višjo od 70°C ter ve klornih šokov. Vodovodno omrežje je od pri etka
uporabe neprekinjeno napolnjeno z navadno pitno vodo.
Vodovodno omrežje v objektu je bilo grajeno iz pocinkanih rjavnih cevi premerov 1" in 11 /4".
Izmerjena debelina zaš itne plasti cinka (vro e pocinkanje) je znašala od 35 pa do 90 m.
Pregled korozije v notranjosti vodovodnih cevi je bil izveden z uporabo videoskopa Everest
PLS 500 DA. Izbrani deli cevi so bili odvzeti iz sistema in še nadaljnje analizirani z izdelavo
makroobrusov. Korozijski produkti so bili tudi kemi no analizirani z uporabo energijsko
disperzivne rentgenske spektroskopije (EDX ali ED S).
Pri pregledu notranjosti cevi je bilo naprej ugotovljeno, da je le-ta prevle ena s
karbohidratnimi oblogami (biofilm). Korozija, ki je bistveno bolj intenzivna na spodnji strani
cevi (glej sliko 3), kaže, da je korozijski proces in rezultat v glavnem posledica zastale
(stagnantne) vode v ne popolnoma izpraznjenem vodovodnem omrežju. To kaže na izrazit
vpliv zastale vode, verjetno po tla nem preskusu oziroma v nekem drugem asovnem
obdobju, ko je bil sistem za daljše obdobje le delno izpraznjen, ali malo v uporabi. M anjša
koli ina mirujo e vode je bila izredno primerno gojiš e za razvoj mikroorganizmov in
nadaljni razvoj mikrobiološko vplivane korozije. V njihovi prisotnosti se korozijsko
raztapljata cink in železo, pa celo nerjavno jeklo slabše kvalitete (npr. avstenitno 18Cr-8Ni
nerjavno jeklo AISI 304) se ne uspe primerno pasivirati v takem mediju.
Zgornji
del cevi
Spodnji
del cevi
Slika 3: Korozijski produkti na spodnje delu cevi v njeni no tranjosti levo ter vzdolžno
razrezana cev
Pri preiskavi mikrobiološko vplivane korozije je lahko barva korozijskih produktov bistveni
indikator. Rde kasto rjava barva korzijskih produktov na sliki 4 so zna ilne za delovanje SRB
in železo-oksidirajo ih bakterij. Po rnitev površine korodiranega mesta pod karbohidratno
oblogo je o itna indikacija tvorjenja železovega sulfida. Ob odstranitvi biofilma se pojavi tudi
zna ilen vonj po gnilih jajcih, ki indicira vodikov sulfid, ki ga proizvajajo SRB bakterije.
Rde kasto rjavi
korozijski produkti
rna korodirana
površina
Na osnovi klasificiranja morfoloških oblike površin korodiranih mest ni bilo možno podati
enotne ugotovitve. Do podobnih rezultatov so prišli tudi drugi avtorji npr. v lit. [8], kjer
ugotavljajo, da je morfologija korodirane površine povezana s kemi no sestavo površine
kovine in ne s prisotnostjo mikroorganizmov.
V naslednji fazi je bil izveden metalografski pregled pre nega preseka korodiranega mesta.
Avtorji [9] navajajo, da ima pre ni presek korodiranega mesta pri nerjave ih jeklih zaradi
prisotnosti mikroorganizmov tipi no obliko (ink bottle-shaped pit) prikazano na sliki 5 levo.
To v našem primeru (prikazan na sliki 5 desno) ne bi mogli potrditi, res pa je, da gre v našem
primeru za pocinkano malooglji no jeklo. Vse poškodbe vodovodnih cevi so posledica
delovanja korozije v zaš itni plasti vro ega pocinkanja, po preboju te pa je na mestih
korozijskih izjed, kjer cink ne š iti spodaj leže e jeklo, prisotno še intenzivno korozijsko
raztapljanje železa. M ožno je, da bi se pri rasti korozije v globino na jeklenem delu oblikovala
podobna oblika kot na sliki 5 levo.
Slika 5: Pre ni presek korozijske poškodbe levo tipi na pri n erjavnih jeklih [9], desno v
obravnavanem primeru pri pocinkanju na notranji strani cevi
Podobno kot pri cevovodih je nastanek in razvoj mikrobiološka korozija možen tudi v
notranjosti rezervoarja hladne vode. Na sliki 6 so prikazane korozijsko napadene (rjavi
odcedki korozijskih produktov z raztopljenim železom in legirnimi elementi) površine
avstenitne nerjavne plo evine, med temi pa zaradi korozije izstopajo zvari s toplotno
vplivanim podro jem TVP. To je posledica osiromašenja obmo ja v neposredni bližini
kristalnih mej, kjer se vsebnost kroma zmanjša pod tisto vrednostjo, ki še omogo a pasivacijo
jekla.
Zvar
Pri preiskavi korozije na vodovodnih ceveh smo z EDX metodo analizirali korozijske
produkte v korozijskih izjedah. V grafu na sliki 7 se razvidni vrhovi za železo Fe, cink Zn,
kisik O in žveplo S. Kot je to že pokazano z ena bo (5) se pri mikrobiološko vplivani koroziji
v korozijski izjedi tvori železov sulfid FeS. Prav zaradi tega EDX analiza korozijskih
produktov odkrije ve jo koli ino žvepla (0,42 mas.%), kar je zna ilnost tega tipa korozije.
Prisotnost žvepla v povezavi s cinkom nakazuje tudi prisotnost cinkovega sulfida ZnS v
korozijskih produktih. Poleg tega smo v korozijskih produktih odkrili tudi znatno koli ino
klora, verjetno v obliki Cl- ionov. Tako velika koli ina kloridov je verjetno prisotna zaradi
izvajanja klornih šokov. Vpliv agresivnega klora na nastajanje novih korozijskih izjed ter na
poglabljanje že nastalih izjed zaradi že navedenega zastajanja vode v ceveh oz. mikrobiološko
vplivane korozije ni bil predmet preiskave.
Totals 100.00
Za primerjavo smo analizirali tudi vodovodno cev, na kateri so kot posledica delovanja
korozije samo sledovi bele korozije (slika 8 z goraj). Z analizo korozijskih produktov v
korozijski izjedi pocinkanja smo ugotovili, da so korozijski produkti sestavljeni le s produkti
cinka, ki je s kisikom vezan kot cinkov hidroksid Zn(OH)2 (slika 7 spodaj). V korozijskih
izjedah smo odkrili tudi železo. Ker je delež železa v teh produktih zelo majhen, lahko
sklepamo, da izvira iz spodnjih plasti cinkove prevleke, v kateri je lahko od 7 do okoli 20
mas. % Fe v obliki razli nih intermetalnih faz.
Tota ls 100.00
4. ZAKLJU EK
Pri ujo i prispevek opisuje pojav mikrobiološko vplivane korozije pri pocinkanih jeklih na
realnem objektu, kot posledica delovanja mikroorganizmov v mirujo i vodi. Rezultati analize
površine korozijske izjede, predvsem EDX analiza, dokazujejo, da so v korozijskih produktih
prisotni elementi in spojine (npr. žveplo v obliki FeS in ZnS), ki so znak delovanja
mikroorganizmov. Opisani korozijski produkti so posledica korozije zaradi SRB in železo
oksidirajo e bakterije, katerih prisotnost pa v prispevku nismo dokazovali z biološkimi
analizami. Zvar s toplotno vplivanim podro jem predstavlja v primerjavi z osnovnim
materialom bolj ranljivi del sistema tudi kar se ti e mikrobiološko vplivane korozije, kar je v
prispevku prikazano s korozijo notranjosti rezervoarja iz nerjave e plo evine.
Iz navedenega torej sledi, da se je potrebno izogibati pojavu mirujo ih voda v vodovodnih
sistemih, saj le-te predstavljajo potencialni vir mikroorganizmov, ki vodijo k razvoju
mikrobiološko vplivane korozije. Pojav mirujo ih voda je pogosto posledica nepravilnosti pri
konstruiranju, nepravilni izvedbi tla nega preizkusa ali pa so prisotne zaradi sistema samega
(npr. sprinkler protipožarni sistemi). V izogib pojavu mikrobiološko vplivane korozije
navajamo nekaj priporo il, ki jih je potrebno upoštevati:
• Pri konstruiranju in izdelavi vodovodnega sistema se je potrebno izogibati slepim
odcepom in nepravilnim naklonom. Horizontalni cevovodi naj bodo samo-odcejujo i
(self-draining).
• Konstruirati cevovod tako, da bo hitrost pretoka fluida v njem vsaj 1,5 m/s.
• Za polnjenje protipožarnega sistema uporabljati dodatno kemi no obdelano vodo.
• Za izvedbo tla nega preizkusa uporabljati vsaj pitno ali demineralizirano vodo.
imprej po izvedbi tla nega preizkusa je potrebno cevovod osušiti.
LITERATURA
Povzetek
Opisan je namen u inkovite rabe energije (URE) v varilni tehn iki.
1. UVOD
Razvoj loveka poteka že tiso letja. Za svoj razvoj in obstoj je uporabljal hrano, ki jo je v
daljni preteklosti prideloval na enostaven in preprost na in. Naravo in naravne vire je
izkoriš al v sožitju z naravo in ni ve , kot je potreboval za zadovoljitev svojih potreb.
Sedanje nepremišljeno, prekomerno, nekontrolirano in ekološko sporno izkoriš anje naravnih
virov je že porušilo naravno ravnovesje. lovek z svojimi dejanji posledi no v tla, vodo, zrak
spuš a enormne koli ine škodljivih snovi.
Prišli smo do trenutka, ko se narava ni sposobna sama zdraviti. Že dolgo nas opozarja, vodilni
pa mnogo premalo storijo in ukrepajo, da bi se zadeve za ele izboljševati. e ne bomo za eli
hitro in u inkovito ukrepati na vseh podro jih našega življenja je ogrožen obstoj živih bitij in
tudi loveške vrste. Vsak dan na primer na planetu zemlja za vedno izginejo dolo ene
rastlinske in živalske vrste.
Skozi dolga tiso letja je lovek s pomo jo energije izdeloval in preoblikoval kovino ter si
izdelal pripomo ke in pribor za vsakdanjo rabo.
Pri pridobivanju energije mehanske, toplotne, elektri ne v odvisnosti od vrste primarnih
energentov iz fosilnih goriv kot iz obnovljivih virov energije nastaja ve ja ali manjša koli ina
stranskih produktov med katerimi so nekateri tudi zelo škodljivi. Poleg tega, da ogrožajo
zdravje in obstoj življenja na planetu, vsak dan ogrožajo celoten planet.
Strojništvo in metalurgija obravnava številne mehanske in druge postopke, ki so nujno
potrebni, da pridemo do surovin, kasneje do polizdelkov in izdelkov. Dolo ene dele in sklope
vgrajujemo v številne delovne priprave, ki v asu življenjske dobe opravljajo svoje poslanstvo
za kar so izdelani.
e se dotaknemo postopke pridobivanja kovin, njihovo predelavo im mehansko obdelavo,
vidimo, da je spajanje oziroma varjenje le eden izmed številnih tehnoloških postopkov, ki ga
uporabljamo nekje v zaklju ni fazi rojevanja izdelka. Po varjenju sledi še kon na obdelava,
antikorozijska zaš ita, preizkušanje.
Skozi as so se razvili razli ni varilni postopki in na ini spajanja razli nih materialov. V
preteklih letih so bile naprave robustne velike energetsko zelo potratne. Poleg velike koli ine
potrebnih surovin, transporta, izdelave polizdelkov, idejnih rešitev, postavitev proizvodnih
enot- kapacitet, transporta do trgovin in naro nika sledi normalna življenjska doba naprave ali
nekako predvideno število ur obratovanja. Po odsluženi življenjski dobi sledi varna in
ekološko sprejemljiva razgradnja.
Razli ni varilni postopki, priprava varjencev, spajancev s stališ a priprave, stališ a odpadkov
je že pred postopkom varjenja povezana z porabo razli nih vrst goriv in energije.
2. OS NOVE VARILN E TEHN IKE
M ed postopkom spajanja z varjenjem se zgodi, da npr. pri varjenju iz dveh ali ve kosov
dobimo novo obliko, oziroma nov izdelek. Varjenje je tehnološki proces, kjer dosežemo
nelo ljivo zvezo med dvema ali ve varjenci. Na ini spajanja so se v zadnjem asu zelo
razvili. Tako npr. vse bolj nadomeš a kovi enje postopek varjenja. Poznamo tudi druge
na ine spajanja, kot sta npr. lotanje in lepljenje. Postopki spajanja potekajo lahko s
segrevanjem varjenje s taljenjem) in brez segrevanja materiala (s pritiskom pri povišani
temperaturi ali v hladnem).
Varjenje je nerazstavljivo spajanje konstrukcijskih ali strojnih delov v eno celoto. To lahko
dosežemo s segrevanjem materiala do taljenja, s imer dosežemo zlitje materiala posameznih
delov, ali s segrevanjem delov materiala, ko pri uporabi dolo ene mehanske sile dosežemo
zlitje materiala pri temperaturi, ki je nižja od temperature taljenja.
Navarjanje je trajno nanašanje materiala na dolo eni del površine konstrukcijskega ali
strojnega elementa zaradi pove anja njegovega volumna, pri emer nadomestimo obrabljeni
ali odlomljeni del tega elementa, ali pa ustvarimo zaš itno plast, ki je bolj odporna proti
obrabi ali koroziji kot material osnove.
Osnovni material je material, iz katerega so z varjenjem ali navarjanjem narejeni
konstrukcijski in strojni deli.
Dodajni material je material, ki ga pri varjenju/navarjanju stalimo skupaj z delom osnovnega
materiala za zapolnitev prostora na mestu spoja ali navara. K dodajnemu materialu štejemo
vse, kar se dodaja pri izvedbi varjenja/navarjanja kot elektrode, ki so lahko gole, oplaš ene ali
strženske palice, in polne ali strženske žice, navite na kolute ali v obliki tankih pali ic.
Elektrode in žice, ki se jih dobi na trgu, so standardnih dimenzij.
Pomožna sredstva so zaš itni plini in posebni praški kot tudi razli na talila. Te snovi sicer
niso neposredno vklju ene v ustvarjanje varov in navarov, so pa potrebne za njihov nastanek
in njihovo kakovost.
Iz podanih osnov in vrst varjenja vidimo, da je potrebno pri varilnih postopkih zagotavljati
precejšnje koli ine toplotne energije, ki je potrebna da varjence segrejemo do taljenja.
Potrebna energija - toplota zavisi od izbire postopka varjenja, od debeline varjencev, vrste
materiala, saj je tališ e posameznih materialov razli no.
Pot od ideje do izvedbe in uporabe delovne priprave je izredno dolga.
Iz navedenega in gornje sheme je razvidno, da na tej dogi poti porabljamo veliko energije:
elektri ne, mehanske, pogonskih goriv, delovnih plinov, energije za ogrevanje prostorov v
posameznem podjetju, upravnih delih proizvodnih objektov, proizvodnji, vsakodnevni
uporabi, skladiš enju…
Z URE na celotni verigi od ideje, zasnove, surovin, izdelka, uporabe in ekološke raz gradnje
vidimo, da lahko privar ujemo velikanske koli ine raznovrstne energije in s tem neposredno
prispevamo k zmanjšanju emisij toplogrednih plinov in drugih nevarnih snovi. URE pa
zmanjšuje tudi stroške, pove uje ekonomi nost in zmanjšuje obremenjevanje planeta- Zemlja,
ki nam nudi naš dom in pogoje za preživetje.
Analiza napak v zvarnih spojih
Rika Legat, Andrej Zajec
Povzetek
Varjenje je eden izmed najpogostejših na inov spajanja jeklenih konstrukcijskih elementov v
nerazstavljivo celoto. Zahteve po im boljšem izkoristku materiala narekujejo visoko
izkoriš enost nosilnih konstrukcijskih elementov ter posledi no s tem tud i varjenih spojev.
Zaradi zahtev po zanesljivosti in visokem izkoristku je vse manj dopustne rezerve za napake v
varjenih spojih. V prispevku so obravnavane najpogostejše napake v zvarnih spojih, s
katerimi se sre ujemo na IMK pri izvajanju aktivnosti certificiranja varilcev in varilnih
postopkov.
1. UVOD
Varjenje je postopek spajanja materialov, kjer na razli ne na ine (taljenje, trenje, ultrazvok,
eksplozija,..) ustvarimo stalni, nerazstavljivi spoj. Za razliko od vija nih ali kovi enih spojev,
kjer lahko s kontrolo veznih elementov v naprej to no vemo za kvaliteto spoja, pa pri varjenju
stvar ni tako enostavna.
Najprej je za dolo eno vrsto materiala potrebno izbrati varilni na in, dolo iti varilno
tehnologijo in zaporedje varjenja. Šele nato nastopi varilec s svojim znanjem in spretnostjo,
da izdela kvaliteten zvarni spoj.
Tako pri fazi na rtovanja, kot izdelave zvarnega spoja, pa se lahko pojavijo napake, ki slabijo
kvalitete takega spoja.
V prispevku bova predstavila najpogostejše napake, ki se pojavijo pri izdelavi zvarnih spojev
s katerimi se sre ujemo na IM K pri izvajanju aktivnosti certificiranja varilcev in varilnih
postopkov. Pri tem se bova omejila na talilno varjenje kovinskih materialov, kjer je najbolj
uporaben postopek.
Vzroki za nastanek napak oz. nepravilnosti v zvarnih spojih so lahko zelo razli ni.
Napake zvarnih spojev se lahko pojavijo že zaradi nepravilnega na rtovanja varjenja.
Neustrezna tehnologija varjenja (neustrezna priprava zvarnega žleba, neustrezna gradnja
varkov, premalo število varkov, nepravilna izbira dodajnega materiala, odsotnost
predgrevanja, nezadostno sušenje elektrod) je lahko že vzrok, da varilec ne more dobro
opraviti svojega dela. Tudi pogoji dela, v katerih varilec svoje delo opravlja (mraz, prepih,
varjenje v prisilnih legah, neustrezni varilni aparati), so lahko eden od vzrokov ve jega števila
napak.
Vendar še tako dobra varilna tehnologija ni zagotovilo, da bo varilec svoje delo dobro opravil.
Zato je pomembno, kako je varilec za svoje delo usposobljen in da svojo usposobljenost
periodi no dokazuje s preskusom svojega znanja (teoreti no in prakti no). Varilec mora
poznati materiale, ki jih vari in varilni postopek, ki ga uporablja pri varjenju. Poznati mora
tudi napake, ki se pri dolo enem varilnem postopku najpogosteje pojavljajo.
1 – Razpoke
2 – Votlinice
3 – Trdni vklju ki
4 – Zlepi in pomanjkljiva prevaritev
5 – Napake v obliki in dimenzijah
6 – Razli ne nepravilnosti
Razpoke so mesta prekinitev v zvaru v toplotno vplivnem podro ju ali v osnovnem materialu.
So vzdolžne, pre ne ali zvezdaste, makroskopske ali mikroskopske, interkristalne, nastale v
toplem, v asu ohlajanja ali v hladnem.
Votlinice so mehur ki ali pore, napolnjene z plinom, ki je po strjevanju ostal v zvaru ali
izstopa na površino. Nastajajo zaradi ne isto e osnovnega materiala, dolgega obloka, velikega
varilnega toka, velike hitrosti varjenja, pri varjenju z neustrezno polariteto, napa no
nastavitvijo zaš ite obloka. Plinski vklju ki so lahko tudi enakomerno porazdeljeni po varu,
razlikujejo se od niza por do gnezda por. Lahko je tudi površinska pora, rvasta pora,
podolgovata votlinica, lunker, makro votlinica, votlinica v žrelcu, mikro votlinica,
interdendritna mikro votlinica in transkristalna mikro votlinica.
Slika 3: Radiografski posnetek zvara na Slika 4: Porozen zvar (Al)
katerem so razvidne pore v nizu
Trdni vklju ki so trdni nekovinski delci, ki se pri ohlajanju ujamejo v varu. M ed trdne
vklju ke se prištevajo vklju ek žlindre, vklju ek talila, oksidni vklju ek, oksidna kožica in
razni kovinski vklju ki npr. volfram pri TIG na inu varjenja.
Napake v obliki in dimenzijah so vse nepravilne oblike zunanjih površin zvara ali nepravilna
geometrija zvara. M ed te napake prištevamo zajede (neprekinjene, prekinjene, v korenu, med
varki, lokalno prekinjene), ezmerno vboklino zvara (temena, korena), preoster prehod
temena, prelitje, zamaknitev robov, kotna zamaknitev, povešenje, pregor, nepolni zvar,
neenakomerna širina zvara, pretirana asimetrija kotnega zvara, pomanjkljiv koren, napake pri
za enjanju, pretirano zveženje, nepravilne dimenzije zvara, pretirana višina kotnega zvara,
nezadostna višina kotnega zvara.
Ostale nepravilnosti so vse nepravilnosti, katerih ni mogo e vklju iti v prvih pet skupin. Sem
spadajo obrobne zajede, obrizgi, brizganje volframa, pretrg na površini, zabrus, zasek,
nepravilnost spenjalnega varka, pretiran obrus, zamaknitev nasprotnih varkov, škajasta
površina, ostanek talila, barva popuš anja, ostanek žlindre, nabrekanje, nepravilna reža v
korenu.
Pri varjenju z oplaš eno elektrode so najpogostejše nepravilnosti: vklju ki žlindre, pore,
zajede in pri zahtevanih položajih napake korena.
Za M IG/M AG na in varjenja so zna ilne nepravilnosti kot so zlep, vklju ki žlindre, pore.
Pri TIG varjenju med najpogostejše napake prištevamo neprevarjen koren in razne oblikovne
napake.
Najpogostejše nepravilnosti, ki nastanejo pri plamenskem varjenju so nepopoln koren, pri
ve varkovnih zvarih vklju ki oksidov, neprevarjenost, prežgan zvar, kapniki.
Najpogostejše nepravilnosti nastale pri varjenju pod praškom so vklju ki žlindre, pore, pri
dvostranskih zvarih napake v korenu, razpoke.
3. ZAKLJU EK
Varjenje je postopek spajanja materialov, kjer lahko razli ni vplivi privedejo do nepravilnosti
v zvarnih spojih. e je celotno delo prepuš eno le varilcu (kar se dogaja v velikih primerih),
težko govorimo o kvaliteti takih zvarov. Nesprejemljive nepravilnosti (napake) sicer lahko
ugotovimo z razli nimi metodami kontrole brez porušitve, mehanskih lastnosti takega spoja
pa ne. Poleg tega neporušne kontrole (razen VT – vizualna preiskava) niso vedno predvidene.
e ho emo z veliko verjetnostjo govoriti o kvalitetnih spojih, moramo vzpostaviti tak sistem
kakovosti dela, ki nam omogo a odpravljanje vzrokov nastanka napak v vseh fazah izdelave
spoja. Zato je potrebno izdelati ustrezne varilne tehnologije varjenja, te tehnologije preskusiti,
napisati navodila za delo varilcev in nato kontrolirati, e se varilci navodil držijo. S takim
pristopom in seveda z varilci katerih znanje in usposobljenost se redno preverja (certificirani
varilci), se da zvarne spoje kvalitetno izdelati (brez nepravilnosti in z ustreznimi mehanskimi
lastnostmi). Na tak na in izvedeni zvarni spoji kon nemu izdelku zagotavljajo na rtovane
mehanske lastnosti in predvideno življenjsko dobo.
Spremljanje zapolnjevanja zvarnih žlebov pri avtomatiziranih postopkih
oblo nega varjenja
Drago Bra un, Jože Mikolav i , Jernej Volkar, Matjaž Humar, Ivan Polajnar, Alojz Sluga
Povzetek
V prispevku je predstavljena uporaba laserskega profilomera za sproten nadzor
pripravljenosti zvarnega stika pri avtomatiziranem MIG/MAG varjenju. Dobljene meritve se
na osnovi predhodno postavljenega algoritma prevede v signale za krmiljenje hitrosti
varjenja in pozicije vara. Na ta na in je možno pri avtomatiziranih in robotiziranih postopkih
varjenja uspešno zvarjati tudi takšne zvarne spoje, ki imajo ve ja odstopanja v obliki in
dimenzijah pripravljenega žleba.
1. UVOD
Spremljanje klju nih varilnih parametrov je pogoj, ki mora biti izpolnjen pri zagotavljanju
kakovosti zvarov. Pri postopkih oblo nega talilnega varjenja v zaš itnih atmosferah praviloma
zadoš a že izbira optimalnih parametrov in vzdrževanje teh vrednosti v okviru predvidenih
toleranc. Pri avtomatiziranih in robotiziranih postopkih varjenja posami nih izdelkov, ali
izdelkov v manjših serijah, samo vzdrževanje klju nih parametrov v okvirih predvidenih
toleranc ne zadoš a [1]. Pri teh izdelkih se namre pogosto pojavljajo velika odstopanja v
oblikah in dimenzijah pripravljenih zvarnih robov. V takšnih primerih je potrebno ali
zagotoviti ve jo natan nost v pripravi zvarnih robov ali zagotoviti možnost spreminjanja
varilnih parametrov glede na spremenljivo geometrijo zvarnega žleba [2].
Sodobni varilni postopki omogo ajo razmeroma preprosto spremljanje varilnih parametrov. V
ta namen so v varilne naprave vgrajeni razli ni sistemi in razli ni senzorji za zbiranje
informacij o varilnih parametrih, stanju zvara in geometriji zvarnega žleba [3]. V primeru
relativno malih sprememb v geometriji zvarnega žleba zadoš ajo že spremembe v hitrosti
varjenja. Z merjenjem oblike zvarnega žleba v obloku ali pred varilno glavo lahko merilna
naprava zbira podatke o njegovem stanju. Tako pridobljeni podatki so potrebni za kontrolo
delovanja varilne naprave ter za vzdrževanje optimalne kombinacije varilnih parametrov.
V okviru reševanja zastavljene naloge smo se omejili na oblo ni postopek varjenja v zaš itnih
plinskih atmosferah M IG/M AG, ki je med talilnimi postopki varjenja najprimernejši za
medprocesno spremljanje varilnih parametrov (Slika 1). Pri tem na inu varjenja se namre
uporablja vire toka z vodoravno stati no karakteristiko in z veliko hitrostjo odziva na
spremenljivost geometrije obloka, glej diagram na Sliki 2b. Pri dolžini obloka l01 [mm] (Slika
2a) in jakosti toka I1 [A], pretalimo q1 [g/s] dodajnega materiala. e se oblok podaljša iz
kakršnega koli vzroka, se mu pove a upornost, posledi no se zmanjša tok (I2), ter tudi hitrost
pretaljevanja dodajnega materiala (q2). To ima za posledico samodejno zmajševanje dolžine
obloka (l03), ki je približno enaka za etni nastavitvi dolžine obloka l01.
a) b)
3. MERILNI S IS TEM
M erilnik preseka zvarnega žleba se mora gibati pred oblokom (Slika 3). Spremembo
geometrije zvarnega žleba izmerimo s asovnim zamikom, ki je odvisen od hitrosti varjenja in
oddaljenosti merilnega senzorja od varilne glave. asovni zamik bi prišel do izraza v primeru
velike spremembe geometrije zvarnega žleba in na kratki razdalji. Predpostavimo, da tovrstne
spremembe v praksi ne nastopijo ter da se geometrija žleba spreminja v okviru možnih
prilagoditev. Delovanje merilnika (Slika 3, poz. 3) temelji na principu laserske triangulacije
[4]. Podro je zvarnega žleba se osvetljuje pravokotno na površino s tanko svetlobno ploskvijo
(4). Tako osvetljen zvarni žleb nato slikamo s kamero (5) nameš eno pod kotom (6) glede na
smer osvetljevanja (triangulacija). Takšna postavitev razkrije tridimenzionalni profil preseka
zvarnega žleba. Zajeto sliko nato obdelamo na ra unalniku (7), tako da iz nje najprej
izluš imo opazovani profil laserske rte, ter ga umerimo in vrednostimo. Velikost merilnega
obmo ja smo nastavili širino 35 mm ter globino 30 mm (pravokotno na zvarni žleb). Rezultat
ene meritve je profil površine {x, y}i , i = 1 ... N, kjer je N = 494 število to k ene meritve
(Slika 4). Koordinate vsake to ke so podane v kartezi nem koordinatnem sistemu.
Ekstremni bliski obloka lahko preosvetlijo s kamero zajeto sliko, s tem so rezultati meritev
neuporabni. Težavi se izognemo z namestitvijo mehanske pregrade (8) med merilnik in
varilno glavo. Ta zaustavi ekstremno svetlobno sevanje obloka ter mehanske delce. Kamero
dodatno zaš itimo z uporabo ozkopasovnega svetlobnega filtra, ki prepuš a samo svetlobo
laserske rte (670 nm). Celotno opti no konfiguracijo merilnega sistema nastavimo tako, da
izvajamo meritve z ve je oddaljenosti. Razdalja med merilnikom in sredino merilnega
obmo ja je v našem primeru 400 mm.
Vsako meritev obdelamo tako, da izra unamo parametre: širino reže (b), vertikalni zamik
plo evin ( h), kot med plo evinama ( ), ter to ki T 1 in T 3 (glej Sliko 7). Pri razvoju
programske opreme za obdelavo meritev in izra un geometrije žleba so bile uporabljene
enostavne statisti ne metode, npr. izra un regresijskih premic s katerimi opišemo lego
posamezne plo evine. Posebna pozornost je bila posve ena filtriranju za odstranjevanje
razli nih motenj, ki se pojavijo v meritvi in so posledica bliskov med varjenjem.
4. IZRA UN HITROS TI VARJENJA V ODVIS NOS TI OD PRES EKA
ZVARN EGA ŽLEBA
Pri ro nem, avtomatiziranem ali robotiziranem oblo nem varjenju morajo biti varilni
parametri takšni, da v elementarnem asovnem intervalu tx in pri hitrosti dovajanja varilne
žice v x , koli ina raztaljenjega dodajnega materiala zapolni volumen, ki ga dolo a presek
zvarnega žleba Sx in ustrezna elementarna dolžina vara lx (Slika 6). asovni interval tx je
odvisen od zmogljivosti merilnega sistema, odstopanj v geometriji zvarnega žleba in
odzivnosti varilnega sistema. Potrebna masa dodajnega materiala m D je tako odvisna od
volumna zvarne reže in gostote ρ dodajnega materiala
mD = S x ⋅ lx ⋅ ρ [g]. (1)
mp = mž ⋅ vx ⋅ tx [g], (2)
kjer je m ž [g/m] specifi na masa varilne žice na dolžinski meter, v x [m/s] in tx [s]. Ta vrednost
se mora imbolj približati ra unski vrednosti potrebne mase dodajnega materiala m D . Iz
predpostavke m D m p lahko izpeljemo ena bo za hitrost premikanja varilne šobe
S x ⋅ l x ⋅ ρ = mž ⋅ v x ⋅ t x , (3)
l x mž ⋅ v x K
vv( x) = = = = f (S x ) . (4)
tx Sx ⋅σ Sx
mž ⋅ vx
K= [mm3 /s]. (5)
ρ
Sx
V praksi pri varjenju tankih plo evin najve krat nastopajo soležni I zvari, pri debelejših
plo evinah pa V zvari. Trenutni presek S, ki ga je potrebno zapolniti dolo en s seštevkom
presekov žleba SŽ, temena S T in korena SK : S = SŽ + ST + S K . Osnovni presek je dolo en s
teoreti nimi predpostavkami dane geometrije žleba, korenski in temenski del pa sta
spremenljiva in sta dolo ljiva empiri no. V splošnem velja, da je ST približno 0.6 ⋅bT⋅h T,
presek korena SK pa 0.6 ⋅bK⋅hK . Parametri bK, hK, bT in hT so v najve ji meri odvisni od
debeline varjencev, v splošnem je b T=1-2⋅t, h T=0.1-0.3⋅t, bK=0.1-0.3⋅ t, ter hK=0.05-0.2⋅t.
Slika 5: Geometrija zvarnega žleba: širina reže (b), vertikalni zamik plo evin ( h), kot
med plo evinama ( ) ter deb elina p lo evine ( t).
5. ZAKLJU EK
LITERATURA
1. Terry M errifield. Guidelines for implementing robotic arc welding. Welding journal,
2005, vol. 84, no 4, pp. 34-37.
2. Dennis D. Harvig. A wise method for assessing arc welding performance and quality.
Welding journal, 2000, vol. 79, no 12, pp. 35-39.
3. Chu Y. X. ; Hu S. J. ; Hou W. K.. Signature analysis for quality monitoring in short-
circuit GM AW. Welding journal A. 2004, vol. 83, no 12, pp. 336S-343S.
4. Bra un Drago, Jezeršek M atija, Diaci Janez. Triangulation model taking into account light
sheet curvature. M eas. sci. technol., 2006, letn. 17, št. 8, str. 2191-2196.
5. Drago Bra un, David Kozinc in Peter Butala. M ehatronski sistem za avtomatizirano
varjenje. Dan varilne tehnike, Celje, 15. maj 2010. Zbornik referatov. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, 2010.
Prakti ni primer mehanizacije varjenja velikih nerjave ih rezervoarjev
Robert Halas, Rade Gligorin, Robert Laslo
VARSTROJ Tovarna varilne in rezalne opreme d.d., Industrijska cesta 4, 9220 Lendava
Povzetek
Za znanega kupca je Varstroj mehaniziral varjenje velikih nerjave ih rezervoarjev.
Kompletna rešitev varjenja je izvedena s klasi nimi napravami za mehanizacijo varjenja s
prosto programibilnimi in CNC krmiljenimi napravami.
Varjenje po teka po TIG postopku na treh delovnih mestih - napravah:
1. prvo delovno mesto je izvedeno z napravo za vzdolžno TIG varjenje;
2. drugo delovno mesto je izvedeno s CNC napravo za vzdolžno in to kovni TIG varjenje;
3. tretje delovno mesto je izvedeno z varilno varilno konzolo in obra alno napravo s TIG
varjenjem z dodajanjem varilne žice.
1. UVOD
Hitri odziv na trgu, pove evanje produktivnosti, zniževanje stroškov in visok nivo kvalitete
zahteva uvajanje mehanizacije in robotizacije varjenja na vseh podro jih, kjer je to možno.
Slika 6: Varilni vozi ek: gorilnik, Slika 7: Vpenjaln i in centrirni Slika 8: Krmilno
suporit, kamera,… mehanizem komandna omara z
monitorjem
Slika 11: Grafi no Slika 12: Varilni vozi ek: Slika 13: To kovni in vzdolžni
programiranje to kovnega in gorilnik, suport, sledilna,… zvar
linijskega varjenja
2.3 Varilna konzola z obra alno napravo za krožno varjenje in brušenje
Slika 14: Varilna konzola z obra alno Slika 15: Varilna glava TIG z dodajanjem
napravo
3. ZAKLJU EK
LITERATURA
Povzetek
V delu je predstavljen razvoj mehatronskega sistema za avtomatizirano oblo no varjenje.
Sestoji se iz triosnega pozicionirnega sistema in laserskega linijskega triangulacijskega
merilnika. Inteligen tni kora ni motorji vgrajeni v pozicionirni sistem omogo ajo enostavno
programiranje poljubnega realno- asovnega gibanja in pozicioniranja varjenca.
Sinhronizacija po ljubnega gibanja in merjenja omogo a razli n e študije adap tivnega
krmiljenja za potrebe avtomatiziranega varjenja, kot tud i meritev tridimenziona lne g eometrije
poljubnega objekta za potrebe reverzibilnega inžin iringa.
1. UVOD
Pozicionirni sistem omogo a pomikanje varjenca (slika 2, poz. 7) v treh oseh {X,Y,Z},
medtem ko je sklop merilnika in varilne šobe fiksen. Tovrstna kinematika je posledica
uporabe že obstoje e mehanske konstrukcije (1), namenjene prvenstveno merjenju 3D oblike
teles za potrebe reverzibilnega inžiniringa. Konstrukcija je izdelana iz lepljenih ''sendvi ''
ploš , ki so lahke in obenem dovolj toge. Pozicioniranje v posameznih smereh je realizirano s
pomo jo navojnih vreten gnanih z inteligentnimi kora nimi motorji (2) CoolM uscle [6], ki
imajo že vgrajen enkoder, gonilnik in krmilnik. Tako ne rabimo dodatnega krmilnika, kot pri
standardnih kora nih motorjih. Na konzoli nad pozicionirno mizo je na ustrezni razdalji
nameš en laserski triangulacijski merilnik (3, 4) za merjenje zvarne reže, za oblo no varjenje
je nameš ena M IG/MAG varilna šoba (5), za zaš ito pred oblokom pa skrbi zaš itna ploš a
(6).
M otorji Cool M uscle so zaprto-zan ni vektorsko krmiljeni kora ni motorji, ki imajo vgrajeno
32-bitno RISC CPE, kar omogo a nov nivo krmiljenja, saj ni ve potrebe po dodatnem
krmilniku, ki na kora ne motorje pošiljajo ustrezne pulze. Motorji imajo vgrajen magnetni
enkoder z visoko lo ljivostjo do 50000 pulzov/obrat, kar omogo a zasuk lo jivosti 0,0072
stopinje. Poleg tega imajo motorji vektorsko krmiljenje zasuka, zato ni težav z resonan nimi
obrati kot pri klasi nih kora nih motorjih. Tudi temperatura delovanja je nižja. Potrebno mo
motorjem zagotavljamo z 24 V DC napetostnim virom. Omenjeni kora ni motorji omogo ajo
nov enostavnejši na in krmiljenja, saj omogo ajo ve na inov delovanja. Pri pred-
programiranem na inu se niz ukazov za gibanje shrani v posamezne baze v spominu
EEPROM na samem motorju. Posamezne programe v bazah nato zaženemo s stkali,
ra unalnikom ali PLC-jem. Naslednji na in je dinami na kontrola, kjer se ukazi pošiljajo iz
ra unalnika in na motorju sproti izvajajo. Ta na in nam omogo a tudi vmesno spreminjanje
parametrov, kar v našem primeru omogo a spreminjanje hitrosti varjenja v odvisnosti od
širine reže. M otorje pa lahko krmilimo tudi analogno, na primer s pomo jo komandne palice
(joy-stick-a).
Slika 2: Mehatronski sistem za avtomatizirano varjenje; (1) pozicion irna miza; (2)
kora ni motorji CoolMuscle; (3) laserski projektor; (4) kamera; (5) MIG/MAG
varilna šoba; (6) zaš itna ploš a; (7) varjenec
3. MERILNI S IS TEM
Delovanje merilnika temelji na principu laserske triangulacije [7]. Pri tej zvarni spoj
pravokotno osvetljujemo s tanko lasersko ravnino debeline ~50 m (slika 3, poz.5), ki jo
generiramo z laserskim projektorjem (4). Opazovanje tako osvetljenega zvarnega spoja pod
kotom (3) glede na smer osvetljevanja (triangulacija) razkrije 3D profil zvarnega spoja. Ta
profil nato slikamo s kamero (1). Velikost merilnega obmo ja in merilno lo ljivost dolo amo
s primerno izbiro objektiva (2) in matri nega detektorja slike v kameri. V našem primeru smo
merilni sistem nastavili tako, da ima merilno obmo je širino 35 mm ter globino 30 mm
(pravokotno na zvarni spoj). Sledi obdelava slike, kjer najprej izluš imo opazovani profil
laserske rte ter ga nato umerimo in vrednostimo. Pri tem uporabljamo posebej razvito
programsko opremo, ki deluje na osnovi filtriranja, iskanja robov in stati nih metod. Hitrost
merjenja je prvenstveno odvisna od hitrosti delovanja kamere (števila slik zajetih v sekundi).
S trenutno uporabljeno kamero zajamemo in obdelamo 10 meritev v sekundi, kar zadostuje za
potrebe varjenja. Po potrebi je možno hitrost merjenja pove ati do 200 meritev v sekundi [8]
samo z zamenjavo kamere, saj je as obdelave slike, kalibracije in vrednotenje profila na
sodobnih ra unalnikih izredno kratek. Rezultat ene meritve je profil površine {x, y}i zapisan v
vektorski obliki (Slika 4). Pri tem je vsaka to ka podana s pripadajo ima x in y koordinatama,
vseh to k je N = 494 in i = 1 ... N. Natan nost merjenja to k je v povpre ju 70 m. Ekstremni
bliski obloka lahko preosvetlijo s kamero zajeto sliko, s tem pa je meritev neuporabna. Težavi
se izognemo z namestitvijo mehanske pregrade (slika 2, poz.6) med merilnik in varilno glavo.
Ta zaustavi ekstremno svetlobno sevanje obloka ter mehanske delce. Kamero dodatno
zaš itimo z uporabo ozkopasovnega svetlobnega filtra, ki prepuš a samo svetlobo laserske
rte (650 nm). Celotno opti no konfiguracijo merilnega sistema nastavimo tako, da izvajamo
meritve z velike oddaljenosti. Razdalja med merilnikom in sredino merilnega obmo ja je 400
mm.
Slika 3: Princip merjenja zvarne reže; (1) kamera; (2) objektiv; (3) kot triangula cije;
(4) laserski projektor; (5) svetlobna ploskev; (6) varjenec; (7) smer pomikanja
varjenca
4. ADAPTIVNO KRMILJENJE
5. ZAKLJU KI
LITERATURA
1. Bra un Drago, Gruden Valter, M ožina Janez. A method for surface quality assessment of
die-castings based on laser triangulation, M eas. sci. technol., 2008, letn. 19, št. 4.
2. Perdan Boštjan, Bra un Drago, Diaci Janez, M ožina Janez. Online assessment of power
transmission belt geometry by using laser triangulation and profile parameterisation. Int. j.
adv. manuf. technol., 2009.
3. Gorki Aleš, Bra un Drago, Jezeršek M atija, Polajnar Ivan, Diaci Janez. M etoda za zajem
in analizo topografije laserskih zvarov. Ventil (Ljubl.), 2005, letn. 11, št. 2, str. 76-83.
4. Bra un Drago, M ožina Janez. Lasersko podprto merjenje oblike zvarov. M ater. tehnol.,
2001, letn. 35, št. 1/2, str. 69-71.
5. M enno de Graaf, Ronald Aartsa, Ben jonkera in Jahan M eijera. Real-time seam tracking
for robotic laser welding using trajectory-based control, Control Engineering Practice
(2010), doi:10.1016/j.conengprac.2010.04.001
6. http://www.rpmechatronics.co.uk/products/integrated-motor.html
7. Bra un Drago, Jezeršek M atija, Diaci Janez. Triangulation model taking into account light
sheet curvature. M eas. sci. technol., 2006, letn. 17, št. 8, str. 2191-2196.
8. Gorki Aleš, Bra un Drago, Diaci Janez. Razvoj kamere z vgrajenim programirljivim
slikovnim procesorjem. Ventil (Ljubl.), jun. 2009, letn. 15, št. 3, str. 246-252.
9. Drago Bra un, Jože M ikolav i , Jernej Volkar, M atjaž Humar, Ivan Polajnar in Alojz
Sluga. Spremljanje zapolnjevanja zvarnih žlebov pri avtomatiziranih postopkih oblo nega
varjenja. Dan varilne tehnike, Celje, 15. maj 2010. Zbornik referatov. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, 2010.
Zastupljenost industrijskih robota u procesu zavarivanja u zemljama
Evrope
Isak Karabegovi , Sead Paši
Povzetek
U radu je dat presjek primjene industrijskih robota u procesu zavarivanja u zemljama
Evrope. Analiza je data i pra ena je godišnja i ukupna insta lacija industrijskih robota u
zemljama: Njema koj, Italiji, Francuskoj, Španiji, V.Britaniji, Švedskoj, Poljskoj, eškoj,
Slova koj, Austriji, Belg iji, Holandiji, Danskoj, Norveškoj, Ma arskoj i Sloveniji. Data je
analiza po industrijskim granama. Izvršena je procjena primjene industrijskih robota u
naredne dvije godine do 2012 godine. Upore ivanje primjene industrijskih robota u procesu
zavarivanja u navedenim zemljama. Pored tog da ta je uporedba sa primjenom robota u dvije
zemlje i to Koreja i Japan.
1. UVOD
Inteligentne mašine i sistemi razli itog nivoa složenosti su danas sve prisutniji u proizvodnom
procesu predstavlja temelj svake koncepcije fabrike budu nosti. Automatizacija procesa i
mašina nalazi primjenu prvenstveno kod izvo enja proizvodnih procesa i upravljanjem
mašinama a manje kod drugih tako er važnih proizvodnih aktivnosti kao što su: posluživanje
radnog mjesta, pozicioniranje radnog komada i sli no.
Primjena industrijskih robota je u slijede im tehnološkim operacijama:
• posluživanje radnog mjesta,
• držanje materijala u radnoj poziciji u raznim fazama izrade i operacioni transport,
• tehnološke operacije (zavarivanje, bojenje, brušenje, lemljenje, lijepljenje, iš enje,
poliranje itd.),
• automatsku montažu i
• predprocesnu, procesnu i poslijeprocesnu kontrolu.
Roboti su idealni za poslove koji se smatraju teškim i nepogodnim za ljude i poslove koji su
opasni za njihovo zdravlje. Koriste se za poslove koji se ponavljaju više puta i kao takvi se
smatraju monotonim i u onim procesima gdje se traži visok kvalitet i velika produktivnost .
Dizajnirani su raznovrsni industrijski roboti specijalno za odre enu vrstu radnih zadataka.
Primjena robotskih sistema u industriji jeste i humanizacija rada, pogotovo na poslovima
štetnim po ljudsko zdravlje (rad u zaga enoj sredini, prašini, visokoj temperaturi, rad na
monotonim i zamaraju im poslovima). Roboti nalaze primjenu ne samo u industriji, ve i u
drugim oblastima života.
2. RAS PROS TRANJENOS T ROBOTA U INDUS TRIJI
Broj instaliranih višenamjenskih robota i broj ukupnih robota koji su instalirani u Japanu,
USA, Europska Unija, Ostatak Evrope, Azija, Australija, dat je u tabeli 1.
Statisti ki podaci koji su navedeni u tabelama i dijagramima preuzeti su od International
Federation of Robotics (IFR), podataka Ekonomske komisije pri UN za Evropu (UNECE) i
Organizacije za ekonomsku kooperaciju i razvoj (OECD). Ova prezentacija treba da pokaže
koje u inke roboti imaju na troškove, proizvodnju i strukturu zapošljavanja odnosno da da
indikaciju o sveukupnoj profitabilnosti. Korisnici robota i potencijalni korisnici su uglavnom
zainteresirani da dobiju informacije kako robot može riješiti odre ene proizvodne probleme,
kako se ta rješenja postignu.
Tabela 1: Instaliranje i ukupan broj robota u upotreb i za 2008, 2009, i predvi anja za
2012 godinu
Iz tabele 1., vidi se da tržišta EU i USA stalno rastu i da hvataju priklju ak sa Japanom.
S vjetsko tržište robota u 2008 godini zadržalo se na istoj razini kao u 2007 godini to jest
113.345 jedinica. Japan - tokom 20038. godine zabilježen je pad na tržištu koje se smanjilo
za 8 %, tj. 33. 138 jedinica. S AD - u toku 2008 godine bilježe snažni pad primjene robota.
Tržište se smanjilo za 12 % odnosno za 17.192 jedinica. Evropska unija - tokom 2008.
godine bilježi skoro identi an broj instaliranja industrijskih robota kao u godini 2007,
odnosno 35.006 jedinica.
Slika 1: Ukupni broj instalirani industrijski robota u Evropi, Americi i Aziji
Kao što se sa slike1. vidi ukupan broj instaliranih robota u industriji u Americi iz godine u
godinu ostaje nepromjenjen, u Aziji može se re i da je broj instaliranja industrijski robota iz
godine u godinu zadržan na skoro istom nivou, a u Evropi taj trend primjene robota je u
blagom porastu. Po veli ini broja instaliranih industrijskih robota prednost ima Azija, Evropa
a zatim Amerika. Na osnovu slike 2. i slike 3. možemo zaklju iti da je godišnj instalacija i
ukupna instalacija robota u procesu zavarivanja u trendu pove anja zadnji godina.
3. PRIMJENA INDUS TRIJS KI ROBOTA U PROCES U ZAVARIVANJA U
ZEMLJAMA EVROPE
U Evropi je u 2008 godini instalirano 35.066 jedinica novih industrijskih robota, gotovo isto
kao u 2007 godini.Od tog broja ako vidimo u procentima na rukovanje operacije 55% je
upotrebljeno, na zavarivanje 25 % , automobilskoj industriji 34%, metalnoj industriji 15% i
hemijskoj industriji 15%. Kad gledamo ukupan broj instaliranih industrijskih robota on je
343.700 jedinica, što je više u odnosu na 2007 godinu 5% a od toga u procesu zavarivanja
instalirano je 28% robota.
Kad pogledamo sliku 4. i sliku 5. vidimo da se u zadnje dvije godine 2007 i 2008 broj
primjenjeni industrijskih robota zadržao skoro na istom nivou ali ukupni broj instalirani
robota u Evropi je u stalnom usponu. Na osnovu dijagrama slika 6. i slika 7. dolazimo do
zaklju ka da je trend pove anja instaliranja industrijski robota 2008 godine u odnosu na 2007
godinu u procesu zavarivanja i kad je u pitanju godišnja i ukupna instalacija.
Njema ka Francuska
Poljska Slovenija
Slika 10: Ukupan broj instalirani robota u zemljama Evrope u procesu zavarivanja
Japan Koreja
Kao što vidimo sa zadnja dva dijagrama primjena industrijski robora u procesu zavarivanja u
Japani i Koreji zauzima zna ajno mjesto. Kada uporedimo sa primjenom u zemljama Evrope
to je daleko zna ajnije. Nagli skok primjene robota u procesu zavarivanja o ito je zna ajan u
Koreji a to je posljedica razvoja automobilske industrije u toj zemlji.
4. ZAKLJU AK
Svjetsko tržište robota u 2008 godini zadržalo se na istoj razini kao u 2007 godini to jest
113.345 jedinica. Japan - tokom 20038. godine zabilježen je pad na tržištu koje se smanjilo za
8 %, tj. 33. 138 jedinica. SAD - u toku 2008 godine bilježe snažni pad primjene robota.
Tržište se smanjilo za 12 % odnosno za 17.192 jedinica. Evropska unija - tokom 2008. godine
bilježi skoro identi an broj instaliranja industrijskih robota kao u godini 2007, odnosno
35.006 jedinica. Kao što se sa slike1. vidi ukupan broj instaliranih robota u industriji u
Americi iz godine u godinu ostaje nepromjenjen, u Aziji može se re i da je broj instaliranja
industrijski robota iz godine u godinu zadržan na skoro istom nivou, a u Evropi taj trend
primjene robota je u blagom porastu. Po veli ini broja instaliranih industrijskih robota
prednost ima Azija, Evropa a zatim Amerika. Na osnovu slike 2. i slike 3. možemo zaklju iti
da je godišnj instalacija i ukupna instalacija robota u procesu zavarivanja u trendu pove anja
zadnji godina. Na osnovu dijagrama slika 6. i slika 7. dolazimo do zaklju ka da je trend
pove anja instaliranja industrijski robota 2008 godine u odnosu na 2007 godinu u procesu
zavarivanja i kad je u pitanju godišnja i ukupna instalacija. .Ako se pogleda ukupan broj
instalirani robota u procesu zavarivanja u zemljama Njema ke, Francuske, Italije, Španije,
V.Britanije, Švedske i Austrije znatno se nije zna ajno mijenjao, me utim ako se pogleda
trend primjene industrijski robota u procesu zavarivanja godišnji u ove dvije navedene godine
vidi se odstupanje i pove anje u zemljama koje su postale lanice Evrope. Nagli skok
primjene robota u procesu zavarivanja o ito je zna ajan u Koreji a to je posljedica razvoja
automobilske industrije u toj zemlji.
LITERATURA
1. World Robotics 2008, United Nations, New York and Geneva, 2008.
2. Wolka, D.W.: Roboter sisteme, Technishe Universität des Saarlandes im Stadtwald, 1992.
3. Wolka, D.W.: Roboter sisteme I, Technishe Grundlagen, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 1992.
4. Craig, J.J.: Introduction to robotics, Addison-Wesley Publishing Company, 1989
5. Craig, J.J.: Introduction to robotics, mechanics and control, 2nd, USA, Addison-Wesley
Publishing company, 1997.
6. Coiffet, P., Chirouze M .: An introduction to robot technology, Kogan Page Ltd, 1983
7. Karabegovi I, Dole ek V.: Primjena industrijskih robota u 21. stolje u, RIM 2003, Biha ,
Zbornik radova, str. 3.-22., septembar 2003.
8. Dole ek, V., Voloder, A.: M atematski model prostornog robotskog manipulatora sa
fleksibilnim lanovima, III M e unarodni nau no-stru ni skup ''Tendencije u razvoju
mašinskih konstrukcija i tehnologija'', Zenica, 1996.
9. Freund, E., Stern, O.: Robotertechnologie I, Institut für Roboterforschung, Dortmund
1999
10. Dole ek V, Karabegovi I. Roboti u industriji, Tehni ki fakultet Biha , Biha ,2008.
11. Karabegovi I , Jurkovi M . Dole ek V. Primjena industrijskih robota u Evropi i Svijetu,
Vrnja ka Banja 2005.
Ustrezna izbira vrste plina in na ina
oskrbe s tehni nim i plini za optim alno
varjenje in rezanje
%&'('&)*' *+ ) (),