1.

UVOD
1.1 OPI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA ovjek od postanka u cilju zadovoljenja svojih sve veih potreba iskoritava prirodne resurse (sirovine i energiju), razvija proizvodne tehnologije, a u novije vrijeme i informacijske. U nastojanju da pobolja uvjete ivljenja otkriva nove tehniko-tehnoloke i druge spoznaje i usavrava ve postojee to vodi znanstveno-tehnolokom progresu, znajui pri tome da ni jedno tehniko ili tehnoloko rjeenje nije danas toliko dobro, da ve sutra ne moe biti jo bolje. Ovo je omoguilo razvoj i stvaranje proizvoda to je utjecalo na razvoj postupaka obrade, tehnologija i tehnolokih procesa, odnosno obradnih sistema i alata. Dugotrajni tehnoloki i sveukupni razvoj i stalna elja za novim otkriima i nastojanjima da se resursi, zakoni prirode i nova otkria usmjere u opu korist ovjeanstva dovele su do sadanjeg visokog stupnja tehnolokog razvitka, kada postoji realna opasnost da se neke od znanstvenih tekovina usmjere i u obratnom smjeru, na tetu ovjeka. Rezultat toga je da se brojne drutvene skupine opiru proizvodnji, odnosno tehnici kao temelju sveope kulture. Poznato je da bez proizvodnje nema napretka, te da drava bez proizvodnje nema mogunosti da preivi, ve je osuena na odumiranje i nestanak. To pokazuje da svaka drava mora proizvoditi, ali ne sve, ve ono to najbolje zna i moe. ivimo u vremena kada je ovjeanstvo ulo u informacijsko razdoblje u kome se razvijaju informacijske i vrhunske proizvodne tehnologije i tehnike. Informacijske tehnologije su u proizvodnim sistemima ostvarile najznaajniji utjecaj. Uvoenjem ovih tehnologija viestruko se poveava proizvodnost rada, ekonomski rezultat i trina sposobnost. U poslijednjih pedeset godina otkriveno je vie pronalazaka nego u itavom prethodnom razdoblju od postanka ovjeka. Ocjenjuje se da danas u svijetu ivi vie od 80% znanstvenika, istraivaa i tehnologa svih vremena. Prvi razvoj obradnih strojeva pojavljuje se 1717. godine u V. Britaniji. Poetak razvoja modernih proizvodnih strojeva poinje 1947 godine u SAD, kada je ovjek prvi put u povijesti upravljao numerikim strojem, do osamdesetih godina ovoga stoljea kada nastaju moderni inteligentni japanski proizvodni sistemi i tvornice bez ljudi (slika 1.1.).

TEHNOLOKI NIVO

NC i CNC alatni strojevi Klasini alatni strojevi

Inteligentni roboti 1991 Skaniranje dijelova 1990 Prvi CIM (Japan) 1988 Totalno automatizirana tvornica 1985 Prvi CNC obradni stroj 1972 Prvi NUAS (Prvomajska Zagreb) 1971 Prvi FPS (Molins Engleska) 1967 Adaptivno upravljanje 1966 1963 DNC upravljanje Prvi industrijski robot (SAD) 1960 NUAS (sajam u Hannoveru) 1959 Prvi NUAS (sajam u Chicagu) 1955 NU alatni stroj 1947

1937 prvi keramiki alati 1923 alati widia (tvrdi metal) 1900 alati od brzoreznog elika 1895 petovreteni automat 1873 - 1880 jednovreteni automat 1864 brusilica za cilindrino bruenje 1845 revolver tokarilica 1840 stupna radijalna builica 1833 brusilica za ravno bruenje 1800 stroj za izradu navoja (Engleska) 1774 prva blanjalica (Engleska) 1750 prvi obradni strojevi(Engleska) 1717 prva tokarilica (Engleska)

1700

1800

1955 1980 2000 God. 1880 1900 Nova proizvodna filozofija Kruta automatizacija NC i CNC automatizacija

Konvencionalno upravljani obradni strojevi

Slika 1.1. Razvoj obradnih i proizvodnih sistema 1.2. TEHNOLOKI RAZVOJ I ZNAAJ TEHNOLOGIJE Tehnologije i tehnoloki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije prerade i obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako savremeno drutvo u tehnologiji vidi jednu od glavnih poluga sadanjeg i budueg tehno-ekonomskog razvoja, zbog ega je veliki interes svake zemlje da modernizira postojee tehnologije i da otvori razvojne procese za primjenu novih-visokih tehnologija. Znaaj tehnologije se najbolje moe shvatiti iz dugo godina poznatog miljenja da su hrana, energija i sirovine kljuni faktori u razvoju jedne zemlje. Meutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduenije zemlje svijeta. Da je to tako, najbolje pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija viestruko nadoknauje nedostatak prirodnih resursa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s etvrtim, danas najznaajnijim faktorom-vrhunskom tehnologijom.

Prema tome, nivo primijenjene tehnologije je glavno strateko razvojno pitanje jedne zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni znanja u irem smislu. Moderna proizvodnja uvjetovana je, pored ostalog i stratekim prilagoavanjem poduzea okruenju, ali i prije svega novim tehnologijama i zahtjevima trita. Nove tehnologije i suvremeno turbulentno trite trae takvu organizaciju proizvodnje i poslovanja koja e uspjeno odgovoriti novim izazovima. U tehnoloko razvijenom svijetu intenzivno se dogaaju znaajne promjene u prestrukturiranju i tehnolokom inoviranju proizvodnje, to je jedan od osnovnih temelja osiguranja postojeih i osvajanja novih pozicija na svjetskom tritu. Ove promjene su uvjetovane treom tehnolokom revolucijom koja je iz temelja izmijenila dosadanja shvatanja i odnose u industrijskoj proizvodnji, te eljom i potrebom razvijenih i bogatih zemalja da jaaju konkurentsku sposobnost na tritu u cilju postizanja veeg profita. Dakle, po svojoj strukturi i problemima upravljanja novo poduzee ima malo slinosti sa tipinim industrijskim poduzeem iz 80-ih godina kada je vaio klasian F.W.Taylor-ov model oblikovanja strukture i funkcije poduzea. Dugo godina panja je bila koncentrirana na klasine resurse: sredstva rada, predmet rada, ljudski rad i novac, dok se danas ukljuuje novi resurs koji je veoma znaajan, ato su informacije. Znaaj informacija najbolje prikazuje M.Herper izrekom: "Upravljati dobro privrednim subjektima znai upravljati njegovom budunou, a upravljati budunou znai upravljati informacijama ". Zbog toga revitalizacija i modernizacija proizvodnje na novim tehnoloko-informacijskim temeljima je imperativ razvoja i opstanka. Pod revitalizacijom se podrazumijeva proces neprekidnog inoviranja i unapreenja postojeih tehnologija, tehnolokih i proizvodnih procesa i sistema, programa proizvodnje, kvalitete proizvoda, organizacije proizvodnje i poslovanja, te ukupnog ekonomskog stanja u cilju dobivanja novih upotrebnih vrijednosti proizvoda i trino ekonomski profitabilne proizvodnje. Kod modernih tehnologija i tehnolokih procesa smanjuje se utroak direktnog ivog rada (vrijeme rada na maini i slino), a poveava uee intelektualnog-indirektnog ivog rada (vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.). 1.3. ZNAAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA Od 70-ih godina pa sve do kraja ovog stoljea, nakon vie stoljea dominacije industrijskog naina proizvodnje, u industrijski razvijenim zemljama zapoeo je novi ciklus tehnolokih promjena, koji obuhvata nove tehnologije i tehnike, nove oblike organizacije proizvodnje i novi sistem znanja. Posebno je znaajan prodor u podruju laserske, visokobrzinske, plazma, elektroerozijske, ultrazvune, fleksibilne tehnologije, tehnologije novih materijala, energetskih (solarne, geotermalne, neutronske, novi izvori energije) tehnologija, automatizacije (roboti, NC, CNC, ACC), fleksibilnih proizvodnih sistema i drugim podrujima. Kod implementacije nove tehnologije nije upitno da li je treba uvoditi, ve kako to postii i na koji nain izvriti izbor nove tehnologije sukladno datom proizvodu. Svjetska iskustva pokazuju da se najbolji rezultati postiu uvoenjem novih tehnologija "korak po korak", kada se osigurava maksimalna iskoristivost veoma skupe opreme. Jedan od najeksplicitnijih pokazatelja tehnoloke razvijenosti nacionalne ekonomije jest tehnoloka sloenost proizvoda i tehnoloka razvijenost tehnologije. Tehnologije vieg tehnolokog nivoa imaju ukupne trokove vee (vee investicije u proizvodnu opremu), u odnosu na konvencionalne tehnologije (proizvodna oprema znatno jeftinija), meutim, novim tehnologijama ostvaruju se daleko vei prihodi, tako da je dobit znatno vea (slika 1.2).

TROKOVI (planiranje, razvoj, instaliranje) PRIHODI

FMS, CIM, CAD/CAM Prihodi Dobit ostvarena primjenom vrhunskih tehnologija Trokovi

Svaka tehnologija ima odreeni vijek upotrebe CNC NC, nakon ega treba izvriti njezinu revitalizaciju ili supstituciju primjenom naprednije tehnologije. Prihodi 1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA
Dobit ostvarena primjenom savremenih tehnologija Trokovi Prihodi

Konvencionalne tehnologije Najvee promjene u tehniko tehnolokom razvoju u povijesti ovjeanstva odigrale Trokovi su se u posljednjih pedeset godina zahvaljujui brzom razvoju tehnike i pojavi raunala. Dobit ostvarena primjenom Promjene na tritu uzrokovale su naputanje konvencionalnih tehnologija klasine proizvodnje standardnih proizvoda za skladite i okretanju zahtjevima trita. Ovakva trina utakmica utjecala je na tehniko organizacijsko prestrukturiranje proizvodnih sistema Poetak eksploatacije tehnologije po konceptu CIE (Computer Integrated Enterprise), CIM (Computer Vrijeme Integrated Manufacturing), FA (Factory Automation), Just in Time kojima se sniavaju Poetak implementacije tehnologije proizvodni trokovi, skrauje ciklus proizvodnje i poboljava kvaliteta proizvoda. Uvoenjem raunalom integrirane proizvodnje daje se poduzeima nov ivot koji smanjuje trokove, Slika 1.2. Tok kapitala kod ulaganja u proizvodne tehnologije uvodi intenzivnu kontrolurazliitogmaterijala i informacija, najnie mogue cijene i rokove tokova stepena tehnoloke sloenosti isporuke ime se postie konkurentnost na tritu. Treba istaknuti da dobiveni rezultati nisu uvijek oekivani, jer efIkasnost primjene ovisi od niza utjecajnih faktora, a prije svega od educiranosti kadrova i shvatanja koja valja mijenjati.

1.5.1. Klasina proizvodna filozofija Klasinu proizvodnu filozofiju struno i znanstveno je postavio F. W. Taylor. Ova proizvodna filozofija (Tejlorizam1 i Fordizam2) u tehnikom i organizacijskom smislu izrasla
1

Friedrich Taylor poslove planiranja prenio je iz ovlatenja radnika u nadlenost industrijskih inenjera, te se smatra osnivaem znanstvenog menadmenta. 2 Henry Ford je prvi uveo pokretnu montanu traku, ime je automatizirao i smanjio poslove montae u automobilskoj industriji.

je na ekstenzivnom tipu trita koje je bilo nedovoljno pokriveno i sposobno da primi proizvode bez posebnih selektivnih kriterija i kvalitativnih zahtjeva. Ovaj tip trita razvio je proizvodne transfer linije i automate kao maksimalni tehniki domet. Osnovne su karakteristike klasine proizvodne filozofije: serijnost i masovnost proizvodnje, mali asortiman proizvoda (velika identinost dijelova), kruta automatizacija, proizvodnja za skladite, nii nivo konkurentnosti proizvoda i znatan udjel manuelnog rada. Dakle, konvencionalni proizvodni sistem obiljeava kvantiteta koja je osnovni kvalitativni pokazatelj i ne moe odgovoriti strukturi potranje i porastu dinamizma trita. Upravljanje potranjom temeljilo se na postavci da se kupuje ono to je proizvedeno. Dakle, uloga potroaa je marginalizirana. 1.5.2. Nova proizvodna filozofija Dinaminost trita, sve vea konkurentnost, eksplozija noviteta i roba kojih ranije nije bilo, profinjenost potroaa dovela je do velikih promjena. Turbulentno stanje odreeno nesigurnou i dinamizmom zahtjeva proizvodne sisteme koji e moi odgovoriti varijabilnosti velikog broja utjecaja (kvaliteta, koliina, rok isporuke, asortiman, cijene, konkurencija, itd,). Ovim zahtijevima najbolje odgovara fleksibilni proizvodni sistem. Fleksibilnost je jedna od najvanijih osobina nove proizvodne filozofije koja determinira tehniku strukturu. FPS kao tipini predstavnici nove proizvodne filozofije su objedinili dvije odlike moderne proizvodnje, produktivnost i fleksibilnost koje su u klasinoj proizvodnji bile nepomirljive. Nova proizvodna filozofija je utemeljena na znanju, novim tehnologijama, novim materijalima, posebno na primjeni informacijskih tehnologija u svim fazama pripreme, gdje dominiraju kompjutori. Na slici 1.5. prikazani su koraci razvoja nove proizvodne filozofije, gdje moderno trite uvjetuje razvoj suvremene proizvodnje na temeljima Just in Time to je dovelo do nastanka nove proizvodne filozofije. Dakle, ne radi se o novom pristupu proizvodnji, ve o novoj proizvodnoj filozofiji, koja otvara nove vidike, postavlja nove i sloenije ciljeve i prua nova sredstva za njihovo ostvarivanje. Razdoblje izmedu 1980 85 godine moe se prihvatiti granicom izmeu klasine, inae razvijene proizvodnje i nove proizvodne filozofije. SAVREMENO SVJETSKO TRITE
irok asortiman proizvoda Visoka kvaliteta proizvoda Velika ponuda Turbulentno stanje

SAVREMENA PROIZVODNJA
Fleksibilna Integrirana Proizvodnja bez gubitaka

PROIZVODNJA JUST IN TIME

Minimalne ili nikakve zalihe nedovrene proizvodnje

NOVA PROIZVODNA FILOZOFIJA

Uvoenje novih proizvodnih i informacijskih tehnologija Uvoenje novih materijala (optimalni izbor) Ekspertni sistem (dostupnost rijetkih i specijalistikih znanja Integrirana proizvodnja (kompjuter u srcu proizvodnje) Fleksibilna proizvodnja (proizvodnja za trite) Diserijnost proizvodnje (mala serija i irok asortiman) Poboljanje kvaliteta proizvoda (nulta kontrola kvalitete) Minimiziranje trokova proizvodnje (modeliranje trokova) Poveanje proizvodnosti rada (profitabilna proizvodnja) Visok nivo implementiranih znanja

Slika 1.5. Koraci razvoja do nove proizvodne filozofije

Uvaavajui navedene temelje na kojima poiva nova proizvodna filozofija potrebno je istaknuti da proizvodnja ne poinje na sirovinama, mainama, patentima i prodajnim vjetinama, ve ona poinje sa kupcem, njegovim potrebama i zahtjevima. 1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija Klasina ili tradicionalna i nova ili suvremena proizvodna filozofija medusobno su usporeene prema karakteristikama trita, proizvoda, organizacije, ekonomije i implementacije novih znanja (slika: 1.6.).
FILOZOFIJA PROIZVODNJE

KARAKTERISTIKA TRITE (okolina) Rokovi isporuke Kupac

KLASINA TRADICIONALNA Stabilno Dugi i prema dogovoru Prilagoen proizvodu

NOVA SAVREMENA

Nestabilno (turbulentno) Kratki (najkrai mogui) Proizvod prilagoen kupcu

PROIZVOD Ciklus trajanja Proizvodni program Vrijeme razvoja Optimizacija Kvaliteta

Manje sloen i sloen Dulji Stabilan Dulje Nije uvjet U funkciji proizvoda

Sloen i visoko sloen Krai Nestabilan (este izmjene) Kratko Jeste uvjet U funkciji trita

PROIZVODNJA Koliina Podjela rada Nivo specijalizacije Automatizacija

Klasina Srednje i visoko serijska Diferencirana Srednje i visoko specijalizirana Kruta (fiksna)

Moderna Diserijska (varijantnost) Integrirana (kompjuterizirana) Manje specijalizirana Fleksibilna (robotizirana)

ORGANIZACIJA Logika Proces i sredstva

Kvantitativni zahtjevi Logika procesa Prilagodba radnika procesu

Kvalitativni zahtjevi Logika tehnike Prilagodba sredstava radniku

EKONOMIJA Parametar ekonomije

Logika graenja cijena Prodajna cijena

Logika minimizacije trokova Minimalni trokovi

EKOLOGIJA

Bez zahtjeva ili su oni minimalni

Visoki zahtjevi

NIVO UGRAENIH ZNANJA

Konvencionalna znanja

Visoka i ekspertna znanja

Slika 1.6. Karakteristike proizvodnih filozofija

2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAINA

Alatne maine prema nainu upravljanja i nosau memorije moemo podijeliti na: 1. Maine bez memorije i bez programa individualno upravljanje (operater na maini) 2. Maine sa krutom memorijom (mehaniki nosa informacija) mehaniko upravljanje (ploaste krivulje, bubanj krivulje) poluautomatsko upravljanje automatsko upravljanje kopirno upravljanje (ablone) jednoosno vieosno 3. Maine sa fleksibilnom memorijom (diskete, LAN) repetivno upravljanje (playback metoda) numeriko upravljanje NC raunarsko numeriko upravljanje CNC adaptivno upravljanje AC 2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIKOG UPRAVLJANJA 2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC konvencionalne alatne maine PREDNOSTI (NC) fleksibilnost obrade (sloeni oblici, visoka tanost obrade i kod ponavljanja, reducirani gubici uslijed karta, visoka produktivnost i kvaliteta podeavanje maine i rad na njemu jednostavno to zahtjeva nie kvalificiranog operatera (istodobno moe raditi vie poslova) mogue podesiti vie operacija istodobno to skrauje vrijeme obrade program se moe opozvati brzo i jednostavno kao i poslati novi program na obradu (papirologija) brza izrada prototipa mogua NEDOSTACI (NC) relativno visoki poetni trokovi ulaganja u opremu potrebno raunarsko vrijeme i trokovi programiranja zahtjevno odravanje (visoko obuen radnik) potreba za preventivnim odravanjem jer su trokovi zastoja veliki

2.2. NUMERIKO UPRAVLJANJE (NC) Uvoenjem NC upravljanja omoguena je racionalna proizvodnja dijelova i u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji (85%) to nije bilo mogue kod konvencionalnih naina upravljanja. NC sistem upravljanja alatnih maina sa fiksnom logikom omoguio je u kodiranom obliku spremanje (buene trake, vrpce) geometrijskih, tehnolokih i drugih informacija za odvijanje procesa obrade. 2.2.1. Princip rada NC sistema Podaci preko nosaa informacije (traka) u obliku signala ulaze u dekoder, gdje se vri dekodiranje informacija koje se zatim alju preko memorije u interpolator. Tu se informacija predstavlja u vidu putanje alata. Preko povratne veze mjerni sistem obavlja identifikaciju poloaja alata i zajedno sa zadanim veliinama u interpolatoru vri se usporedba poloaja i alje signal za korekciju (ako je potrebna). Cijeli ovaj proces se odvija po programskim blokovima (jedan po jedan) i brzina izvoenja programa ovisi iskljuivo o brzini itaa informacija. Zbog toga, a i radi nemogunosti aktivnog sudjelovanja u izvrenju programa (korekcija), greke pri uitavanju programa, itd., dovele su do naputanja koncepcije NC upravljanja s fiksnom logikom.

ITA TRAKE RUNA KOREKCIJA UKLJUIVANJA: Brzina glavnog kretanja, brzina pomonog kretanja, izbor alata,.... .

DEKODIRANJE

MEMORIJA ZA POZICIONIRANJE

FUNKCIJE MAINE

INTERPOLATOR VELIINA VOENJA UPOREIVA MIJERENJE POLOAJA

REGULISANA VELIINA REGULACIONI KRUG GEOMETRIJSKI PODACI M MOTOR, D DAVA PUTA

REGULACIONO ODSTUPANJE POJAALO

Slika 2.2. Informacijski tok kod NC upravljanja sa fiksnom logikom

2.3. NUMERIKO UPRAVLJANJE RAUNAROM (CNC) Nedostaci NC alatnih maina sa fiksnom logikom, te stalni zahtjev za veom fleksibilnou upravljanja potpomognut stalnim napretkom u elektronici dovelo je do razvoja raunarom numeriki upravljanih alatnih maina (Computer Numerical Control CNC) NC + raunar = CNC (cca.20% cijene maine) je mogla vrijediti u samom poetku (prvi CNC sistemi) kada je uloga raunara bila samo u spremanju podataka za mainu. Razvojem softvera i hardvera dananji CNC sistemi upravljanja predstavlja visok stepen automatizacije proizvodnih funkcija (programiranje na maini, upravljanje alatima, materijalom, mjerenja, sloene interpolacije, dijagnosticiranje stanja maine, video upute za odravanje sistema, grafika simulacija itd.). Utjecaj raunara na NC programiranje alatnih maina dovela je do znaajnog smanjenja utroenog vremena posebno kod vieosnog programiranja (vieosna obrada) konstrukcijskih zahtjevnih dijelova (sloene geometrije).

Slika 2.3. Upravljaka jedinica MAZATROL Dananji standard kod CNC je softver na bazi Windows sistema, grafika i simulacija (3D) u boji to omoguava brzo programiranje i prilagoavanje (editiranje) programa na licu mjesta ili prijenos podataka sa raunara na upravljaku jedinicu alatne maine.

Slika 2.4. Izgradnja CNC sistema

2.4. DIREKTNO NUMERIKO UPRAVLJANJE (DNC)

Alatnim mainama mogue je upravljati pojedinano, grupno i kao dijelom integralnog proizvodnog sistema. Potreba za istodobnim upravljanjem vie NC maina dovela je do razvoja DNC sistema upravljanja. DNC mora zadovoljiti slijedee: a) osnovne funkcije upravljanje NC programima (itanje programa, spremanje u memoriju, izvoenje i brisanje programa) b) dodatne funkcije editiranje NC programa unoenje NC programa spremanje i obrada proizvodnih podataka upravljanje tokom materijala upravljanje proizvodnjom Prednosti DNC u odnosu na konvencionalno NC upravljanje: poveana produktivnost (bra obrada i dostupnost informacija, smanjenje papirologije) prijenos velikog broja podataka (veliki memorijski kapacitet) stalni nadzor stanja: proizvodnja, maine, alati, naprave 2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC sistema upravljanja Ovisno o financijskim mogunostima kao i zahtjevima koje stavljamo pred DNC sisteme imamo razliite varijante povezivanja alatnih maina.

Slika 2.5. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC upravljanja Slika (lijevo) omoguava uz minimalne instalacijske i hardverske trokove povezivanje do 8 maina putem serijske veze RS-232 (serijske kartica 8 portova) u sluaju malih (max.20m) udaljenosti izmeu maina i raunara. Slika (desno) omoguava povezivanje alatnih maina putem instalirane mree pri emu serijski portovi (Comserver) omoguavaju povezivanje mree i maine putem RS-232 veze.

10

Slika 2.6. Nain povezivanja NC/CNC Slika 2.7. Najnovije rjeenje povezivanja alatnih maina koritenjem pogodnosti korisnika i maine (Mazak stup) Internet tehnologije i beinog povezivanja 2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC) Ograniene mogunosti numerikog upravljanja u smislu fleksibilnosti i optimizacije obradnog procesa dovele su do razvoja novog koncepta upravljanja nazvanog ADAPTIVNO UPRAVLJANJE (AC). Adaptivno upravljani proces za podlogu ima NC sistem proiren (senzori) dodatnim modifikacijama koje omoguavaju varijaciju parametara obrade u samom toku obrade a u cilju postizanja unaprijed definiranih zadataka (kriterija) ovisno o koritenom adaptivnom sistemu. Prema zadatku i nainu djelovanja upravljani sistemi se mogu uvjetno podijeliti u dvije grupe i to: Tehnoloki sistem Adaptivno granino upravljanje (ACC Adaptive Control Constraint) Adaptivno optimalno upravljanje (ACO Adaptive Control Optimization) Geometrijski sistem Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG Adaptive Control Geometry) Adaptivno upravljani sistemi (slijedea slika) omoguuju registriranje veliine utjecajnih faktora, ime se osigurava mogunost prilagoavanja elemenata reima obrade, npr. broj obrtaja, posmak, dubina rezanja itd., kompenzirajui djelovanje utjecajnih faktora radi smanjenja proizvodnih trokova ili poveanja kvalitete obrade. Utjecajni faktori mogu biti: odstupanje vrstoe obratka od predvienog, razne pukotine u pripremku, promjena tvrdoe alata, netanost uglova alata, oscilacije maine itd.

11

Slika 2.8. Sistem adaptivnog upravljanja Analizirajui obradni proces na temelju klasinog NC evidentna je neosjetljivost obradnog sistema na poremeajne utjecaje koji prate svaki proces obrade. Ovo proizlazi iz koncepta NC koje nema funkciju izmjene parametara ovisno o uvjetima obrade kao vremenske funkcije, tj. unaprijed programom definirane vrijednosti parametara ostaju na istoj razini neovisno o vremenu i poremeajnim karakteristikama obrade. Klasino NC nije doputalo prilagoavanje (adaptiranje) trenutnim uvjetima obrade to je dovelo do stvaranja adaptivnih sistema koji imaju funkciju povratne veze. Koncept AC za obradu tokarenjem pokazan je na slijedeoj slici.
MAINSKI SISTEM NC SISTEM ACC SISTEM

SM senzor momenta Svz senzor brzine pomonog kretanja u smjeru osi z Svx senzor brzine pomonog kretanja u smjeru osi z SFxy senzor sile u xy ravni

SM Svz Svx SFxz

Slika 2.9. Osnovni koncept AC kod obrade tokarenjem

12

Izgradnja sistema AC je veoma sloen zadatak jer obuhvata veliki broj parametara i ogranienja za to su potrebni pouzdani regulatori, senzori, suelja itd. Dva su osnovna koncepta AC: deterministiki i stohastiki Krajnji cilj AC je postizanje viih tehnoekonomskih efekata.

Slika 2.10. Utjecajni faktori stabilnosti adaptivno upravljanog sistema 2.5.1. Adaptivno granino upravljanje (ACC) ACC ima zadatak da ostvari maksimalno mogue elemente reima rezanja i njihovo odravanje, a da pri tome ne doe do prekoraenja graninih vrijednosti koje se odnose na alatnu mainu i proces rezanja. Proces upravljanja se sastoji u snimanju stvarnog stanja procesa rezanja i automatskog mijenjanja upravljakih veliina, sve dok se stvarna vrijednost ne izjednai sa traenom vrijednou. Praenje stanja optereenosti moe biti izvedeno preko vie mjernih veliina. Mjerene veliine mogu biti: sila rezanja, obrtni moment, snaga itd. Traene granine veliine zadaje tehnolog, ovisno o maini i obradnom procesu. Kao upravljane veliine za reguliranje optereenja mogu biti: posmak, dubina rezanja, broj obrtaja. Za granino adaptivno upravljanje je bitno poznavanje ovisnosti izmeu mjernih i upravljakih veliina, koja su najee komplicirana i esto se ne mogu izraziti eksplicitnom jednainom nego je potrebito provesti eksperimentalna istraivanja. Granino adaptivno upravljanje moe izvriti slijedee zadatke: upravljanje procesom prema zadanoj graninoj vrijednosti, izvoenje praznog hoda brzim posmakom, zatita od preoptereenja, automatska promjena dubine rezanja u toku obrade. Prednost ovog naina adaptivnog upravljanja je u smanjenju trokova putem smanjenja glavnog, pomonog, pripremnog vremena uz maksimalnu zatitu maine.

13

Slika 2.11. Koncept ACC kod obrade tokarenjem 2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO) ACO ima za cilj odvijanje procesa obrade u uvjetima koji odgovaraju optimalnoj radnoj taki ili krivulji, odreenoj prema ekonomskim i/ili tehnikim kriterijima. Kriteriji mogu biti: minimalni trokovi obrade, maksimalna proizvodnost. Zadatak optimalnog adaptivnog upravljanja se sastoji u izboru vrijednosti brzine rezanja, posmaka, dubine rezanja sa ciljem postizanja eljenog optimuma za navedena ogranienja (snaga,moment), tj. da se proces odvija u prostoru optimalnih rjeenja (pogledaj sliku). Kako bi se dobila samo realna rjeenja potrebno je uvesti ogranienja vezana za: Maina (krutost, snaga, moment) Alat (vijek trajanja, VB) Obradak (hrapavost, obradivost)

Slika 2.12. Primjer odreivanja optimalnih upravljakih veliina

14

2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG) ACG ima za cilj ostvariti visoku tanost dimenzija i oblika obratka. Sistem sa geometrijskim adaptivnim upravljanjem ima jedan ili vie mjernih sistema za mjerenje karakteristinih veliina, koje izravno ili neizravno utjeu na tanost dimenzija i oblika. Preko regulacionog ureaja se izravno ili neizravno korigira relativni poloaj izmeu obratka i alata ili se utjee na elemente reima rezanja kako ne bi dolo do prekoraenja tolerancije dimenzija i oblika.

Slika 2.12. Princip ACG pri mjerenju dimenzija u procesu rezanja 2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) Doprinos poveanju proizvodnosti i smanjenju trokova Postoji vie definicija FPS a. FPS je sloeni sistem koji u sebi integrira vie sistema (podsistema) preko procesa obrade, transporta, montae, kontrole upravljanja kompletnog FPS a. Fleksibilni obradni sistemi su jo opskrbljeni uredajima za kontrolu izradka, na samoj maini ili izvan maine, kao i pomonom opremom za ienje, pranje suenje i hlaenje izradaka, te njihovu antikorozivnu zatitu. Pod fleksibilnom proizvodnjom podrazumjeva se i grupa NUAMa i obradnih centara, meusobno povezanih sistemom transporta i sredinjom upravljakom jedinicom. Za svaki izradak koji se planira izraivati u obradnom, sistemu izrauje se program i pohranjuje u sredinjoj memoriji. Vie razliitih NUAM vre obradu nad raznim poredcima izradaka u potpuno automatiziranoj proizvodnji. FPS se danas prakrino koristi za sve vrste izradaka. Principijelno sistem ostaje isti, samo sistem transporta treba prilagoditi vrsti noenja i transportovanja obradka. Prizmatini obradci najee se transportuju pomou paleta, a okrugli direktno od maine do maine za male obradke, ili preko transportnih traka i sistema manipulatora ili robota kojima se uzimaju sa trake i vraaju nazad na traku gotovi. 2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema ta treba da se postigne tleksibilnim automatskim sistemima moe se zakljuiti iz samog naziva. Zahtjeve koji se postavljaju pred FPS mogue je podijeliti na dvije grupe i to: organizacioni i tehniki.

15

2.6.1.1. Organizacioni ciljevi Postojei organizacioni sistemi koji se godinama nisu promijenili, a pokazali su se nedoraslim za nove moderne sisteme. Moraju se pronai nove raunarski orjentisane organizacione forme od kojih se oekuje: brzo reagiranje na promjenjive zahtjeve trita, brzo iznoenje novih razvoja na trite, bre prihvaanje promjena u konstrukciji, bez prekida izvoditi dijapazon broja komada od 1 do 1000, zadravanje cijene kotanja, skraivanje proizvodnog ciklusa, razgradnju lokalnih i izlaznih skladita, dizanje kvaliteta na vii nivo, proizvodnja u 2. i 3. smijeni sa smanjenim brojem zaposlenih i minimalne zastaje u proizvodnji. 2.6.1.2. Tehniki ciljevi Svaki koncept FPS mora akceptirati pored glavnih zahtjeva i neke dodatne zahtjeve kao npr.: upotreba ve postojeih, mjernih maina i drugih komponenti, mogunost kasnijeg postepenog proirivanja proizvodnje bez prekida proizvodnje, automatsko preuzimanje i obradu podataka od CAD sistema i drugih sistema za obradu podataka u sistem za voenje i upravljanje FPS, hijerarhija ralane i proirivanja sistema rukovoenja i upravljanja, brzu dijagnozu greaka prouzrokovanih smetnjama, mogunosti povezivanja sa NC programskim sistemima i CAD raunarima.
Fiksna automatika

OBIM

1500 500 1

Fleksibilna automatika Programabilna automatika 1 3 9 30 100 1000 RAZNOVRSNOST

Slika 2.13. Znaaj FPS a.

16

2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema Fleksibilni proizvodni sistemi se mogu klasificirati prema: vrsti upravljakog sistema, prema vrsti upravljakih jedinica, prema tipu proizvodnje i poloaju linija. 2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljakim jedinicama Fleksibilne proizvodne elije se prema upravljakim jedinicama mogu podijeliti na elije s centralnim upravljanjem i s decentraliziranim upravljanjem. Ako se svakom elijom fleksibilnog proizvodnog sistema upravlja iz centralnog raunara onda se ovakvo upravljanje zove centralno upravljanje. VODEI RAUNAR M M M M M

Neobraeni komad

Obraeni komad

Slika 2.14. Centralizirano upravljanje Decentralizirano upravljanje ima za svaku eliju poseban sistem upravljanja a veza izmeu elija se ostvaruje pomou posebnih senzora, koji omoguavaju kontrolu redoslijeda aktiviranja pojedinih elija. Svaka maina mora imati programsku memoriju odgovarajueg kapaciteta da bi mogla preuzeti sve programe. VODEI RAUNAR M1 M2 M3 M4 M5

Neobraeni komad

Obraeni komad

Slika 2.15. Decentralizirano upravljanje Upravljanje moe biti i kombinirano to je est sluaj i ono omoguava veu fleksibilnost i sigurniju kontrolu toka proizvodnje. 2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje Kod velikoserijske i masovne proizvodnje mogue je odabrati i hidraulino ili pneumatsko upravljanje koje ne zahtjeva memoriju i raunare nego se kompletno upravljanje odvija pomou upravljakih elemenata predvienih za automatiku. 2.6.2.3. Klasifikacija prema poloaju linija Prema poloaju linija fleksibilni proizvodni sistem se moe podijeliti na linijske, prstenaste, povrinske i prema paletnom transportnom sistemu. Najee se iz razloga racionalizacije iskoritenja proizvodnih kapaciteta koristi kombinirani poloaj linija. Tok materijala je kompliciraniji i zahtjeva kompliciranije upravljake programe. Transport je tee organizirati i programirati.

17

2.6.2.3.1. Linijski fleksibilni proizvodni sistem Elementi fleksibilnog proizvodnog sistema su poredani u linije koje mogu biti paralelne, okomite i kombinirane. Dopremanje i otpremanje materijala se obino izvodi pomou transportnih kolica povezanih inama.

Tranice

Slika 2.16. Linijski raspored FPS a. Prednosti linijskih FPS su: 1. Maine, transportni sistemi i poloaji paleta mogu biti veoma blizu, to znai malu potrebu za prostorom, 2. Jednostavne mogunosti proirivanja kroz produavanje linija, Nedostatci linijskih FPS su: 1. Otean pristup mainama radi odravanja i za manuelnu izmjenu predmeta obrade kod smetnji u transportu. 2.6.2.3.2. Prstenasti FPS Palete se u transportnom sistemu kreu transportnim stazama u obliku etverougaonog prstena, pojedinane obradne jedinice su postavljene lijevo i desno od transportne staze. Dopremanje se izvodi iz jednog centralnog mjesta. Palete ostaju na krunoj putanji sve dok se ne zavri proces obrade. Nakon zavrenog procesa obrade, palete kroz mainu za pranje, mjernu mainu, transportnim sistemom dolaze na mjesto otpreme.

Otpremanje

Dopremanje

Slika 2.17. Prstenasti raspored FPS a.

18

2.6.2.3.3. Povrinski FPS Povrinski FPS ine sistemi koji su rasporeeni prema raspoloivoj povrini, zavisno od strukture sistema ili proizvodnje. Dopremanje paleta se izvodi pomou induktivno voenih transportnih kolica ili pomou portalnih robota.

Induktivno voena kolica

Slika 2.18. Povrinski raspored FPS a. Prednosti povrinskih FPS su: 1. Dobar pristup mainama, 2. Dobre mogunosti kasnijeg proirivanja, Nedostatci povrinskih FPS su: 1. Potreba za velikom povrinom, 2. Dugi transportni putevi. 2.6.2.3.4. Zavisnost FPS a od transportnog sistema Kod ovog sistema palete krue oko maina na jednom pokretnem transportnom sistemu. Palete ekaju na ulaznim lokalnim skladitima dok se maina ne oslobodi. Nakon obrade maina predaje komad ponovo transportnom sistemu za transport nazad do stezne stanice. Ovaj raspored ima jednu veliku manu da su sve maine zatvorene transportnim sistemom pa je pristup mainama veoma otean. Zato ovaj raspored nije preporuljiv. Ovakav jedan sistem prikazuje slika 2.19.

Slika 2.19. Zavisnost FPS a od transportnog sistema

19

SISTEMI ALATNIH MAINA

3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAINA Mehatronika je interaktivna kombinacija finomehanike, elektronike kontrole i sistemskog pristupa u oblikovanju proizvoda i procesa. "meha" - znai dinamiki proces, sadri mehanizme i sve potrebne izvrne elemente, bez obzira na to jesu li oni pneumatski, hidrauliki, elektrini ili runo upravljani. Sve je to vezano za konstrukcijske dimenzije, dok "tronika" kontrolni proces koji sadri signalizaciju, upravljanje, regulaciju i vizualizaciju koje komuniciraju meusobno preko mrene tehnologije pomou raunarske informacije. Predstavlja interdisciplinarnu znanost u cilju optimiranja mehanikih elektronikih i upravljakih funkcija.

Slika 3.1 Osnovna podjela pogonskih sistema prema namjeni tj. funkciji koju izvrava na alatnoj maini.

20

3.1.1. Pogoni za glavno kretanje Kako je brzina rezanja (v) tehnoloki najznaajniji parametar za odranje njene konstantne vrijednosti za razliite promjere obratka (tokarenja) mogue je postii jedino promjenom broja okretaja elektromotora. d n v= [ m min ] 1000 Npr. ovisno o tipu alatne maine imamo slijedee uobiajene odnose max. i min. broja obrtaja (omjer podruja regulacije): tokarilica: od 40:1 do 60:1 glodalica: od 30:1 do 50:1 obradni centar: od 50:1 do 70:1 ELEKTROMOTORI Elektromotor je neophodan element svake alatne maine i slui za direktan pogon radnog vretena (alat, obradak) ili posredan preko mehanikih i hidraulikih elemenata a u cilju prijenosa obrtnog momenta i time ostvarivanja zadatih parametara obrade. Prilikom izbora elektromotora bitne su slijedee karakteristike: snaga P(kW) moment M(Nm) broj obrtaja n(1/min) n(1/min) stepen iskoritenja rad pri konstantnom optereenju dimenzije itd. ELEKTRINI MOTORI Osnovna podjela elektromotora prema vrsti struje: istosmjerni (DC - direct current) izmjenini (AC alternating current) sinkroni asinkroni PREDNOSTI AC (mane DC) PREDNOSTI DC (mane AC) veliko podruje promjene broja obrtaja nema dijelova koji se troe (klizni kontakti) jednostavnije upravljanje uinkovitije hlaenje i odravanje poveanje momenta i snage kod istih relativno manja cijena dimenzija i teina Istosmjerni elektromotori DC Potreba za KONTINUIRANOM regulacijom broja obrtaja kod NC alatnih maina dovela je do upotrebe istosmjernih elektromotora (DC motori) s regulacijom broja obrtaja. Do nedavno ovi motori su imali znaajno mjesto kod NC alatnih maina no sada su ih uglavnom zamijenili asinkroni elektromotori (AC motori). Snaga motora (P) je proizvod obrtnog momenta (M) i broja obrtaja (n) i linearno raste sa poveanjem napona rotora. Nakon dostizanja nominalnog napona rotora broj obrtaja motora mogue je poveati promjenom magnetnog toka a da pri tome snaga ostane konstantna uz smanjenje momenta rotora. Promjena smjera ostvaruje se promjenom smjera struje u kolu rotora.

21

Slika 3.2. Dijagram karakteristike DC motora Izmjenini elektromotori AC Sinhroni elektromotor (je sinkroni kada je mehanika brzina vrtnje potpuno jednaka brzini vrtnje njegova obrtnog polja) za razliku od DC ima rotor od permanentnog magneta koji brine za konstantno magnetno polje u rotoru. Za razliku od DC motora kod AC motora promjena broja obrtaja se ostvaruje promjenom frekvencije mree (50Hz) za to slue frekventni pretvarai. Asinhroni elektromotor ima isti stator kao i sinkroni ali rotor ima trofazni namotaj. Promjena broja obrtaja kao i kod sinkronog preko frekventnog pretvornika. Odluka sinkroni ili asinkroni ovisi osim o cijeni i o vrsti primjene. Za male i srednje snage preporuuje se asinkroni (jednostavnija konstrukcija) dok sinkroni uz skuplji izvedbu trebaju i dodatni ureaj za zalet.

Slika 3.3. Izmjenini elektromotori AC

22

HIDRAULIKI MOTORI Hidrauliki motori ili bolje reeno hidrauliki pogoni (pumpa, hidromotor) koriste se na alatnim mainama gdje je potrebna kontinuirana promjena broja obrtaja. Oni pretvaraju elektrinu energiju (elektromotor) u hidrauliku (hidromotor) i na kraju u mehaniku energiju pomaka izvrnog organa (alata, obradak). Podjela hidromotora prema konstrukciji: 1. HIDROMOTORI SA KRILNIM JEDINICAMA: unutarnjom cirkulacijom vanjskom cirkulacijom 2. HIDROMOTORI SA KLIPNIM JEDINICAMA radijalni klipni aksijalni klipni PREDNOSTI kontinuirana promjena broja obrtaja miran rad sistemi su standardizirani (lahka zamjena) sigurnosni ventili (osiguranje od preoptereenja) NEDOSTATCI trai se visoka kvaliteta brtvljenja kvalitetno ulje (viskoznost) mogunost prodiranja zraka u sistem Visoka tanost obrade svih dijelova

Hidromotori sa krilnim jedinicama vanjska cirkulacija Promjenom ekscentriciteta na rotoru pumpe ep i hidromotora em omoguena je kontinuirana promjena broja obrtaja. Na slici je dat sluaj ep ide od max. do min. vrijednosti to rezultira promjenom broja obrtaja hidromotora od nmax do nmin kao i promjena smjera obrtanja.

Slika 3.4. Hidrauliki prijenosnik sa krilnom pumpom i hidromotorom

23

24

3.1.2. Pogon glavnog vretena Klasini pogon Kod klasinih alatnih maina sa vanjskim pogonom obrtni moment od pogonskog elektromotora do glavnog vretena ide preko sistema remenskog i zupastog prijenosa. Za regulacija broja obrtaja glavnog vretena koriste se razliiti parovi zupanika ijim meusobnim kombinacijama na izlazu glavnog vretena dobivamo stupnjevitu promjenu (12,16) broja okretaja (450, 560, 710, 900, 1120, 1400 itd.). Ovakav nain regulacije broja obrtaja glavnog vretena danas je naputen jer je imao niz nedostataka: Masivna i nekompaktna konstrukcija Stupnjevita promjena broja obrtaja Nemogunost precizne regulacije kretanja Velika buka Gubici u prijenosu

Slika 3.5. Klasini sistem pogona preko zupanika Direktni pogon Navedeni nedostaci klasinog (zupanicima) sistema sa vanjskim pogonom i nemogunost njegove primjene u suvremenim procesima obrade (NC, visokobrzinska) doveli su do razvoja direktnog pogona glavnog vretena koji je u opoj upotrebi danas. Kompaktnu formu (nema vanjskih mehanikih jedinica) direktnog pogona glavnog vretena karakterizira niz prednosti: Kontinuirana promjena broja obrtaja (bilo koji broj okretaja izmeu nmin i nmax) Kompaktna izvedba maina (uteda na prostoru) Krae vrijeme zaleta i koenja Poveana produktivnost obrade, kvaliteta i tanost Manje buke i vibracija Vei stepen iskoritenja (nema remenskih i zupastih gubitaka u prijenosu)

25

Regulacija broja obrtaja glavnog vretena postie se promjenom frekvencije i napona napajanja asinhronog motora koji je preko zupaste spojnice (krutost) vezan sa vretenitem.

Slika 3.6. Direktni pogon glavnog vretena Motorvreteno Za potrebe VBO (visokobrzinske obrade) zadnjih godina primjenjuje se sistem integrirane gradnje glavnog vretena i elektromotora tzv. Motorvretena. To je ustvari elektromotor ije vreteno je ujedno i glavno vreteno alatne maine. Broj obrtaja motorvretena see do ak 100 000 min-1. Posebnu panju treba usmjeriti na toplinsku izolaciju vretenita (zagrijavanje elektromotora), zbog ega se elektromotor tekuinski hladi.

Slika 3.7. Prikaz pogona motorvretena Dava poloaja povezan je direktno sa vretenom ime je omoguena precizna regulacija C-osi. Zbog kompaktnosti mogua je izvedba sa posminim kretanjem cijelog vretena umjesto alata (tokarenje). Iako imaju viu cijenu od direktnog pogona i potrebu za toplinskom izolacijom vretena prednosti kao to su, visoki brojevi obrtaja (krae vrijeme izrade) uz minimalne vibracije (time vea kvaliteta i tanost), kao i integrirano rjeenje (modularna gradnja alatnih maina) doveli su do intenzivnije upotrebe MOTORVRETANA.

26

3.1.3. Pogoni za pomono kretanje Svi elektromotori (izuzev pravocrtnog) na izlazu daju rotacijsko kretanje koje u sluaju pomonog kretanja treba pretvoriti u translatorno kakvo je uglavnom na alatnim mainama. To su upravo ona kretanja (alat, obradak) koja ostvaruju zadanu geometriju pripremka (tanost, kvaliteta), tj. osiguravaju kontinuitet obrade, pa su time i zahtjevnija u pogledu brze promjene brzina, ubrzanja kao i njihovog upravljanja od glavnog kretanja. Za razliku od motora koritenih za glavno kretanje od motora za pomona kretanja trai se jo sitnija regulacija i usklaenost sa ostalim pogonima na alatnoj maini a posebno kod istodobnog upravljanja vie osi za obradu sloenih profila (npr.lopatice turbine). Jasno je da ove zahtjeve mogu ispuniti elektromotorni pogoni sa mogunou regulacije (programirano kretanje) koje zovemo zajednikim imenom SERVOMOTORI.

vb brzina putanje alata vf - posmina brzina vcb brzina bloka EMDP elektromehaniki direktni pogon PCDP - pravocrtni direktni pogon

Slika 3.8. Osnovne karakteristike posminih sistema

27

ELEKTROMEHANIKI POGON Kako bi se ostvarilo pomak radnog stola alatne maine za odreenu veliinu potrebno je proslijediti instrukciju (signal) od upravljake jedinice do servomotora (istosmjerni, izmjenini) koji e djelovanjem vlastitog obrtnog momenta okrenuti vreteno klizaa radnog stola to e rezultirati pomjerenjem istog za programiranu veliinu pomaka.

Slika 3.9. Elektromehaniki sistemi pogona

28

Kuglino navojno vreteno Jedan od znaajnijih predstavnika direktnog pretvaranja rotacijskog (elektromotor) u translatorno kretanje je kuglino navojno vreteno. Sastoji se od navojnog vretena (dobivena hladnim valjanjem), navojnih matica, kuglica (=0,01) i odstojnog prstena za prednaprezanje navojnih matica.

Prednaprezanjem se stvara optereenje na kuglice a u cilju stvaranja nulte zranosti kao preduvjeta tonosti kretanja koordinatnih osi alatne maine. Ovaj sistem je krut i omoguava posmake manjih i veih brzina i nisu samokoiva. Podmazivaju se uljima ili to je ee mastima kao i za kotrljajue leajeve.

Slika 3.10. Koso nalijeganje kuglica kod prednaprezanja matica

Slika 3.11. Navojno vreteno, navojna matica i odstojni prsten za prednaprezanje navojnih matica

29

PRAVOCRTNI MOTOR Pravocrtni motor je moderni modul za translatorno kretanje a slikovito reeno moemo ga predstaviti kao razvijeni asinhroni motor. Najee se primjenjuje za pravocrtne numeriki upravljane osi alatnih maina koje zahtijevaju velika ubrzanja, visoke brzine posmaka, visoku tanost posmaka, visoku tanost pozicioniranja, dugi radni hodovi. Sastoji se od magnetske trake ili cijevi po kojoj ili u kojoj se kree kliza. Kretanje je rezultat magnetskog polja tako da nema direktnog kontakta izmeu kliznih povrina. Duina je praktino neograniena dok optereenje je ogranieno (koristi se kod lakih alatnih maina). Pravocrtni motor nema mehanikih dijelova za prijenos kretanja (nema troenja) osim vodilica (valjane, hidrostatike i aerostatike).

Slika 3.12. Karakteristike pravocrtnog motora Pravocrtni motor se sastoji od primarnog (vezanog na suport, stol) i sekundarnog dijela (vezanog na vodilice) izmeu kojih postoje velike sile privlaenja koje se kompenziraju dvostrukim i cijevnim rjeenjem pravocrtnih motora. Takoer treba osigurati i odgovarajue hlaenje (tekuinom) primarnog i sekundarnog dijela kako bi se izbjegle toplinske deformacije izazvane niskim postotkom iskoritenja (veliki gubitci).

30

Slika 3.13. Nain ugradnje primarnog i sekundarnog dijela PREDNOSTI pojas regulacija 3-10 puta vei nego kod elektromehanikih pogona nema troenja dijelova (dui vijek trajanja) kao ni pretvaranja krunog u pravocrtno kretanje visoka tonost pozicioniranja i ponavljanja visoke brzine posmaka do 100m/min i ubrzanja 10 m/s2 laka montaa i odravanje NEDOSTATCI potrebno hlaenje primarnog i sekundarnog dijela magnetno polje vee feromagnetnu strugotinu (potrebna zatita od SHIP i strugotine) zahtjevna izvedba upravljanja kod variranja optereenja velika masa s obzirom na specifine sile i momente relativno visoka cijena (trenutno)

KORANI MOTORI Razlikujemo: 1. Elektrokorani motor EKM (za manje snage 0,5kW) 2. Elektrohidrauliki korani motor EHKM (hidrauliki pojaiva momenta za snage do 7kW) Oba ova motora spadaju u grupu pogonskih sistema bez povratne veze, tj. nisu potrebni senzori pozicioniranja poloaja kao ni analogno digitalni pretvara.

Slika 3.14. Elektrokorani motor

31

ELEKTROKORANI MOTOR - EKM EKM pobuuje se pomou sekvencijalnog izvora impulsa koji stvara magnetni fluks i dovodi do privlaenja (obrta) rotora ka statoru sve dok se ne poklope polovi statora i rotora (zaustavljanje). Ovo pomjeranje dovodi do obrtanja rotora za ugao pomaka (0,72 ili u polukoraku 0,36) to osigurava stabilan rad. Promjenom smjera napajanja mijenja se i smjer obrtaja EKM.

Slika 3.15. Princip rada elektrokoranog motora ELEKTROHIDRAULIKI KORANI MOTOR EHKM Kako EKM imaju ogranienja u pogledu snage kao logino rjeenje nametnulo se uvoenje hidraulikog pojaivaa snage u vidu EHKM. EHKM se grade uglavnom sa pomjeranjem od 0,01 do 0,005 mm po impulsu. Zbog svoje izlazne snage koriste se za sva posmina pomjeranja (alat, obradak).

Slika 3.16. Princip rada elektrohidraulinog koranog motora

32

3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAINA Pored dosada bitnih obraenih elemenata alatnih maina (konstrukcijski, pogonski) tanost i pouzdanost pozicioniranja radnih elemenata i mjerenje njihovog poloaja predstavlja bitan preduvjet za kvalitetnu obradu.

Slika 3.17 Mjerni sistemi na NC alatnim mainama Mjerne sisteme moemo podijeliti, i s obzirom na vrstu i poloaj ugradnje mjernog sistema, na: zatvorene poluzatvorene kvazizatvorene otvorene 3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem Zatvoreni mjerni sistem ine pogonski elektromotor, prijenosni mehanizam (navojno vreteno) a povratna veza ostvarena je preko senzora za pravocrtno pozicioniranje. Glavni nedostatak zatvorenog mjernog sistema je vremenski pomak izmeu ulaznog i izlaznog signala i dinamika nestabilnost.

Slika 3.18. Zatvoreni mjerni sistem

33

3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem Poluzatvoreni mjerni sistem ima kruni dava za ugaono pozicioniranje na kraju mjernog lanca gdje je pomak NU osi odreen preko ugaonog okreta navojnog vretena. Kod ovog mjernog sistema javljaju se pogreke vezane za tanost i temperaturu navojnog vretena zbog indirektnog naina mjerenja. Poluzatvoreni mjerni sistem je jeftiniji od zatvorenog.

Slika 3.19. Poluzatvoreni mjerni sistem 3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem Kvazizatvoreni mjerni sistem je funkcionalno jednak poluzatvorenom samo se mjerni kruni dava ne nalazi na kraju navojnog vretena nego na pogonskom elektromotoru ime se smanjuje utjecaj vibracija na tanost.

Slika 3.20. Kvazizatvoreni mjerni sistem 3.2.4. Otvoreni mjerni sistem Otvoreni mjerni sistem koristi za pogon elektrokorani motor ili elektrohidrauliki korani motor. Iz toga razloga nisu potrebni mjerni davai (programirani korak motora), A/D pretvornici a ni povratna veza. Nedostatak povratne veze je najvei nedostatak ovog mjernog sistema pa se zato i koristi kod jednostavnijih izvedbi upravljanja.

Slika 3.21. Otvoreni mjerni sistem

34

3.2.5. Direktno mjerenje poloaja Direktni (bez posrednika) sistem mjerenja poloaja pokretnih dijelova alatnih maina (NC osi) u odnosu na nepokretni dio ostvaruje se pomou mjerne letve i mjerne glave. Ovim nainom mjerenja izbjegnute su pogreke koje nastaju zbog posrednih elemenata u mjernom lancu. Mjerna letva je privrena na nepokretni ili pokretni dio klizaa. Zahtjev za to manjim toplinskim izduenjem postie se postavljanjem mjerne letve na letvu od INVAR elika (10 puta manji faktor izduenja od klasinog elika).

Slika 3.22. Direktno mjerenje poloaja 3.2.6. Indirektno mjerenje poloaja Indirektni sistem mjerenja poloaja koristi kruni dava smjeten na kraju kuglinog navojnog vretena ili kuita elektromotora. Za razliku od direktnog indirektni sistem mjerenja ne uzima u obzir eventualne greke na kuglinom navojnom vretenu kao to su: pogreke koraka zranost matice i vretena (nedovoljno preoptereenje) uvijanje vretena toplinsku dilataciju vretena

Slika 3.23. Indirektni sistem mjerenja

35

3.2.7. Mjerni elementi Osnovni mjerni moduli (elementi) u sistemu upravljanja alatnih maina: numeriki pokaziva pozicije linearni dava (apsolutni, inkrementni) Rotacijski dava (apsolutni, inkrementni)

Slika 3.24. Mjerni elementi Numeriki pokaziva pozicije Numeriki pokazivai pozicije slue za precizno, pouzdano, kontinuirano vizualno prikazivanje poloaja pokretnih dijelova alatnih maina (NC osi), dimenzija radnog obratka itd. Uvijek idu u paketu zajedno sa linearnim i rotacijskim davaima i posebno su zanimljivi kod modernizacije starih (klasinih) alatnih maina kada elimo poveati produktivnost i kvalitetu proizvoda. Ovisno o izvedbi ureaja moemo istodobno pratiti i upravljati s vie NC osi (dvije, tri, itd.). Rezolucija se kree od uvjetno grube 10 m do izrazito fine 5 nm. Tipine funkcije pokazivaa su: trenutna pozicija, udaljenost od zadate pozicije, programska memorija, memorija alata, RS 232 izlaz.

Slika 3.25. Numeriki pokazivai pozicije

36

Linearni dava Linearni dava (mjerna letva) slui za mjerenje duina, za pozicioniranje, za kontrolu dimenzija preko numerikog pokazivaa pozicije. Linearni mjerni dava radi na fotoelektrinom principu, to znai osvjetljavanjem iscrtanih mjernih mrea na staklenoj ploi (metalna traka) pomou fotoelektrinog elementa izaziva se pojava elektrinog napona koji se filtrira i pojaava da bi u obliku digitalnih brojki pojavio se na monitoru. Mjerne letve su vezane za vrste ili pokretne dijelove alatne maine te je time eliminiran utjecaj zranosti i troenja navojnih vretena NC osi. Mjerni davai su zatieni od neistoe i strugotine.

Slika 3.26. Linearni mjerni davai

Slika 3.27. Princip fotoelektrinog skeniranja kod apsolutnog linearnog davaa

37

Slika 3.28 Princip fotoelektrinog skeniranja staklene skale kod inkrementalnog linearnog davaa

Slika 3.29. Princip fotoelektrinog skeniranja eline trake (inkrementalni dava) refleksnom metodom Princip mjerenja kod linearnog davaa Ovisno radi li se o inkrementalnom (mjeri pozitivnu ili negativnu promjenu duine putanje) ili apsolutnom linearnom davau razlikuje se i metoda graviranja mjernih polja. Nanesena su u obliku svijetlih (prozirnih) i sivih (neprozirnih) polja. Pojednostavljeno reeno princip mjerenja je slian mjerenju pominim mjerilom (nonijus).

38

Slika 3.30. Princip mjerenja linearnog mjernog davaa binarni kod Rotacijski dava Rotacijski davai mogu biti i u ugaonoj izvedbi (vrlo fina regulacija) za rotacijske stolove, a dijelimo ih kao i linijske na inkrementne i apsolutne rotacijske davae. Princip rada je isti kao i linijski davai samo je skala u obliku krunog prstena (kruni segmenti). Imaju funkciju mjerenja uglova pri rotacijskom kretanju, pozicioniranju suporta, i ne samo kod alatnih maina ve gdje god su potrebna tana pozicioniranja (robot). Broj podjela na skali ovisi o namjeni davaa i kree se od 100 5 000 podjela. Kompaktne i hermetiki zatvorene konstrukcije, a montira se na navojnom vretenu.

Slika 3.31. Rotacijski i ugaonio dava

Slika 3.32. Princip skeniranja kod apsolutnog krunog davaa

39

Slika 3.33. Princip fotoelektrinog skeniranja kod inkrementalnog krunog davaa

4. KONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM

4.1. CNC TOKARILICE 4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade Tokarenje je vrsta obrade na tokarilicama rotacijskih dijelova. Ovisno o nainu stezanja mogu se obraivati i dijelovi koji nisu simetrini (koljenasto vreteno). Glavno kretanje (kruno) ostvaruje obradak stegnut u steznu glavu, u sluajevima pogonjenih alata imamo glavno kruno kretanje alata. Pomono gibanje je translacijsko i izvodi ga alat. Kvaliteta obraene povrine kree se od N4 kod zavrne fine obrade. Osnovne operacije koje se mogu izvesti na tokarilicama ovisno o koritenim alatima su: Uzduna vanjska i unutarnja obrada eona Odrezivanje Zabuivanje i buenje Profilna obrada (kugla, utora) Narezivanje i urezivanje navoja 4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mainama ISO R841 definirao je pravac za glavne osi X, Y, Z na temelju pravila desne ruke. Takoer i rotacijske osi A, B, C (pozitivan smjer kazaljke na satu) su definirane preko glavnih osi. Eventualna odstupanja od navedenog kao razlog mogu imati olakanje kod programiranja. Z-os (pozitivno usmjerenje od radnog vretena prema van) predstavlja os radnoga vretena (tokarilice, glodalice), dok smjer pozitivnog dijela X-os kod tokarilica ovisi o smjetaju nosaa alata (sa prednje ili zadnje strane). Y-os (uglavnom kod glodalica) predstavlja pravac kretanja stola. Bez znanja o postavkama osi na maini nije mogue programirati mainu.

40

Slika 4.1. Koordinatni sistem alatnih maina po ISO R841 4.1.3. Vrste tokarilica Prve maine koje su se uope pojavili bile su tokarilice tj. bila je potreba za obradom dijelova krunog poprenog presjeka (Watt-ova parna maina). Do danas podruje alatnih maina se intenzivno razvijalo u konstrukcijskom i upravljakom dijelu pa shodno tomu postoje i razliite podjele tokarilica. Osnovna podjela tokarilica prema poloaju radnog vretena (konstrukcijski) moe se svesti na: Horizontalne (horizontalno radno vreteno) i Vertikalne tokarilice (karusel tokarilice) Prema nainu upravljanja: Klasine tokarilice Kopirne Poluautomatske Klasine automatske
Jednostupne i Dvostupne

Ciklusne tokarilice NC/CNC

Jednovretene Vievretene

41

42

4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici Prve tokarilice sa revolverskom glavom kao nosaem alata imale su zajedniko ime revolverske tokarilice. Revolverska glava ubrzo je postala standard za fiksni smjetaj alata za obradu (6,8,12 pozicija). S obzirom na os rotacije revolverske glave u odnosu na os rotacije obratka razlikujemo tri osnovna tipa (slike): paralelne osi rotacije (manji prostor ali i opasnost od kolizije)

Slika 4.2. Stezanje alata i obradaka na tokarilici revolver glava os rotacije rev. glave okomita na os radnog komada (vei prostor, kolizija izbjegnuta) koso postavljena os rotacije rev. glave (kompromisno rjeenje) Da bi alat bio postavljen na rev. glavu potreban je nosa alata (standardiziran).

Slika 4.3. Stezanje alata i obradaka na tokarilici revolver glava Kod automatizirane obrade (iz ipke) na tokarilicama koriste se i dostavljai ipki (bar feeding) koji imaju funkciji dopreme ipkastog ili profilnog materijala do stezne glave tokarilice.

43

Na temelju toga potrebno je samo dopremiti materijal viljukarom. Time je omogueno da jedan operater nadgleda cijeli proces.

Slika 4.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici nosa ipki

Slika 4.5. Stezanje alata i obradaka na tokarilici pomina pua Elastina stezna ahura upravo omoguava brzo stezanje ipkastih materijala, dok pomina pua omoguava izradu kratkih komada zbog horizontalnog kretanja stezne glave a ne alata (samo vertikalno kretanje). Elementi koji se pojavljuju na klasinim tokarilicama ostali su funkcionalno isti i na NC/CNC tokarilicama. Pored oslonca u steznoj glavi kod obrade dugakih komada potrebno je izvriti i pozicioniranje jednog kraja u pinoli KONJIA-JAHAA. U tu svrhu se koriste i LINETE koje slue kao jo jedan oslonac obratku, pored stezne glave i konjia, a koriste se kod obrade dugakih izradaka kod kojih bi usljed djelovanja reznih sila dolo do krivljenja (ugibanja) koje je upravo izbjegnuto koritenjem lineta.

44

Slika 4.6. Stezanje alata i obradaka na tokarilici konji, lineta 4.1.5. Viesuportne tokarilice Automatska tokarilica Tokarilice sa vie suporta neovisno jednovretene ili vievretene mogu imati vei broj suporta: uzdunih, poprenih, krinih a zahvaljujui NC upravljanju mogue je sinkronizirano djelovanje suporta ovisno o zahtjevima obratka. Broj suporta i alata iskljuivo ovisi o veliini radnog prostora i potrebama obrade.

Slika 4.7. Viesuportne tokarilice 4.1.6. Vievretene tokarilice Vievretene tokarilice su alatne maine kod kojih se obrada istodobno obavlja na vie vretena. Ovisno o broju vretena dijelimo ih na 2-3-4-5-6-8 vretena (slika 4.8.). Osnovna karakteristika ovih tokarilica da istodobno moe raditi vie alata na svakom vretenu. Iz toga razloga veoma je bitna podjela obrade na operacije i zahvate i to tako da od poetnog (gdje se stee komad) do zadnjeg vretena (odsijecanje komada) je automatizirana obrada usklaenih vremena (priblino jednaka) na svim vretenima to dovodi do utede u pomonim vremenima.

45

Ranija rjeenja ovih tokarilica su bila sa krutom memorijom (masovna proizvodnja) dok danas su CNC upravljana to daje veliku fleksibilnost obrade. Takoer ovisno o planu obrade mogue je istodobno obraivati i vie izradaka ili vie slinih izradaka. Broj suporta (nosaa alata) ovisi o broju vretena.

Slika 4.8. Vievretene tokarilice

Slika 4.9. Primjer obrade na estovretenoj tokarilici

46

4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom Pored izvedbe vievretenih tokarilica postoje i izvedbe tokarilica sa dva vretena ali suprotno postavljena tako da omoguuju kompletnu obradu (visokouinkovitu) kratkih i ipkastih izradaka u dvije stezne glave (slika 4.10.) bez posredovanja radnika.

Slika 4.10. Tokarilice sa suprotnim vretenom

Slika 4.11. Tokarilice sa suprotnim vretenom

47

4.2. CNC GLODALICE 4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade Glodanje je obrada glodalima prizmatinih dijelova (jednostavne i sloene geometrije) na mainama zvanim glodalicama. Glodala zbog vie reznih povrina (za razliku od tokarskog noa) omoguavaju veliku produktivnost. Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno dok pomona kretanja ostvaruje obradak i/ili alat (ovisno o konstrukciji) i ona su translacijska (klasine glodalice) i rotacijska (stolovi). Zbog toga je i obrada glodanjem sloenija (geometrija alata) i zahtjevnija (upravljanje). Kvaliteta obraene povrine kree se od N5 kod zavrne fine obrade. Opa podjela obrada glodanjem moe se svesti na tri osnovna tipa: Obodno glodanje eono glodanje Kombinirano glodanje Osnovne operacije koje se mogu izvesti na glodalicama ovisno o koritenim alatima su:

Obrada ravnih povrina (valjkasta, eona glodala) Kanali i lijebovi razliitih oblika (ploasta, vretenasta glodala) Profili sloene geometrije (profilno glodalo) Zupanici (modulna glodala)

Slika 4.12. Operacije koje se mogu izvoditi na glodalici

48

4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA Prva uope NC maina koja se pojavio nakon dugogodinjeg razvoja na M.I.T. 1952 godine bila je upravo glodalica (Hydro Tel) firme Cincinnati Milacron. Upravo ovaj podatak govori o znaaju glodalica u industrijskoj proizvodnji, poglavito sa svakim danom sve veih zahtjeva u pogledu sloenosti geometrijskih povrina i potrebe za vieosnim istodobnim upravljanjem. Osnovna podjela glodalica prema poloaju radnog vretena moe se svesti na: Horizontalne Uzduna Kombinirana builica glodalica Vertikalne Karusel Portalna Gantry Kombinirane Univerzalna glodalica Prema nainu upravljanja: Klasine glodalice Kopirne NC/CNC

Slika 4.13. NC osi na glodalici 4.2.3. Univerzalna glodalica Osnovna karakteristika univerzalne u odnosu na horizontalnu glodalicu je mogunost izrade zupanika i spirala zahvaljujui okretnom stolu. Upravo ostvarivanje istodobnog pravocrtnog i krunog kretanja obratka svrstava ove glodalice u posebnu grupu tzv. UNIVERZALNIH GLODALICA. Pored ove mogunosti obrade univerzalnost ove glodalice oituje se i u mogunosti postavljanja vertikalnog vretena (vertikalna glodalica), kao i noa za dubljenje (vetikalna dubilica).

49

Slika 4.14. Univerzalna glodalica 4.2.4. Alatna glodalica AG 400 CNC Alatna glodalica (izrada alata, tanci, kalupa) AG 400 CNC gdje 400 oznaava priteznu povrinu stola (400500mm). Ima mogunost okretanja radnog vretena u obje strane za 90. Mogunost istodobnog upravljanja sa 4 osi.

Slika 4.15. Alatna glodalica AG 400 CNC

50

4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica Osim razlike u poloaju radnog vretena (konstrukcijski) horizontalna i vertikalna glodalica razlikuju se i u tehnolokim karakteristikama. Horizontalne glodalice imaju bolji pristup radnom prostoru tj. prostor iznad radnog stola je slobodan (kod vertikalnih nije) to omoguava i obradu dijelova veih dimenzija i masa. Horizontalne glodalice su uglavnom koriste za obradu kutijastih dijelova (blokovi motora) gdje u jednom stezanju mogue je obraditi sve bone strane.

51

Slika 4.16 Koordinatne ose horizontalne i vertikalne glodalice

Slika 4.17. Velika portalna glodalica

52

4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip Glavna razlika izmeu klasine portalne glodalice (kretanje ima stol) i portalne glodalice Gantry tipa je u mogunosti kretanja portala (Gantry glodalice) du cijelog stola. Kao i klasina portalna glodalica koristi se u obradama dijelova velikih dimenzija i masa (30 m i 50 t) kao npr. cilindarski blokovi dizel motora, kuita turbina, itd.

Slika 4.18. Gantry glodalica upravljake osi

Slika 4.19. Upravljake ose vertikalne portalne glodalice

53

4.2.7. 5 osne glodalice Glavna prednost alatnih maina. sa vie osi je u njihovoj fleksibilnosti tj., mogunosti pozicioniranja alata u eljenoj taki na obratku. to maina ima vie osi kretanja to je i vea mogunost izrade geometrijski zahtjevnih profila (npr. lopatice turbina). 5 osi na glodalici (u odnosu na 3 klasine) mogue je postii na neki od ovih naina: fiksnim obratkom i rotacijom u dvije osi alata, zakretanjem jedne osi alata i dodatne osi stola (okretanje obratka), fiksne osi alata (3 osi) plus dvije dodatne osi dobivene rotacijom stola.

Slika 4.20. Primjeri 5 osnih glodalica

54

Slika 4.21. Primjeri 5 osnog glodanja 4.3. CNC BUILICE 4.3.1. Osnovne podjele i operacijena builicama Buenje je obrada svrdlima (alat) na builicama, tokarilicama, glodalicama u cilju buenja i proirivanja provrta razliitih dubina tj. neprolaznih (slijepih provrta) i prolaznih provrta. Ovisno o nainu obrade provrta razlikujemo glavno i pomono kretanje. Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno kao i pomono kretanje koje je pravocrtno i okomito na predmet obrade (builice, glodalice). Od ovog pravila se odstupa kod obrade provrta na tokarilicama (bez pogonjenih alata) gdje glavno kretanje je kruno i ostvaruje ga obradak dok alat ima pomono pravocrtno kretanje. Postupci obrade provrta mogu se podijeliti s obzirom na koriteni alat: Buenje (svrdlo) Uputanje i proirivanje (uputala) Razvrtanje (razvrtala) Kvaliteta obraene povrine ovisi o navedenim postupcima i kree se od N12 kod grubog buenja preko uputanja (N9) do zavrne fine obrade razvrtanjem (N4). Osnovne operacije koje se mogu izvesti na builicama ovisno o koritenim alatima su: Klasino buenje prolaznih i neprolaznih provrta (L=2D, 3D, 4D) Buenje dubokih provrta (vei od 5D) u puno i sa jezgrom Uputanje i proirivanje ve postojeih otvora (konino, cilindrino stupnjevito)

55

4.3.2. Alati za buenje

Slika 4.22. Svrdla sa izmjenjivim ploicama 4.3.3. Vrste builica Osnovna podjela builica moe se svesti na: Stolne Stupne Radijalne Koordinatne Vievretene Builice-glodalice Specijalne (za duboka buenja) Horizontalne builice za topovska svrdla Ejektorski sistem buenja BTA (British Thomson Association) Ako je potrebno buiti manji broj provrta (pojedinana ili maloserijska proizvodnja) ili na manjem obratku buenje se obino izvodi stolnom, stupnom ili radijalnom builicom. Uglavnom ih se moe nai jo u alatnicama i pogonima za odravanje alatnih maina.

56

Slika 4.23. Stupna i stolna builica 4.3.4. Radijalna builica Radijalne builice su maine masivne konstrukcije i primjenjuju se za obradu tekih i srednje tekih komada u maloserijskoj proizvodnji. Sastoji se od stupa i jedne konzole koja se moe okretati oko stupa za 360. Na konzoli je vretenite sa elektromotorom. Vretenite se moe pomjerati po konzoli dok se ne postigne traena pozicija za izradu provrta.

1 postolje 2 okretni stup 3 vretenite 4 elektromotor za radno vreteno 5 konzola 6 radno vreteno 7 uzduni pomak konzole-ruica 8 prizma 9 motor za vertikalni pomak

Slika 4.24. Radijalna builica

57

4.3.5. Vievretena builica Kod veeg broja provrta velike serije i ako pri tome moraju biti strogo zadovoljeni zahtjevi u pogledu tanosti osnih razmaka (blokovi motora, kuita) primjenjuju se vievretene builice. Imaju mogunost istodobnog buenja i narezivanja navoja u jednom hodu to ih ini uinkovitim mainama,a grade se na modularnom principu.

Slika 4.25. Vievretena builica

58

4.3.6. Duboko buenje Pored navedenih klasinih builica postoje i specijalne builice namijenjene za duboka buenja. S obzirom na konstrukciju maina, alate i tehnologiju buenja razlikujemo 3 glavna tipa buenja dubokih provrta: a) duboko buenje provrta topovskim svrdlom, b) BTA sustav za duboko buenje i c) Ejektorski princip dubokog buenja

Slika 4.26. Svrdla za duboko buenje Potreba za dubokim buenjem posebno je izraena kod obrade provrta za hlaenje i podmazivanje, obrade cilindara, kaluparskoj industriji, tj. gdje god je potreba za raznim provrtima (L > 5D) pod razliitim uglovima, promjerima i duinama.

Slika 4.27. Primjer dubokog buenja

59

4.3.7. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom Buenje topovskim svrdlima je najstariji proces buenja dubokih provrta (pitolji). Uglavnom se koristi za manje promjere ve od 0,8 mm. Svrdlo ima oblik slova V tj. 120 (1/3 presjeka) zauzima prostor za odvoenje strugotine iz zone rezanja dok kroz svrdlo u provrt dolazi SHIP pod visokim pritiskom i pomae u lomljenju i izbacivanju strugotine iz provrta.

Slika 4.28. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom

60

4.3.8. BTA sistem za duboko buenje BTA (British Thomson Association) ili STS (single tube system) sistem buenja dubokih provrta BTA svrdlom (promjere vee od 12 mm manji od 50 mm). Svrdlo se sastoji od glave za buenje i draa u obliku cijevi, a veza je ostvarena navojem, tj. jedan dra moe se koristit za vie glava za buenje. Ima jednu reznu ivicu i dvije potporne voice. Razlika od buenja topovskim svrdlom je u nainu dotoka SHIP. Zahvaljujui zazoru izmeu draa i promjera provrta SHIP dolazi sa vanjske strane lomi i odvodi strugotinu kroz eoni otvor. BTA sistem se koristi kod promjera iznad 12 mm i gdje se trai visoka produktivnost, veliki broj vretena ima prednost nad topovskim sistemom koji je u tom sluaju skuplji i do 5 puta (iako su trokovi po provrtu manji).

Slika 4.29. BTA sistem za duboko buenje

Slika 4.30. STS sistem za duboko buenje

61

4.3.9. Ejektorski princip dubokog buenja Prva dva naina izrade provrta koriste jednorezni alat, dok ejektorski princip ima dvije rezne otrice koje su postavljene razliito to omoguava lomljenje strugotine. Ovdje je drau pridodata jo jedna cijev (TTS two tube system) to je razliito od topovskog i BTA sistema, tako da SHIP dolazi kroz zazor izmeu dviju cijevi i odnosi strugotinu kroz unutarnju cijev (ejektorski princip). Minimalni promjer provrta koji se moe obraditi je 19mm. Potrebni pritisak SHIP je manji nego kod BTA sistema i nezahtijeva strogo brtvljenje izmeu obratka i alata kao kod BTA sistema.

Slika 4.31. Ejektorski princip dubokog buenja

62

4.4. CNC BRUSILICE 4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rjeenja Bruenje spada u postupke obrade kojima se ostvaruje zavrna fina obrada sa najboljom kvalitetom obraene povrine (N1 kod poliranja). Kao alat koristi se brus (nedefinirane rezne geometrije) koji se sastoji od tvrdih estica meusobno vezanih vezivnom masom. Glavno kretanje (kruno) ostvaruje alat dok posminih kretanja moe biti vie (kruna ili pravocrtna) ostvaruje obradak. Ovisno o konstrukciji posmino kretanje moe ostvariti i alat. Openito postupci alatima nedefinirane geometrije mogu se podijeliti na: Bruenje (brusilice) Brusilice za vanjsku obradu (okruglo, ravno) Brusilice za unutarnju obradu Brusilice bez iljaka Brusilice za profilna bruenja Brusilica za alate itd. Honovanje (maine za honovanje) Superfini PoliranjeLepovanje (maine za lepovanje)

Slika 4.32 Vanjski i unutranji postupci bruenja

63

Slika 4.33. Vanjska profilna brusilica 4.4.2. Alatna brusilica Alatna brusilica sa 8 upravljanih osa za bruenje i otrenje reznih alata sloenog oblika u jednom stezanju.

Slika 4.34. Brusilica za alate

64

Slika 4.35. Softver za bruenja razliitih tipova alata 4.5. CNC BLANJALICE I MAINE ZA PROVLAENJE Blanjanje je postupak obrade slian tokarenju obratka beskonano velikog promjera ali ravnih povrina. Proizvodnost je niska (radni i povratni hod) pa se rijetko gdje mogu jo nai. Ovisno o vrsti kretanja (alat ili obradak) razlikujemo: Kratkohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno alat, posmino kretanje pravocrtno obradak) Dubilica vertikalno blanjanje Dugohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno obradak, posmino kretanje pravocrtno alat) Maine za provlaenje se koriste za obradu profilnih povrina a koriste specijalno izraen alat (prema profilu) obratka. Alat skida slojeve materijala postupno tj. svaki zub skida odreeni sloj. Za razliku od blanjanja to je kontinuirani postupak i u jednom prolazu imamo gotov oblik. Postoji samo glavno kretanje (alat igla) i ono je pravocrtno, posminog kretanja nema. Provlaenje se izvodi na specijalnim mainama i mogu biti horizontalno i vertikalno postavljene. Prema poloaju igle za provlaenje razlikujemo: Horizontalne Vertikalne maine za provlaenje

65

Slika 4.36. Kratkohodna blanjalica

Slika 4.37. Primjeri unutranjeg provlaenja

Slika 4.38. Shema postupka provlaenja, princip obrade i vertikalna maina za provlaenje

66

5. NEKONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM

Nekonvencionalne tehnologije obrade ine postupci odvajanja estica materijala bez djelovanja mehanikih sila. Veina ovih postupaka je prihvaena i ima veliku primjenu u industriji. Primjenjuju se za operacije kod kojih su stariji, tradicionalni postupci obrade neekonomini ili ih nije mogue primijeniti u sljedeim specifinim uvjetima: u obradi vrlo tvrdih i ilavih materijala, za postizanje zahtjevne kvalitete obrade povrine, kod izrade sloenih oblika predmeta. Kod nekonvencionalnih postupaka obrade, odvajanje estica materijala se izvodi koritenjem razliitih oblika energije pa je, na temelju toga, izvedena njihova podjela na ove vrste: 1. Mehaniki odvajanje materijala obratka pomou velike brzine mlaza fluida, sa ili bez brusnih zrnaca: ultrazvuna obrada, obrada vodenim mlazom, obrada smjesom abrazivnih zrnaca i vode, obrada abrazivnim mlazom. 2. Elektrini elektrohemijska energija odstranjuje materijal: elektrohemijska obrada, elektrohemijsko skidanje ivica, elektrohemijsko bruenje. 3. Toplinski toplinska energija, koja se dovodi na mali dio povrine obratka, odstranjuje materijal taljenjem i isparavanjem: elektroerozija, elektroerozija s icom, elektronskim snopom, laser, mlaz plazme. 4. Hemijski hemijska kiselina, koristei zatitne maske, selektivno odstranjuje materijal obratka: fotohemijska obrada, hemijsko glodanje, sjeenje i graviranje.

67

5.1. Elektroerozija iskrom

Elektroerozija je proces obrade elektrovodljivih materijala s nizom odvojeno izbijenih elektrinih iskri. Iskre nastaju izmeu suprotno nabijenih elektroda alata i obratka. Proces se naziva elektroerozija ili EDM (Electrical Discharge Machining) postupak. Od svih nekonvencionalnih postupaka obrade elektroerozija ima najiru primjenu. Postupak se koristi u mikro-obradi (na primjer, buenje provrta promjera od 10 m) i makro-obradi (na primjer, izrada matrica za preanje, tekih i do nekoliko tona). U usporedbi sa starijim metodama, elektroerozija iskrom ima niz prednosti, naroito pri obradi tvrdih, toplinski otpornih materijala i obradaka, koji imaju sloeni geometrijski oblik, kao to su: kovaki ukovnji, kalupi za lijevanje i preanje plastinih masa, igovi, matrice i slini oblici. Kod elektroerozije iskrom elektroda-alata i elektroda-obratka su suprotno spojene na istosmjerni izvor struje i uronjene u tekuinu. Tekuina ima izolacijska svojstva i naziva se dielektrina tekuina ili dielektrik. Na mjestu gdje je razmak izmeu elektrode i alata najmanji dolazi do odvajanja materijala iz obratka. Vaan preduvjet obrade jesu odvojeni izboji iskri u slijedu jedna iza druge. Svi materijali, koji provode elektricitet (metali, legure, karbidi, grafiti i dr.), pogodni su za obradu elektroerozijom.. Mehanika svojstva materijala (tvrdoa, vrstou i ilavost) ne utjeu na proces obrade. Alat je u veini sluajeva spojen na pozitivan pol-anodu, a obradak na negativan pol-katodu. Razmak izmeu alata i obratka je vrlo mali: od 0,4 do 0,004 mm, i regulira se uz pomo radnog napona.

Slika 5.2. Proces elektroerozije

Osnovne prednosti elektroerozivne obrade iskrom su: Nikakve mehanike sile ne djeluju na obradak, Izostanak mehanikih sila eliminira problem troenja alata i tako garantira apsolutnu tanost dimenzija bez obzira na broj obraenih izradaka. vrsto dranje obradaka za vrijeme obrade eliminira potrebu za steznim napravama i smanjuje vrijeme pripreme. Iako u postupku koriste elektrine iskre opasnosti za operatera nema, a ne postoje ni preveliki problemi vezani uz zatitu okolia. Vrlo tvrdi materijali (tvrde eline legure, kaljeni elici, titan) mogu se vrlo efikasno obraivati elektroerozijom, nema problema vezanih uz lom alata. Glodanje etvrtastog udubljenja nije mogue. Elektroerozija sa icom moe postii vrlo otre bridove. Elektroerozija se moe initi sporom obradom, ali to nije tako jer alat u kontinuiranoj obradi stvara konturu obratka.

68

Kvalitetna povrina obrade, koja se odmah postie elektroerozijom, eliminira potrebu za velikim brojem operacija potrebnih kod tradicionalne obrade. Kod elektroerozije samo nekoliko sekvenci je potrebno. Obradak se obrauje samo s jedim alatom i na jednoj maini.

Slika 5.2 Maina za elektroeroziju iskrom

Slika 5.3 Tipini proizvodi izraeni postupkom elektroerozije iskrom

69

5.2. Elektrohemijska obrada

Elektrohemijska ili ECM (Electro Chemical Machining) obrada je kontrolirani elektrohemijski postupak kojim se obrauju preteno metalni materijali. Postoje razliiti postupci elektrohemijske obrade: tokarenje, glodanje, buenje, bruenje i direktna trodimenzionalna obrada. Najvanije podruje primjene elektrohemijskog postupka je obrada materijala koji su tvrdi, otporni na toplinu, koroziju i koje je teko ili nemogue obraditi s alatima za obradu skidanjem strugotine. Osim toga, vano podruje njihove primjene je obrada sloenih oblika obratka kao to su: lopatice i rotori turbina, kovaki ukovnji, kalupi za lijevanje, matrice, igovi i dr. Zbog visokih trokova opreme, alata i pripreme, kao i vrlo malog troenja alata elektrohemijska obrada se primjenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. U maloserijskoj proizvodnji se koristi u manjoj mjeri.

Slika 5.4. Primjeri obraenih dijelova elektrohemijskom obradom (AEG-Elotherm-Germany)

Slika 5.5. Alatna maina za elektrohemijsku obradu (AEG-Elotherm-Germany)

70

5.3. Obrada mlazom vode

Obrada mlazom vode ili WJM (Water Jet Machining) postupak koristi vrlo visoku brzinu vode kao rezni alat. Ovaj postupak obrade ogranien je za rezanje nemetalnih materijala, kada se mlaz fluida sastoji samo iz vode. Ako se u mlaz vode dodaju fini abrazivi, tada se postupak moe koristiti i za obradu metala, stakla, keramike i drugih tvrdih materijala. Voda pritiska od 4000 bara prolazi kroz sapnicu promjera 0,1 do 0,56 mm brzinom od 700 do 900 m/s. Udar mlaza uzrokuje prekid kohezivnih meuatomskih sila materijala, to dovodi do odvajanja i rezanja obratka. Vodeni mlaz je vrlo kratko vrijeme u dodiru s materijalom. Materijali, kao to su papir, tkanine, fiberstaklo, plastika i dr., mogu se bez rizika rezati. Temperatura u zoni rezanja ne prelazi 70 0C.

Ulaz vode

Sapnica
Komora za mijeanje

Abrazivi

Tijelo mlaznice

Komora za mijeanje

Slika 5.6. Abrazivna vodena mlaznica

Slika 5.7. Tipini proizvodi abrazivne obrade mlazom vode

71

Znaajne su prednosti obrade vodenim mlazom: rezanje u svim pravcima, smanjenje trokova alata, minimalne sile rezanja (5 do 130 N), nije potrebno stezanje obratka, oznaavanje i markiranje obratka nije potrebno, obraena povrina nema zaostalih naprezanja i deformacija, obrada razliitih materijala bez mijenjanja opreme i alata, kvaliteta reza je ista za sve slojeve sendvi materijala, nema potekoa s otrim bridovima odreza, mala debljina reza i mali gubitak materijala, vrlo jednostavna integracija u robotizirane sisteme. Sistem obrade vodenim mlazom vrlo jednostavno se integrira i koristi na univerzalnim karteziskim i ovjekolikim robotima. Univerzalni roboti trebaju imati ponovljivost 0,1 mm. Robot moe normalno stajati ili biti privren za strop. Robot vodi mlaznicu vrlo blizu povrine obratka du programirane putanje kretanja. Poto WJM stvara veliku buku i do 120 dB robot se postavlja u posebne komore koje reduciraju nivo buke na 80 dB. Komora takoer eliminira probleme vezane uz veliku vlanost zraka. Ovakve komore sa WJM i robotom se najvie koriste u automobilskoj industriji. Kao na primjer, rezanje automobilskih tepiha. U robotiziranom WJM sistemu i do 500.000 razliitih vrsta tepiha se moe proizvesti na godinu. Cijena instalacije se kree od 400.000 dolara na vie i isplativa je u roku od 9 do 12 mjeseci.

Slika 5.8. Ruka robota sa sistemom za obradu vodnim mlazom

72

5.4. Obrada laserom

Laser je akronim engleskog izraza: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, pojaanje svjetlosti s stimuliranom emisijom zraenja. Lasersko svijetlo ima veliki intenzitet, jednu valnu duljinu, iri se u jednom smjeru, ima mali popreni presjek i moe se vrlo precizno fokusirati. Laserski ureaj pretvara elektrinu ili svjetlosnu energiju u svjetlost gore navedenih specifinih svojstava. Osnove funkcioniranja procesa otkrio je 1917. godine Albert Einstain. No, svijet je trebao ekati sve do 1960. godine, kada je konano bila dostupna sva tehnologija za proizvodnju industrijskog lasera. Laser se koristi u mnogim podrujima tehnike od elektronike, telekomunikacija, kompjutora, medicine, vojne industrije, mjernih instrumenata do alata za naunih istraivanja. Najsnaniji laseri se primjenjuju u proizvodnoj industriji za rezanje, zavarivanje i toplinsku obradu materijala. Laser se sastoji iz tri dijela: izvora energije, koji se koristi za pumpanje energije, aktivnog medija, laserski medij koji slui za pojaavanje svjetlosne zrake i optikog rezonatora, koji omoguava da fotoni idu tamo amo od jednog ogledala do drugog, On fokusira zraku i omoguuje da jedan odreen dio svjetlosti izae van. Laser se moe proizvesti iz nekoliko stotina razliitih materijala: kristala, stakla, plastike, tekuine i plinova. Laseri radi na frekvencijama infracrvenih, vidljivih do ultraljubiastih elektromagnetskih zraenja. Laserska zraka ima vrlo veliku koncentraciju energije i kad udari u obradak, on apsorbira tu energiju u vrlo malom volumenu. to uzrokuje veliko zagrijavanje, taljenje, isparavanje, izgaranje i dekomponiranje materijala obratka. No, ukupna prenesena energija je fokusirana i ukupno toliko mala da ne dolazi do oteenja okolnog materijala obratka. Laser se moe koristiti za buenje i rezanje mnogih materijala pa ak i dijamanta. a) b)
RAVNO ZRCALO

LASERSKA ZRAKA

LASER
LEA ZA FOKUSIRANJE ULAZ POMONOG PLINA

PLINSKA MLAZNICA

FOKUSIRANA LASERSKA ZRAKA OBRADAK

Slika 5.9. a) Shematski prikaz laserske zrake za rezanje materijala s plinskom mlaznicom, b) Rezanje s laserom Pri rezanju s laserom on ne odstranjuje veliku koliinu materijala ve omoguuje brzo odstranjivanje uskog dijela materijala. S laserom se lako upravlja, on nema mehaniki kontakt s obratkom i nema troenja alata. Pored rezanja, laser se koristi i za buenje, zavarivanje,

73

oznaavanje i toplinsku obradu materijala. Obrade laserom ne zahtijevaju stezne naprave. Efikasnost obrade laserom zavisi od: pulsiranja i fokusiranja laserske zrake, refleksivnosti, apsorpcijskog koeficijenta, toplinske vodljivosti, specifine topline i topline isparavanja materijala obratka. Rezanje s laserom je idealno za serijsku i just-in-time proizvodnju. U nekim sluajevima se jedan te isti laser s promjenom gustoe energije, fokusa i trajanja pulsa moe koristiti za: rezanje, buenje, zavarivanje, oznaavanje i toplinsku obradu. U industriji se najvie koriste dvije vrste lasera: ugljini dioksid, CO2 i kristal neodymium s primjesama yttriuma aluminija, Nd:YAG. Kod rezanja laserom koristi se fokusirana svjetlosna zraka, koja ima gustou energije i do 10 kW/mm2. Za usporedbu kod lunog zavarivanja gustoa energije je 10-1 kW/mm2. Laseri su pogodni za rezanje ugljinog elika i nerajueg elika. Metale kao to su bakar i aluminij je tee rezati, zbog njihovog svojstva odbijanja svjetla kao i visokih koeficijenata apsorpcije i provoenja topline. Rezanje s laserom je vrlo precizno, isto i tiho. Laserska zraka se moe fokusirati na vrlo malu povrinu promjera od 0,1 do 1 mm. Laseri se koriste za rezanje kompliciranih oblika iz razliitih materijala od metala, keramike, plastike, gume, do drva. Titan i njegove legure se vrlo lahko reu s laserom. Odvojeni volumen materijala na jedinici vremena je jednak penetracijskoj brzini v (m/s). a)
Laserska zraka Kljuna rupa Smjer zavarivanja

b)
STUPNJEVI FORMIRANJA DUBOKO PENETRIRANOG VARA Laserska Zraenje topline zraka Isparavanje metala

Prijenos topline

Istopljeni metal Poveanje intenziteta

Metalne pare

Penetracija

Slika 5.10. a) Zavarivanje laserom sa kljunom rupom, b) Stupnjevi formiranja duboko penetriranog vara Jedna od najvanijih prednosti zavarivanja laserom je brzina procesa. Uobiajena brzina zavarivanja za MIG zavarivanje je priblino 60 cm/min, TIG zavarivanje je jo 50% sporije, dok, na primjer, 2 kW Nd:YAG laser moe zavarivati 1,5 mm . 0370 brzinom od 6 m/min. Usporeujui lasersko zavarivanje s TIG zavarivanjem imaju priblino iste kvalitete zavara, ali vremena zavarivanja s laserom su i do dvadeset puta manja. Druga vana prednost lasera je njegova velika tanost obrade. Na primjer, kod rezanja sa plazmom tanost rezanja je u granicama 2-3 mm na 10 m duine reza. Dok je kod rezanja s laserom tanost 0,5mm na 10 m duine reza, to dovodi velikih vremenskih i novanih uteda. Ali, moda najvanija prednost, koja karakterizira obradu s laserom, je vrlo mala zona utjecaja topline. Ova zona je vezana uz zavar, materijal nije istopljen, ali struktura materijala je promijenjena. Velika zona

74

utjecaja topline uzrokuje velike napetosti i deformacije, pa ak i pukotine u zavaru. Zbog toga se zavarene konstrukcije moraju dodatno obraivati, to dodatno poveava trokove. Kod zavarivanje s laserom prenesena koliina topline na obradak je i do deset, ili vie, puta manja nekog pri konvencionalnim metodama zavarivanja. Zbog toga su u vrlo maloj mjeri prisutna unutarnja naprezanja i deformacije zavarenih spojeva i konstrukcija proizvedenih s laserom.

Slika 5.11. Laserska maina s CNC upravljanjem (MPL 2515) Laserski postupci uglavnom se izvode uz CNC upravljanje. Sistem mora odravati taan poloaj zrake i udaljenosti od obratka unutar 1 mm. Glava lasera se esto montira na kartezijski, gantri robot ili se obradak postavlja na horizontalan stol pokretan u x-y smjeru. Nd:YAG i optiki laseri su fleksibilni i mogu se montirati na univerzalne robote s est stepeni slobode kretanja. Adaptivno upravljanje procesom i sistem za automatsko prdaenje lijeba zavara su vrlo znaajni za zavarivanje velikih ili kompleksnih struktura. U mnogim sluajevima CAD nacrti se koriste za jednostavnije programiranje laserskih maina. Procesne laserske glave montirane na univerzalne robote ine trodimenzionalnu obradu relativno jednostavnom. S uvoenjem relativno jednostavnih adaptivnih sistema upravljanja poveala se praktina primjena laserskih obrada u industriji. Na slici 5.11 se prikazuje laserska maina s CNC upravljanjem, koji se koristi za rezanje metala, drva i plastike s tonou od 0,05 mm. Prednosti zavarivanja s laserom svjetlost nema inerciju, velika brzina zavarivanje s brzim startom i zaustavljanjem, fokusirana laserska zraka daje veliku gustoa energije, zavaruju se materijali koje je teko zavarivati: titan, kvarc i dr., stezne naprave nisu potrebne, nisu potrebne elektrode ili dodatni materijali, vrlo precizni zavari: tano pozicioniranje, dijametar i penetriranje), zona utjecaja topline je vrlo mala, komplicirane oblici zavarenih konstrukcija je mogue izvesti.

75

5.5. Obrada snopom elektrona

Obrada snopom elektrona jest toplinski, netradicionalni proces obrade (engl. naziv Electron Beam Machining, EBM). Kod ovog procesa se za obradu koriste elektroni visoke energije. Ovaj proces se najee upotrebljava za zavarivanje materijala, a primjenjuje se i za rezanje, buenje i toplinsku obradu materijala. Obradom s snopom elektrona se mogu obraivati: metali, nemetali, keramike i kompozitni materijali. Proces je vrlo slian obradi s laserom i mnoga pravila su im potpuno identina. Najvea razlika izmeu obrade snopom elektrona i laserske obrade je da obrada snopom elektrona se provodi vakuumskoj komori. Proces se poeo koristiti od 1950. godine. Karakteristike zavarivanja s snopom elektrona vrlo mali unos topline, vrlo mala zona utjecaja topline (ZUT), vidi sliku 5.12, mala naprezanja i deformacije zavara, mogue zavarivati obratke nakon zavrne obrade, velika brzina zavarivanja, visoki vakuum slui i kao zatitna atmosfera (vrlo je povoljan za materijale koji nepovoljno reagiraju s kisikom i duikom), postie se visoka istoa zavara, jer plinovi nastali pri zavarivanju brzo naputaju mjesto zavara, mogue je spajati razliite materijale zajedno, mogue je uspjeno zavarivati materijale s visokom temperaturom talita kao i dobre vodie topline (Cu, Al i dr.)
TIG zavarivanje PLAZMA zavarivanje LASER zavarivanje ELEKTRONSKO zavarivanje

Slika 5.12. Zona utjecaja topline za razliite postupke zavarivanja

a)

b)

c)

Slika 5.13. Razliiti dijelovi zavareni s snopom elektrona a) turbina, b) i c) zupanici

76

5.6. Hemijska obrada

Hemijska obrada jest u stvari korozivni proces u kojem se koristi snano hemijsko sredstvo za odstranjivanje materijala nagrizanjem. Hemijska obrada se danas upotrebljava za izradu razliitih kompliciranih izradaka, od vrlo malih elektronikih integriranih sklopova pa sve do vrlo velikih dijelova, dugakih i vie od 15 metara. U hemijskoj obradi materijal se odstranjuje iz odreenih selekcioniranih povrina obratka umakanjem ili prskanjem s hemijskim reagensom. Nagrizanje materijala se vri uz pomo mikroskopske elektrohemijske reakcije elija. Isti proces se javlja pri koroziji ili kemijskom rastvaranju. Brzina penetrirajueg nagrizanja varira od 0,01 do 0,8 mm/min. Procesi kemijske obrade mogu se grupirati u: Hemijsko glodanje, za izradu utora, kontura i cjelokupno odstranjivanje materijala. Ovaj proces je dobio takav naziv jer je u svojoj ranoj fazi zamjenjivao glodanje., Hemijsko blankiranje koristi se za nagrizanje vrlo tankih slojeva do 0,025 mm ili za izradu kompliciranih oblika, Fotohemijska obrada koristi se za nagrizanje fotoosjetljivih otpornih ploa u mikroelektronici, Hemijsko graviranje kod kojih se koriste slabi hemijski reagensi. Ponekad je potrebna asistencija elektrinom erozijom, Glodanje s gelom u kojem se koristi reagens u formi gela. Osnovne prednosti i nedostatci hemijske obrade su: proces je relativno jednostavan, izuzev izrade ablone negativa ili uzorka za odrezivanje, nije potreban struan rad, nema zaostalog naprezanja, moe se obraivati svaki metal, a najei su: aluminij, magnezij, titan i elik, mogu se obraivati velike povrine (tankovi od 400 do 1.650 mm), mogu se obraivati dijelovi gotovo svakog oblika. Vrlo tanki dijelovi, saasti i razni oblici se mogu napraviti bez djelovanja mehanikih sila, vidi sliku 6.2, ekonomian postupak za smanjenje teine dijelova, postiu se tolerancije u podruju od 0,001 do 0,1 mm, hrapavost povrine je uglavnom vrlo dobra.

Slika 5.14. Tipini izratci dobiveni fotohemijskom obradom Faktori koji utjeu na selekciju sredstva za nagrizanje: - materijal obratka, - dubina i brzina odstranjivanja materijala, - traena hrapavost obrade, - materijal zatitne maske.

77

5.7. Ultrazvuna obrada

Obrada ultrazvukom je mehaniki, netradicionalni proces obrade u kojem se koriste brusna zrna kao rezni elementi (engl. naziv Ultra Sound Machining, USM). Ovaj proces najvie se koristi za obradu materijala, tvrih od 40 HRc, koji ne provode elektrinu struju: keramika, staklo, stelit, silicij, grafit, kompozitni materijali ili specijalno precizno kamenje. Svakim danom raste potranja za dijelovima iz ovih materijala, naroito u medicinskoj tehnologiji te optikoj, automobilskoj i drugim industrijama. Ovi materijali imaju specifina svojstva, kao to su: mala teina, velika otpornost na kemikalije, temperaturu ili troenje. Ovim procesom mogu se obraivati najtvri materijali uz veliki posmak i male sile rezanja. Suprotno od elektroerozije ultrazvuna obrada se moe primjeni na sve tvrde i krte materijale bez obzira da li provode elektrinu energiju ili ne. Najee se obrauju materijali kao to su: staklo, rubin, safir, keramika, kvarc, dijamant, karbid, tvrdi metali i dr. Pri obradi materijala elektroerozijom brzina obrade e biti vea od obrade ultrazvukom. No, obraena povrinska nije toplinski oteena i postignuta hrapavost je bolja nego li pri obradi elektroerozijom.

Slika 5.15. Tipini izratci ultrazvune obrade

Slika 5.16. Maina za obradu ultrazvukom

U usporedbi s tradicionalnim metodama za rezanje, ultrazvuna obrada ima ove prednosti: produktivnost obrade moe biti i do pet puta vea, mogue je postii vrlo veliku kvalitetu povrine, hrapavost Ra od 0,2 m, velika sigurnost procesa obrade zbog inteligentnog sistema upravljanja i zvune kontrole ak i pri buenju provrta s vrlo malim dijametrom i do 0,3 mm. zatita obratka i alata zbog vrlo malih sila rezanja i toplinskog naprezanja, visoku brzinu rezanja, male sile rezanja i veliku trajnost alata omoguavaju da dolazi do otrenje brusnih zrna, sredstvo za hlaenje je voda, koja ima odlina ekoloka svojstva. Na primjer, za ultrazvuno buenje provrta u aluminijevom oksidu 13 mm i dugakog 13 mm vrijeme obrade je samo 27 sekundi. Konvencionalnim buenjem se nakon 90 sekundi i samo 6 mm dubine provrta dijamantno svrdlo zatupi.

78

6. TEHNOLOKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIKI I KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAINAMA

Tehnoloki procesi obrade na NC i CNC mainama se odvijaju u uslovima visoke ili potpune automatizacije, gdje se pomou upravljakog raunara upravlja: dopremom materijala ili pripremaka, obradnim procesom (tehnoloke, kinematske i dinamike informacije), sistemima alata, sistemom za orijentaciju obradaka, transportnim sistemom, funkcijama maina i ureaja, tokovima informacija i kontrolom i otpremom obradaka. U fazi projektiranja tehnolokog procesa moraju se izvriti odreene aktivnosti prikazane na slici 6.1.
Odreivanje redoslijeda operacija i zahvata Izbor tehnolokih baza i steznih naprava Odreivanje dodataka za obradu Utvrivanje redoslijeda prolaza Izbor pripremka i dimenzija Grafiki prikaz procesa obrade simulacija putanje alata Proraun vremena obrade
TEHNOLOKA PRIPREMA OBRADE NA CNC MAINAMA

Izbor metoda obrade svih povrina

Analiza i izbor obradaka

Analiza tehnolokih karakteristika i tehnologinosti

Tehnoloka prilagodba crtea izradaka

Proraun proizvodnosti i tehno ekonomske opravdanosti primjene CNC maina Razrada i programiranje razrada upravljakog programa i izrada nosaa programa informacija Simulacija upravljakog programa obrade, testiranje i korekcija programa

Slika 6.1. Struktura projektiranja tehnolokog procesa za CNC obradne sisteme

79

Proraun reima obrade

Izbor reznog alata

Izbor maine

Tehnoloki procesi upravljani pomou raunara su sloeniji u odnosu na klasine procese, trae taniju i detaljniju razradu i stoga zahtijevaju odreene uvjete za realizaciju (programiranje procesa, simulacija programa i procesa obrade, priprema i podeavanje alata na posebnim ureajima ili izvan maine, grafiki prikazi procesa i slino) procesa obrade.

6.1. Analiza tehnologinosti proizvoda

Prije razrade tehnolokog procesa potrebno je analizirati tehnologinost date konstrukcije proizvoda. Za konstrukciju kaemo da je tehnologina ako zahtjeva manje vrijeme izrade, jeftiniju opremu i materijal, manju koliinu opreme i materijala, jednostavnije operacije, krae vrijeme pripreme proizvodnje itd. Poto ne postoji apsolutno taan metod odreivanja nivoa tehnologinosti primjenjuje se metod komparacije slinih proizvoda ili konstrukcija. Ukoliko ne moemo komparirati novi sa slinim proizvodom, jer takav moda ne postoji, tada analizu treba izvriti na bazi vie varijantnih rjeenja. Tada za jedno varijantno rjeenje kaemo da je tehnologinije u odnosu na drugo ako ima nie trokove izrade uz isti konani kvalitet proizvoda. Poto je konstukcioni crte prva podloga prilikom projektiranja tehnolokog pocesa, to treba najprije obaviti analizu tehnologinosti proizvoda, a zatim analizu tehnologinosti dijelova iz kojih je proizvod sastavljen. Analiza tehnologinosti proizvoda sastoji se u analizi pokazatelja tehnologinosti, kao to su: 1. Pokazatelj ponavljanja n (6.1) kp = p , n np broj dijelova u novoj konstrukciji, koji se ponavlja iz prethodne konstrukcije, n ukupan broj dijelova u novoj konstrukciji. 2. Pokazatelj standardizacije: n ks = s , n ns broj standardiziranih dijelova u novoj konstrukciji. 3. Pokazatelj unifikacije: n ku = u , n (6.3) nu broj unificiranih dijelova u novoj konstrukciji. 4. Pokazatelj normalizacije: n kn = n , n (6.4 ) nn broj normaliziranih dijelova u novoj konstrukciji. 5. Pokazatelj usvojenosti:

(6.2)

80

n0 , n ns n0 broj (koliina) osvojenih dijelova, ku =

(6.5)

6. Pokazatelj jednoobraznosti dimenzija: n kj = j , n (6.6) nj broj jednoobraznih veliina (mjera), kao to su tipizirane mjere, navoji, prenici i slino, n ukupan broj mjera koje posjeduje proizvod ili dio. 7. Pokazatelj razuenosti ili kompaktnosti: Vg kr = 1, Vs Vg zapremina proizvoda koju ine gabitarne dimenzije, Vs stvarna zapremina proizvoda. 8. Pokazatelj tanosti: n kt = v , n nv broj dijelova u grupi sa veim stepenom tanosti, n ukupan broj dijelova. 9. Teoretski pokazatelj iskoritenja materijala: G ki1 = , Gk G ista teina izraenog dijela (konstruktivna teina), Gk kalkulativna teina materijala dijelova. 10. Stvarni pokazatelj iskoritenja materijala: G ki 2 = , Gs Gs teina sirovog materijala (Gs Gk). 11. Pokazatelj odnosa sirove i kalkulativne teine: G ki 3 = s , Gk 12. Pokazatelj iskoritenja materijala cijelog proizvoda (sklopa):

(6.7)

(6.8)

(6.9)

(6.10)

(6.11)

kin =

G G
1 1 n

(6.12)

bi

Gbi bruto teina materijala i tog dijela u konstrukciji, Gi ista teina materijala i tog dijela u konstrukciji,

81

n ukupan broj dijelova u konstrukciji.

13. Pokazatelj racionalnog izbora materijala:

kr =

G
1 n 1

bvi

(6.13)

bi

Gbvi bruto teina materijala vieg kvaliteta i tog dijela u konstrukciji. 14. Pokazatelj uea odlivaka: G kod = od , G God teina odlivaka. 15. Pokazatelj uea otkovaka: G kot = ot , G Got teina otkovaka. 16. Pokazatelj uea mainske obrade u ukupnoj obradi: t kma = ma , tu tma vrijeme trajanja operacija mainske obrade, tu ukupno vrijeme izrade odreenog proizvoda ili dijela. 17. Pokazatelj uea runog rada u ukupnoj obradi: t kru = ru , tu tru vrijeme runog rada. 18. Pokazatelj pripreme za obradu: t pr k pr = , tu tpr vrijeme pripremnih operacija.

(6.14)

(6.15)

(6.16)

(6.17)

(6.18)

Nakon zavrene analize cijele konstrukcije proizvoda3 pristupa se pojedinanoj analizi svakog dijela date konstrukcije. Analiza dijelova je potrebna da bi se stekao uvid u skup zahtjeva kojima svaki dio konstrukcije treba udovoljiti. Bolje reeno, da bi proizvod bio tehnologian, potrebno je ostvariti tehnologinost svakog dijela koji ulazi u sastav proizvoda.
3

Smatra se da proizvod ima vie dijelova

82

Pokazatelji tehnologinosti proizvoda, kao to su: kj, kt, ki1, ki2, ki3, kin, kma i kprip, primjenjuju se i prilikom ispitivanja tehnologinosti dijelova.

Da bi se analiza tehnologinosti dijela mogla izvesti, potrebno je izvriti slijedee: 1. Kontrolisati crtee dijelova u pogledu tehniko konstruktivne ispravnosti. 2. Kontrolisati konfiguraciju dijela u pogledu mogunosti izrade, 3. Kontrolisati propisani materijal u pogledu: kvaliteta materijala, uticaja materijala na cijenu izrade, stanja materijala (aren, normaliziran, kaljen) i oblika materijala (vuen, valjan, otkovak). 4. Kontrolisati nominalne dimenzije, tolerancije i znakove obrade po pitanju: ispravnosti i sveobuhvatnosti datih kota, vrijednosti tolerancija i njihove nunosti s obzirom na funkciju datog dijela, znakova obrade i usklaenosti sa datim tolerancijama, kontrole mjernih nizova (nominalne mjere i tolerantnih polja).

83

6.2. Izbor polaznog oblika materijala pripremka

Izbor polaznog oblika materijala, odnosno pripremka je vrlo odgovoran tehno ekonomski zadatak tehnologa. Na izbor vrste i oblika pripremka utie: geometrijski oblik i tehnoloka sloenost izratka, koliina proizvodnje, vrsta osnovnog materijala, zahtjevan kvalitet i funkcija izratka u eksploataciji, eksploatacijski, tehnoloki i ekonomski uslovi. Osnovni kriterij pri izboru pripremka je da ukupni trokovi materijala i izrade budu minimalni.
c) Duboko izvlaenje s redukcijom debljine stijenke

a) Skidanje strugotine

b) Hladno istiskivanje

IZRADAK

d) Livenje

Slika 6.2. Izradak i etiri varijante izbora pripremka (a, b, c, d) Pravilo je da manji gubitak materijala doprinosi i manjem utroku energije koja e biti utroena na transformaciji pripremka u izradak. Polazni oblik materijala za velike serije, se obino dobiva postupkom vrueg i hladnog deformiranja (kovanje, izvlaenje, ististkivanje i dr.) ili savremenim metodama livenja (livenje pod pritiskom, precizni mikro liv). Kod pojedinane i maloserijske proizvodnje primjenjuje se konvencionalno livenje, zavarivanje i ipkasti (valjani ili vueni) materijal koji se moe koristiti i kod velikoserijske proizvodnje ukoliko se tehnoloki proces izvodi na poluatomatskim i automatskim mainama.

84

Konstrukcionim crteom definiran je kvalitet i vrsta osnovnog materijala, pa je ogranien izbor polaznog oblika materijala, npr. ako je materijal liveno eljezo ili elini liv tada e polazni oblik biti odljevak. Funkcija izratka u eksploataciji takoer utie na polazne osobine materijala pripremka. Tako, ako se trai dinamika izdrljivost polazni oblik se obino dobiva deformiranjem, dok za izratke statikog optereenja pripremak moe biti odljevak. U eksploataciji materijal treba da odgovori zahtijevima u pogledu statike i dinamike vrstoe, povrinske vrstoe, tvrdoe, otpornosti prema troenju, koroziji i dr. Tehnoloki uslovi i postojee proizvodne mogunosti utiu na izbor pripremka u toliko to se polazni oblik materijala moe dobiti na vie naina, a odabire se onaj postupak koji zadovoljava tehnoloke kriterije optimalnosti. Ekonomski kriteriji odreuju polazni oblik materijala koji e imati minimalne trokove izrade. U svakoj konstrukciji materijal znatno utie na cijenu proizvoda, i to ne samo zbog osnovne cijene materijala, ve i zbog oblika pripremka. Dakle, pri izboru polaznog oblika pripremka treba primjenjivati savremene metode izrade s malim dodacima za mainsku obradu, jer to znatno skrauje vrijeme obrade i cijenu izrade. 6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka Pri projektiranju procesa obrade potrebno je izabrati optimalni pripremak tj. pripremak koji zadovoljava tehniko tehnoloke kriterije izratka i ima minimalne ukupne trokove (trokove pripremka i obrade). Na osnovu tehnike dokumentacije (dimenzija i geometrijskog oblika) izratka, te na osnovu karakteristika materijala i veliine serije tehnolog odreuje polazni oblik materijala, ime praktino poinje projektiranje tehnolokog procesa obrade. Za izbor optimalnog pripremka potrebno je imati realni skup moguih pripremaka i ukupne trokove za svaku moguu varijantu. Ukupni trokovi mogu se prikazati u obliku: T = (Mt + R + A + S + E) z + To + Tp, odnosno, varijabilni trokovi: Tv = (Mt + R + A + S + E) z = k z, i fiksni trokovi: Tf = To + Tp = k', gdje su: Mt trokovi osnovnog materijala, R trokovi rada operatera, A trokovi alata, S trokovi maine, E trokovi energije, To trokovi odravanja, Tp trokovi pribora i ureaja, z koliina izradaka. Ukupni trokovi su: (6.20) (6.21) (6.19)

85

(6.22) Trokovi po jednom izratku su: k' t =k+ . (6.23) z Ako postoje tri realne varijante za izbor optimalnog pripremka (slika 3.1) potrebno je odrediti trokove za: 1. varijantu: T1 = k1 z + k1', 2. varijantu: T2 = k2 z + k2', 3. varijantu: T3 = k3 z + k3'. Grafiki broj izradaka odreuje se iz uslova: T1 = T2 ili odnosno T2 = T3 ili T (DM) T2 = T3 T1 = T2 OPTIMALNO PODRUJE
z < z12 1. varijanta z12 z12 z z23 2. varijanta z23 z > z23 3. varijanta

T=Tv + Tf =k z + k'.

z12 = z12 =

k 2 k1 , k1 k2

k3 k 2 . k 2 k3

Z (kom)

Slika 6.3. Izbor optimalne varijante pripremka T = f (z) Ukupni trokovi po jednom izratku zavisni od veliine serije za pet varijanti pripremka prikazani su na slijedeoj slici. Pripremak otkovan u preciznom alatu ima najmanje ukupne trokove, ali za koliinu od 10.000 komada izradaka. Najvei su trokovi po jednom Tu izratku za pripremak oblika valjanog profila, gdje je i najvei utroak materijala,Izradak obrada jer se 100% izvodi sa skidanjem strugotine.
Ts 47% 53% 15
170 170

74%

71% 44% 27% 300

Tp z

40% 34% 10
105 165

53% 33% 20% 1000

165 160 80 100

21% 3% 18% 10 000

100

Pripremak

86

Otkovak Otkovak u Valjani profili Otkovak slobodno Otkovak u jednostranom alatu sa HKM kovani preciznom alatu Tu ukupni trokovi po jednom izratku, Ts trokovi obrade struganjem po jednom izratku, Tp trokovi pripremka, z broj izradaka.

Slika 6.4. Trokovi obrade zavisni od veliine serije i tehnolokog nivoa pripremka

Prema tome, postupak obrade i koliina proizvodnje znaajno utiu na izbor oblika i vrste pripremka i ukupne trokove izrade. Uteda utroka materijala je vea s primjenom progresivnih postupaka obrade. Tako supstitucijom obrade struganjem (slika 6.5 a) s hladnim kovanjem (slika 6.5 b) uteda materijala iznosi 65%, odnosno 49%. Planirani postupak obrade takoer predodreuje masu materijala pripremka (slika 6.5), koliinu skinutog materijala, utroak energije i vrijeme obrade. To pokazuje da je izbor polaznog materijala i oblika pripremka zavisan i od planiranog procesa obrade. Zbog toga, pri definiranju pripremka potrebno je imati orijentacioni plan obrade, koji e nakon izbora pripremka biti detaljno odreen.
90,5 38
355,6 68,9

a) Uteda 65% Uteda 49%

53,2

a) Valjanje

352,4

b)

c) Vrue kovanje (otkovak)

66,7

Slika 6.5. Uteda utroka materijala pripremka supstitucijom obrade struganjem (a) sa hladnim kovanjem (b)

Na slici 6.6, su prikazane etiri varijante polaznog oblika materijala: valjani, hladno vueni, otkovak i otpresak. l ls b) Hladno vuenje l

ds

ds

87

l ls

l = ls

Slika 6.6. etiri tehnoloka postupka u izradi pripremka

d = ds

d) Hladno presovanje

37

Izbor varijante tehnolokog procesa obrade mnogo zavisi od izbora polaznog materijala, odnosno vrste i oblika pripremka (slika 6.7).
IZRADAK 4 1 2 3 5 6 7 PRIPREMCI

G = 289 g

G = 1025 g

G = 600 g Otkovak Obrada skidanjem strugotine

G = 305 g Otpresak

0. Pripremak 1. Proces obrade 1.1. eono tokarenje

Grubo eono tokarenje (1) Fino eono tokarenje (1) Grubo uzduno tokarenje (2,3) Fino uzduno tokarenje (2 i 3)

Valjana

1.2. Buenje (4) 1.3. Unutranje tokarenje

Grubo (4) Fino (4)

1.4. Popreno tokarenje

Odsjecanje (7)

1.5. eono tokarenje

Grubo eono tokarenje (5,6,7) Fino eono tokarenje (5,6,7)

2. Izradak

3. Otpadak G = 736 g G = 311 g G = 16 g

88

Slika 6.7. Zavisnost varijante tehnolokog procesa od vrste pripremka

6.3. Izbor obradne maine

Struktura obradnog sistema sa klasinim upravljanjem odreena je upravljakom jedinicom (ovjek operater), mainom (energija), alatom, priborom i ureajima i materijalom (obradak). Osnovne karakteristike koje treba analizirati pri izboru obradne maine su: Energetske (instalirana snaga). Tehnoloki prostor obrade (povrina radnog stola, prenici obrade, prostor procesa obrade alati i obradak). Kinematske osobine (broj obrtaja, stepenovanje obrtaja brzina, raspodijela od nmin do nmax i dubina skidanja materijala amax), hodovi alata ili obratka (uzduni, popreni, vertikalni). Tehnoloke osobine (vrste postupaka obrade i izbor reima obrade, parametri procesa obrade, pozicioniranje obratka, mogunost koncentracije operacija i zahvata). Informacijske osobine (upravljaka jedinica upravljaki raunar, nain programiranja rada i upravljanja, nositelj informacija). Stezna mjesta za alate i naprave, nain stezanja, broj alata i broj steznih mjesta obratka i alata. Tanost maine (radna tehnoloka tanost). Stepen automatizacije (klasina, automatska, CNC, fleksibilna). Masa maine. Gabaritne dimenzije i radni prostor. Cijena maine i trokovi obrade (DEM/h). Danas postoje moderne metode modeliranja i optimizacije izbora obradne maine utemeljene na tehno ekonomskoj analizi trokova obrade. Prema tome, postoje etiri osnovna kriterija pri izboru obradne maine, i to: a. b. c. d. tehniko tehnoloki kriterij, kriterij nivoa automatizacije, kriterij minimalnih trokova, kriterij maksimalne proizvodnosti.

Prva dva kriterija odreena su sloenou proizvoda i zahtijevima procesa obrade, dok ostala dva kriterija su rezultat optimizacije obradnih procesa, gdje postoji funkcija cilja minimalnih trokova obrade, odnosno maksimalnih ekonomskih efekata.

89

U tom cilju treba formirati model ukupnih trokova procesa obrade koji uzima u obzir trokove operatera, trokove maine i pribora i trokove alata, to je prikazano u poglavlju 3.6.1. Ukupni trokovi prikazani su izrazom (3.41). Ukljuivanjem trokova za vie vrsta maina koje tehnoloki odgovaraju i minimizacijom ukupnih trokova dolazi se do izbora optimalne maine i optimalnih parametara procesa obrade, tj.:
T =0; v T =0; s T =0 a

Kada se radi o izboru CNC maina potrebno je u ukupne trokove obrade ukljuiti i slijedee trokove: trokove CNC maine i pribora, trokovi podeavanja alata izvan maine, trokovi programiranja procesa obrade, trokovi simulacije procesa obrade. Utjecaj tehnolokog nivoa i stepena automatizacije maine na trokove izrade i broj izradaka prikazan je na slici 6.8. Usporedba proizvodnih trokova po jednom proizvodu zavisno od broja izradaka za klasinu i CNC upravljanu mainu prikazana je na slici 6.9.
Podruje upotrebe tokarilica strugova za ipkaste obratke do 80 mm

Trokovi DM / kom.

1
6 5 4

3 4

Univerzalni strug I revolver strug sa runim upravljanjem, Automatski strug sa runim uvoenjem, NC automatski strug (2 ose), Programski upravljani automat, Automatski strug upravljan krivuljnom ploom. 5 Ekonomsko podruje proizvodnje broja izradaka

Proizvodni trokovi DM / kom.

3 2 1

1 2 3
2 10 8

4
3 4 5 6 7 89 10 20 30 40 60 80 100

5
200 300 500 800 1000 2000 5000 10.000

Broj izradaka
32,3

Slika 6.8. Utjecaj stepena automatizacije maine na proizvodne trokove

6 4 2 0 400

52 b

90

630

1000

1600

2500

4000

6300

10 000 16 000 25 000

Broj izradaka

Slika 6.9. Proizvodni trokovi

7. TEHNOLOKI POSTUPCI SA NUMERIKIM I KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM

Programiranje tehnolokih procesa je najvanija aktivnost za uspjenu eksploataciju NC i CNC obradnih sistema, ukljuujui i fleksibilne proizvodne sisteme (FPS). Programiranje tehnolokih procesa za CNC maine sadri niz koraka koje treba realizirati da se na osnovu: crtea izratka i pripremka, tehnolokog postupka operacijskih zahvata, plana stezanja obratka, maine i alata za obradu, tehnolokih parametara obrade, geometrije izratka prilagoene izradi programa, dobije u odreenom obliku upravljaki program (CAM) ispisan odreenim slijedom i kodom4 po pravilima programskog jezika i na nain (ISO 6983 ili DIN 66024) da ih upravljaka jedinica numeriki upravljane maine moe prihvatiti i obraditi. Programiranje obradnih procesa za NC i CNC maine izvode uglavnom tehnolozi programeri koji trebaju poznavati tehnologiju obrade, karakteristike obradnih sistema, pravila programiranja, postupke optimiranja obradnih procesa i druga znanja iz podruja procesa obrade i upravljakih sistema raunara. Pod programiranjem tehnolokih procesa obrade podrazumijeva se skup aktivnosti na razradi, sistematizaciji, kodiranju, upisivanju informacija na odgovarajui nosa i prenoenju u memoriju upravljakog sistema.

Kod je ureen skup pravila po kome se podaci predstavljeni u jednom obliku transformiu u drugi.

91

7.1. Sistemi kodiranja

Upravljaki sistemi NC i CNC maina tako su koncipirani da programirane informacije prihvataju ako su napisane ili zadane u odgovarajuem razumljivom kodu. Pri kodiranju informacije se zadaju u alfa numerikom obliku i prema tano definisanim pravilima i odreenom redoslijedu. Slika 7.1. Sistem kodiranja informacija ISO
ISO DIN 66024

P 8 Znak 1. NUL BS HT LF CR SP ( ) % : / + 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 @ A B C D E F G H I J K

7 7

6 6

5 4 5 4 T Kombinacija rupa 2.

3 3

2 2

1 1

P - kontrolni (parni bit) T - pogonski (taktni) kanal

Funkcija (znaenje)

3. Bez buenja rupa Hod nazad Tabulator Kraj reenice Povratak (hod nazad) Razmak (meuprostor) Otvorena zagrada Zatvorena zagrada (napomena) Poetak programa kraj premotavanja trake Glavni slog Ponitavanje reenice Pozitivan predznak Negativan predznak Brojna vrijednost (cifra) Broj 0 Broj 1 Broj 2 Broj 3 Broj 4 Broj 5 Broj 6 Broj 7 Broj 8 Broj 9 Obrtanje oko X ose Obrtanje oko Y ose Obrtanje oko Z ose Obrtanje oko bilo koje ose Kraj bloka programa Pomak, vrijeme zadravanja Uslovi puta, vrste kretanja Korektura duine Interpolacija parametara za X osu Interpolacija parametara za Yosu Interpolacija parametara za Z osu

92

L M N O P Q R S T U V W X Y Z DEL

Podprogram Pomone funkcije Broj sloga Ne primjeniti Kretanje paralelno sa osom X Podprogram (poveanje dubine) Podprogram, parametar (radijus) Broj obrtaja vretena Broj alata (korektura) Kretanje paralelno sa osom X Kretanje paralelno sa osom Y Kretanje paralelno sa osom Z Kretanje u pravcu ose X Kretanje u pravcu ose Y Kretanje u pravcu ose Z Greka (ispravka greke)

Upravljaki sistemi automatski prepoznaju sistem kodiranih informacija, mjernih jedinica i sl. Postoji vie sistema kodiranja od kojih se uglavnom primjenjuju ISO i EIA sistemi kodiranja koji su prikazani na slici 7.1. i 7.2. Slika 7.2.
EIA 244 A

Sistem kodiranja informacija EIA

7 7 6 6 P 4 5 4 T Kombinacija rupa 2. 3 3 2 2 1 1 P - kontrolni (parni bit) T - pogonski (taktni) kanal
Funkcija (znaenje)

8 8 Znak 1. O. rupa RT TAB < = EOB LC) ZWR ( ) EOR . / + 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 @ a b c d e f g h i j k l m

3. Bez buenja Hod nazad Tabulator Kraj reenice, kraj trake Povratak (hod nazad) Pauza, preskok Poetak napomene Zavretak napomene Poetak programa, kraj premotavanja trake Glavni slog Ponitavanje reenice Pozitivan predznak Negativan predznak Broj 0 Broj 1 Broj 2 Broj 3 Broj 4 Broj 5 Broj 6 Broj 7 Broj 8 Broj 9 Obrtanje oko X ose Obrtanje oko Y ose Obrtanje oko Z ose Obrtanje oko bilo koje ose Kontrola itanja Pomak, vrijeme zadravanja Funkcije kretanja Pomona funkcija Interpolacija parametara Interpolacija parametara Interpolacija parametara Podprogram, na raspolaganju Pomone funkcije

93

n o p q r s t u v w x y z IRR UC

Broj reenice Ne koristi se Vrijeme zadravanja podprograma Podprogram (poveanje dubine) Referentna raven, radijus Broj obrtaja vretena Broj alata (korektura) Osa paralelna X osi Osa paralelna Y osi Osa paralelna Z osi Glavna osa X Glavna osa Y Glavna osa Z Ispravka

Sistem kodiranja pored osnovnih informacija (slika 7.1. i 7.2.) sadri i dopunske funkcije (tabela 7.1), te glavne funkcije (tabela 7.2). Tabela 7.1. Pregled dopunskih funkcija u sistemu kodiranja
ElA i j k k r f f f f f g h d p p ISO I J K K R F F F F F G H D P P FUNKCIJA Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost poetne take od centra kruga u pravcu ose X) Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost poetne take od centra kruga u pravcu ose Y) Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost poetne take od centra kruga u pravcu ose Z) Rastojanje krajnje take kod G28 i G83 Referentna ravan kod ciklusa buenjaG81 i G89 Pomak u mm/min Pomak u mm/o kod G95 Vrijeme zadravanja kod G04 u sekundi i kod G95 u obrtajima vretena Reduciranje pomaka kod G28 Programiranje vremena pomaka G93 Glavna funkcija Korektura duine Korektura radijusa glodala Broj programa Vrijeme zadravanja (vrijeme obrtanja vretena kod ciklusa buenja)

94

Tabela 7.2.
KOD 1. G 00 G 01 G 02 G 03 G 04 G 08 G 09 G 17 G 18 G 19 G 25 G 26 G 27 G 28 G 29 G 40 G 41 G 42 G 53 G 54 Do G 59 G 63 G 66 G 70 G 7l G 73 G 74 G 80 G 81 G 82 G 83 G 84 G 85 G 86 G 87 G 88 G 89 G 90 DJELOVANJE 2. modalno modalno modalno modalno reenino modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno reenino modalno mod./reen. modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno

Pregled glavnih funkcija u sistemu kodiranja

FUNKCIJA 3. Pozicioniranje sa maksimalnom brzinom (brzi hod) Linearna interpolacija Cirkularna inerpolacija u smjeru obrtanja kazaljke na satu (CW) Cirkularna interpolacija u smjeru suprotnom obrtanju kazaljke na satu (CCW) Programiranje vremena zadravanja (F) Iskljuenje korekcije (smanjenja) brzine Ukljuenje korekcije brzine Izbor ravni XY Izbor ravni XZ Izbor ravni YZ Minimalne vrijednosti ogranienja radnog polja Maksimalne vrijednosti ogranienja radnog polja Iskljuenje ogranienja radnog polja Poziv ugaonog usporenia Iskljuenie ugaonog usnorenja Korektura radijusa glodala Korektura radijusa putanje na liievo Korektura radijusa putanje na desno Pomjeranje nulte take izlaza

Pomjeranje nulte take ulaza Pomak 100% Iskljuenje G 63 Programiranje u colovnom sistemu Programiranje u metrikom sistemu Interpolacija sa logikom "u poziciji" Automatsko pomjeranje do referentne take Iskljuenje ciklusa buenja Ciklus buenja Ciklus razvrtanja Ciklus dubokih otvora Ciklus urezivanja navoja Ciklus buenja 1 Ciklus buenja 2 Ciklus buenja 3 Ciklus buenja 4 Ciklus buenja 5 Programiranje apsolutnih veliina

95

G 91 G 92 G 93 G 94 G 95 G 97

modalno reenino modalno modalno modalno modalno

Programiranje relativnih veliina (mjera) Stvarnu vrijednost staviti bez postupka maine Programiranje vremena pomaka Programiranje pomaka u mm/min Programiranje pomaka u mm/o Programiranje obrtaja u o/min

Glavne funkcije predstavljaju uslove kretanja pozicioniranja, korekture, interpolacije i sl. Pri postupku programiranja glavne funkcije se uzimaju iz uputstva odreenog upravljakog sistema, jer postoje manje razlike izmeu pojedinih upravljakih sistema. Takoer, pri programiranju tehnolokih procesa obrade na CNC maini postoje i pomone funkcije koje daju instrukcije maini po pitanju pomonih radnji (zaustavljanje, hlaenje, smjer obrtanja vretena, izmjena alata, itd.), to je prikazano u tabeli 7.3. Broj pomonih funkcija nije konstanta ve ovisi o upravljkom sistemu, vrsti alatne maine, broja alata i ureaja na alatnoj maini. Tabela 7.3.
KOD M 00 M 0l M 02 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 M 09 M l3 M 14 M 17 M 18 M 30 M 41 M 42 M 70 M 71

Pregled pomonih funkcija u sistemu kodiranja

FUNKCIJA INSTRUKCIJE Zaustavljanje programa (program stop) Uslovno zaustavljanje programa Kraj programa Obrtanje vretena u smjeru kazaljke na satu Obrtanje vretena u smjeru suprotnom od M 03 Zaustavljanje vretena i hlaenje Izmjena alata Hlaenje ukljueno (rashladno sredstvo) Hlaenje vodom ukljueno Hlaenje iskljueno Obrtanje u smijeru kazaljke na satu i hlaenje vodom iskljueno Obrtanje u suprotnom smjeru i hlaenje vodom iskljueno Obrtanje u smjeru i rashladno sredstvo ukljueno Obrtanje u suprotnom smjeru i rashladno sredstvo ukljueno Kraj trake Motor vretena sa konstantnom snagom ukljuen Motor vretena sa konstantnim momentom Motor obrtnog radnog stola Deblokada obrtnog radnog stola

96

7.2. Osnove programiranja NC alatnih maina

Pod programiranjem NC/CNC alatne maine podrazumijevamo skup naredbi (NC program) razumljivih upravljakoj jedinici maine. Stoga, prilikom pisanja programa (runo programiranje) treba imati u vidu postojanje upravljakih jedinica razliitih proizvoaa (npr. PHILIPS, SIEMENS, HEIDENHAIN, FANUC itd.) kao bi u pisanom programu naredbe bile sukladne uputama proizvoaa upravljake jedinice. Takoer, kod izrade programa u nekom od postojeih CAD/CAM rjeenja treba izvriti odabir ili pripremu (korekciju postojeeg) postprocesora (koji priprema NC program za odgovarajuu upravljaku jedinicu) za upravljaku jedinicu kakva je na alatnoj maini. Osnovu za NC/CNC alatnu maimu ini PROGRAM koji definira sva kretanja i pomone funkcije maine. Program za zadani obradak radi se prema unaprijed razraenoj tehnologiji obrade a sastoji se od niza geometrijskih tehnolokih funkcionalnih informacija u vidu kodiranih naredbi za odgovarajuu upravljaku jedinicu. Dobiveni program se nakon toga transferira (ako se radi direktno na maini to nije potrebno) na alatnu mainu uz pomo diskete, DNC, LAN itd.

Slika 7.3. Opa shema programiranja NC alatnih maina

97

Slika 7.4. Tok ulazno izlaznih informacija

7.3. Koordinatni sistem alatnih maina

Kako bi uope mogli krenuti sa programiranjem moramo imati definiran koordinatni sistem kako bi putanje alata i obratka bile jednoznane. Poto je to prvi korak u postupku programiranja NC/CNC alatnih maina ovdje su dati neki primjeri definiranih NC osi za tokarilice i obradne centre. Smjerovi osi odreeni su pravilom desne ruke i standardizirani prema ISO R841. Ovisno o poloaju glavnog vretena (Z os, srednji prst) imao horizontalnu i vertikalnu varijantu (pogledaj sliku). X os (palac) predstavlja najduzu os kretanja, a Y os (kaiprst) predstavlja os okomitu na X os. Osi A,B,C, predstavljaju rotacijske osi oko X,Y,Z. Pored ovih osi postoje i dodatne paralelne glavnim osima U,V,W kao i osi koje nisu paralelne glavnim P,Q,R.

Slika 7.5. Pravilo desne ruke

98

Slika 7.6. NC osi za tokarilicu 7.3.1. Koordinatni sistem alatnih maina Tokarski centar

Slika 7.7. Tokarski centar sa osam osi upravljanja, dvije revolver glave i suprotnim radnim vretenom 7.3.2. Koordinatni sistem alatnih maina - Glodalica Ono to je bitno kod definiranja koordinatnog sistema da pozitivan smjer Z osi je od obratka prema alatu i pri tomu treba voditi rauna o poloaju glavnog vretena tj. horizontalno ili vertikalno (slijedee slike).

99

Slika 7.8. Glodalica vertikalno vreteno

Slika 7.9. Glodalica horizontalno vreteno

7.3.3. Koordinatni sistem alatnih maina Obradni centar

3 osna

4 - osna

5 - osna Slika 7.10. Horizontalna builica glodalica OBRADNI CENTAR

100

7.4. Naini kretanja alata

Pored pojedinanih kretanja suporta i stolova du NC osi veoma je bitna i mogunost istodobnog usklaenog kretanja vie NC osi. Na taj je nain mogue izvriti obradu sloenih zakrivljenih povrina. S obzirom na mogunosti istodobnog kretanja vie osi razlikujemo: 1. upravljanje od take do take (kretanje po jednoj osi, npr. buenje), 2. upravljanje od take do take po ravnoj crti (kretanje po jednoj osi, npr. glodanje), 3. upravljanje po krivulji u ravnini (kretanje po dvije osi 2,5D), 4. upravljanje po prostornoj krivulji (kretanje u tri osi 3D).

Slika 7.11. Vrste upravljanja kretanjem alata 7.4.1. Interpolacija kretanja alata Svakako najsloeniji zadatak upravljake jedinica je istodobno upravljanje kretanjima alata po eljenoj konturi. To se rjeava uz pomo softvera za interpolaciju koji izraunava sve prijelazne take na definiranoj krivulji od startne do ciljne pozicije. Kako je geometrijski oblik obratka definiran istodobno segmentima pravih crta i krivulja upravljaka jedinica stoga mora imati i razliite vrste interpolatora tj. imamo: Linijsku interpolaciju Krunu i Parabolinu interpolaciju Linijska interpolacija u ravni ili prostoru predstavlja izraunavanje pravocrtne putanje alata pri emu tanija kontura znai vei broj taaka a to znai vei broj podataka za obradu u jedinici vremena (brzina procesora).

Slika 7.12. Linijska interpolacija

101

Po krunoj interpolaciji putanja alata preraunava se u odnosu na centar kruga a kao i parabolina interpolacija reducira broj podataka za obradu pa su time jednostavnije i tanije od linijske.

Slika 7.13. Kruna interpolacija

Slika 7.14. Parabolina interpolacija

7.5. Karakteristine take maine, obratka i alata

7.5.1. Karakteristine take kod glodalice Kod programiranja bitno je poznavati karakteristine take upravo one alatne maine za koju radimo NC program. Razlikujemo slijedee 4 vrste karakteristinih taaka maine, obratka i alata: Referentna taka maine To je toka u radnom podruju maine tano odreena graninicima. Prilikom pokretenja maine potrebno je prvo postaviti mainu u referentnu taku (nula mjernog sistema). Nul taka maine To je vrsta (definirana na izdanku glavnog vretena i ne moe se mijenjati) taka na maini postavljena od strane proizvoaa maine. Predstavlja i ishodite koordinatnog sistema. Nul taka obratka (programa) To je taka u kojoj je definirano ishodite koordinatnog sistema obratka tj. taka koju odreuje programer (moe se mijenjati) a ovisno o nainu kotiranja (crte). Odabir polazne baze. Referentna taka alata To je toka u odnosu na koju je definirana pozicija vrha otrice alata (po X i Z osi) u revolver glavi a ovisi o vrsti draa alata.

102

Slika 7.15. Karakteristine take kod glodalice 7.5.2. Karakteristine take maine, obratka i alata Tokarilica

Slika 7.16. Osnovni koordinatni sistem tokarilice i karakteristine take

103

7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno)

U procesu programiranja NC/CNC alatnih maina mogu se koristiti dva sistema mjerenja: apsolutni i inkrementalni Apsolutni sistem predstavlja matematiko poimanje koordinatnog sistema tj. ima samo jednu ishodinu taku (ishodite koordinatnog sistema). Koordinate pojedinih taaka predstavljaju udaljenost od ishodita (apsolutna) po vrijednosti i predznaku npr. X20 Z-25. Inkrementalni sistem mjeri uvijek udaljenost nove take od startne toke tj. predstavlja razliku udaljenosti meu tim takama. Na ovaj nain ishodina taka koordinatnog sistema nije fiksna nego je vezana za kretanje alata (pogledaj slike).

Slika 7.17. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.18. Inkrementalni sistem mjerenja

U praksi se najee koristi apsolutni sistem (ovisi o vrsti kotiranja) zbog lahkoe poimanja i manje mogunosti greke (pogledaj slijedee slike).

Slika 7.19. Primjeri apsolutnog i inkrementalnog programiranja

104

7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju

Slika 7.20. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.21. Inkrementalni sistem mjerenja

Slika 7.22. Paralelno kotiranje apsolutni sistem

7.23. Slika Serijsko kotiranja inkrementalni sistem

105

7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu

7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojane vrijednosti, rijei) Prema definiranom koordinatnom sistemu i razraenom tehnolokom postupku programer (tehnolog) pristupa izradi NC programa. Pri tomu se mora drati odreenih pravila u pisanju programa (sintaksa i semantika). Kombinacija sintakse i semantike odreuje strukturu programa koja se sastoji od blokova a oni od rijei (adresa i brojanih vrijednosti). Kao primjer jednog programskog bloka za laboratorijsku tokarilicu (2D) moe biti:

7.7.1.1. Struktura programskog bloka

je rije koja predstavlja broj bloka i u programu ne postoje dva bloka sa istim brojem. Svaki blok mora poeti sa odgovarajuim brojem a oni mogu biti od N0 do N9 999 999. Izbor je preputen programeru a uobiajeni slijed blokova je: N10 N20 N30 itd. Ovdje treba znati da se istom naredbom (N) oznaava i broj program (analogija sa imenom file) ali u rasponu od N9000 do N9 999 999, pa tako moemo imati program za izradu svornjaka naziva N9250. je rije koja predstavlja uvjet puta ili G-kod. Ovisno o upravljakoj jedinici pojedini G-kodovi imaju razliite naredbe. Funkcijom G-koda definirana je namjena bloka u kojem se spominje (analogija subjektu u reenici). Prema namjeni mogu biti funkcije za: Definiranje kretanja alata (G1,G2, G3 itd.) Veza izmeu koordinatnog sistema maine i izratka Definiranje tehnoloki parametara (posmaka, brzine rezanja, broja obrtaja) Mjerni ciklusi za alate itd. su rijei kojima je definiran pomak alata prema zadatoj geometriji izratka. U konkretnom sluaju radi se o dvoosnom kretanju po X-osi i Z-osi od trenutne pozicije alata do eljene pozicije (X10 Z-35) a prema definiranom koordinatnom sistemu. Stoga treba paziti posebno na predznake brojanih vrijednosti (npr. Z-35). Vrijednosti su date u milimetrima (na tri decimalna mjesta npr. X12,157) a mogu biti i u colovima (pogledaj G70 i G71 na slijedeem slide). Treba imati na umu da se moe programirati preko radijusa ili promjera to je bitno kod unosa koordinatnih vrijednosti.

106

7.7.1.2. Struktura programskog bloka adrese Tabela 7.14. Pregled i znaenje adresa ZNAENJE O
A B C D E F G H I J K L M N Rotacija oko X osi Rotacija oko Yosi Rotacija oko Z osi Korekcija alata Dodatni ugao ili drugi posmak Posmak Uvjeti puta (kretanje) Dopunska adresa za pomone funkcije Interpolacijski parametar za os X Interpolacijski parametar za os Y Interpolacijski parametar za os Z Podprogram Pomone funkcije Redni broj bloka P Q R S T U V W X Y Z : / %

Ne koristi se (slobodna adresa) Tree kretanje paralelno X osi Tree kretanje paralelno Y osi Tree kretanje paralelno Z osi Brzina okretanja glavnog vretena Broj alata Drugo kretanje po X osi Drugo kretanje po Y osi Drugo kretanje po Z osi Glavno kretanje po X osi Glavno kretanje po Y osi Glavno kretanje po Z osi Glavni blok programa Preskok izvrenja bloka po izboru Poetak programa

7.7.1.3. Popis G funkcije (uvjeti puta) Ovdje je dat popis G funkcija za PHILIPS upravljaku jedinicu. Ovisno o upravljakoj jedinici pojedini uvjeti puta imaju drugaiju naredbu (zbog toga je potrebno dobro poznavati upravljaku jedinicu). Svaka od navedenih funkcija ima svoj oblik naredbe i u tom cilju potrebno je poznavati definiranje pojedinih G-funkcija.

107

7.7.1.3. Popis M funkcije (pomone funkcije) Ovdje je dat popis M-funkcija za PHILIPS upravljaku jedinicu. Svaka od navedenih funkcija ima adresu M i brojanu vrijednost kao npr. M3, M4, M8 itd. Pored M-funkcija postoje i dodatne funkcije ili H-funkcije (sastoje se od adrese i brojane vrijednosti) koje ovise o proizvoau alatne maine (npr. dostava ipki, upotreba robota itd.)

7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija oblik programske reenice Za ispravno programiranje putanje alata potrebno je dobro poznavati G-funkcije tj. oblik naredbe. Svaka od pokazanih G funkcija ima svoj oblik programske reenice (naredbe). Najvanije uvjete puta kao to su: G0, G01, G02, G03, G04, G33, G94-95, G9697 biti e objanjeni. G0 kretanje u brzom hodu Ovom naredbom vrimo brzo pravocrtno pozicioniranje alata iz poetne take (pozicija promjene alata) u taku blizu obratka. Ovo je prazni hod alata stoga je potrebno da se obavi brzo. Primjer oblika naredbe: N30 G0 X10 Z15

G1 pravocrtno kretanje Ovom naredbom alat ima pravocrtno posmino kretanje od neke poetne take do eljene take. Kod naredbe G1 u istom bloku moe se ako je potrebno upisati i F posmak poto je to radni hod alata. Primjer oblika naredbe:

108

N10 G1 X10 Z15 F0.2 G2 i G3 kruno kretanje NC programiranje omoguuje rad s krunim interpolacijama tj. naredbama: G2 kruno kretanje u radnom hodu u smjeru kazaljke na satu i G3 kruno gibanje u radnom hodu u suprotnom smjeru kazaljke na satu. Ovisno o poznatim vrijednostima imamo dvije mogunosti programiranja ovih naredbi i to: 1. ako je poznat radijus zaobljenja i 2. ako je poznato sredite (centar) zaobljenja preko koordinata I, K. Primjer oblika naredbe pod 1.:

G33 rezanje navoja pojedinanim blokovima Razliku od funkcije G32 ova naredbama narezuje navoje ali u pojedinanim blokovima. Za definiranje naredbe G33 potrebno je znati korak navoja (F) i krajnju taku kod koje treba uzeti u obzir i koenje alata (izlaz iz navoja). Primjer oblika naredbe: N100 G0 X25 Z3 N110 G1 X21.5 Z1 N120 G33 Z 45 F2 N130 G1 X25 Z 45 Naredbom G24 moe se izvriti ponavljanje dijela programa to je bitno kod narezivanja navoja u vie prolaza kao npr.: N140 G24 N1=100 N2=130 D5 ili koristiti obradni ciklus G32

109

Tehnoloke informacije Funkcije G94-95, G96-97 predstavljaju tehnoloke funkcije. G94 ili G95 - naredba za definiranje posmaka alata (F) i to: N80 G94 F150 pri emu F predstavlja posmak u mm/min. N90 G95 F0.2 predstavlja posmak u mm/okr koji je automatski djelotvoran kod ukljuenja maine. G96 ili G97 - naredba za definiranje brzine rezanja i broja okretaja i to: N20 G96 S150 D4000 pri emu S predstavlja brzinu rezanja u m/min a adresa D definira ogranienje broj okretaja okr./min. N30 G97 S2500 ovdje S oznaava definirani broj okretaja okr./min i ova naredba je automatski djelotvorna kod ukljuenja maine.

Obradni ciklusi Veoma bitno pojednostavljenje u programiranju predstavlja upotreba obradnih ciklusa. Kako bi se izbjegla zamorno programiranje svih hodova alata koriste se neke od ovih naredbi (npr. G32, G38-39, G83) ime je smanjena mogunost programske greke. G32 ciklus za rezanje navoja Primjer oblika naredbe: N90 G32 X25 Z80 C0.2 D0.05 A... J... B... F... X, Z definiraju promjer i zavrnu taku navoja

110

C dubina prvog prolaza D dubina posljednjeg A polovina ugla profila B konusnost navoja

Definiranje reznih alata Pod definiranjem reznih alata za obradu na CNC tokarilici podrazumijevamo: Izbor alata (standardizirani dijelovi - katalozi proizvoaa, a ovisno o konturi obrade) izbor rezne ploice izbor draa ploice i izbor nosaa alata Izbor parametara rezanja (na temelju reznih ploica i materijala koji se obrauje katalozi ili iskustveni podaci) Prednamjetanje alata Prednamjetanjem alata ustvari mjerimo udaljenost od Referentne take alata (T) do vrha otrice rezne ploice (P) vidljivo na slici. Udaljenost po osi X (radijalna udaljenost) i udaljenost po osi Z (aksijalna udaljenost). Alat je definiran i svojim polumjerom R te orijentacijom otrice D a mogua je i fina korekcija alata (U,W,I,K). Sve vrijednosti upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T.

Cilj prednamjetanja alata programiranje putanje vrha alata a ne referentne take alata (T). Na taj nain upravljaka jedinica pojednostavljuje (programeru) programiranje putanja vrha alata jer je moe oitavati direktno sa crtea obratka.

111

Definiranje reznih alata Korekcija alata Postupak uklanjanja odstupanja, od crtea, dimenzija obratka naziva se KOREKCIJA ALATA. Odstupanje dimenzija obratka nastaje uslijed istroenost ploice nakon odreenog vremena obrade (vijeka trajanja ploice). Mjerenjem se utvrde odstupanja a finom korekcijom (u memoriji alata) pomakne se vrh alata na zadanu poziciju. Za navedeni primjer noeva korekcija bi bila: Desni no po osi X = -0,17 tj. (10-10,34)/2 po osi Z = -0,20 Lijevi no po osi X = 0,15 tj. (12-11,70)/2 po osi Z nema korekcije

112

Definiranje reznih alata Kompenzacija reznog radijusa alata Vrh alata je od referentne take draa alata T udaljeno za duljinu X i Z i time se dobiva fiktivna taka P vrha otrice noa (pogledaj sliku). Kako rezna ploica ima zaobljenje definiranog radijusa (R) to stvarni i fiktivni vrh otrice alata u sluajevima putanja alata po kosini ili krugu nisu isti. Rezultat toga je pomaknuta kontura tj. putanja alata. Kako bi kontura bila tano obraena potrebno je prilikom programiranja uvesti KOMPENZACIJU REZNOG RADIJUSA alata. Izbjegnuta je potreba izraunavanja nove putanje alata (kod ranijih rjeenja programer je i to morao) tj. upravljaka jedinica preuzima tu funkciju. Kod Laboratorijske CNC tokarilice (PHILIPS) kompenzacija reznog radijusa ima tri funkcije: T1 kompenzacija reznog radijusa lijevo T2 kompenzacija reznog radijusa desno T3 iskljuena kompenzacija reznog radijusa

Definiranje reznih alata orijentacija alata Da bi alat u potpunosti bio definiran potrebno je u obzir uzeti pored radijusa R i orijentaciju otrice D. Orijentacija otrice podrazumijeva poloaj take P u odnosu na sredite (radijusa) otrice S. Kod alata koji imaju dvije otrice svaka se uzima kao poseban alat pa tako i orijentacija vrha otrice. Postoji devet moguih poloaja take P u odnosu na taku S (pogledaj lijevu sliku). Sve vrijednosti upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T (desna slika).

113

Definiranje reznih alata Kompenzacija - orijentacija alata

Definiranje reznih alata Broj alata Nakon to smo odabrali alat potrebno je u memoriji (baza podataka) alata upisati vrijednosti X,Z,R,D i eventualno finu korekciju. Kako bi u programu alat bio jednoznano definiran potrebno je adekvatno izvriti identifikaciju alata pomou peteroznamenkastog broja. Primjer: T02153

Alat

Kompenzacija reznog radijusa (1,2,3) Za navedeni primjer: T02153 itanje broja alata ide s desna na lijevo tako da: broj (3) znai iskljuenu kompenzaciju. broj (15) znai memorijsko mjesto gdje su spremljeni podaci o alatu (1-32). broj (02) znai poziciju alata na revolverskoj glavi.

114

7.8. Metode programiranja

Openito postupci programiranja mogu se podijeliti na: RUNO PROGRAMIRANJE AUTOMATSKO PROGRAMIRANJE CAD/CAM 7.8.1. Runo programiranje Prve NC maine su programirane u jeziku razumljivom upravljakoj jedinici (veoma bitno). Tehnolog programer mora poznavati proces obrade (tehnologiju izrade), alate, naprave kao i postupak programiranja (nain pisanja koda, definiranje funkcija, itd.). Runo programiranje je posebno zahtjevno kod sloenijih profila (kretanje u vie osi) i zahtjeva visoko obuenog i iskustvom bogatog tehnologa (posebno kod verifikacije programa). Pored toga potrebne su dobro aurirane datoteke maina, alata, naprava to zahtjeva dodatnu papirologiju. Iz tih razloga runo programiranje se uglavnom zadralo kod 2D obrade (tokarenje), tj. jednostavnijih (geometrijskih) objekata. Struktura NC programa dobivenog runo prikazana je na slijedeoj stranici.

Slika 7.24. Runo programiranje

115

Slika 7.25. Primjer runog programiranja

116

7.8.1.1. Geometrijske podloge runog programiranja Za matematiki opis geometrije izratka kontura se dijeli na pojedine segmente (slika 7.26.) pogodne za matematiko predstavljanje i programiranje procesa obrade. U procesu obrade alat se kree po matematiki opisanim segmentima. Kada je segment u obliku pravca kretanje alata je pravolinijsko, to se ostvaruje linearnom interpolacijom. Ako su segmenti u obliku krunih lukova ili parabolinih krivih kretanje alata se ostvaruje drugim oblicima interpolacije. Prema tome, segmentirana kontura izratka je geometrijska podloga za runo programiranje. X
X X U R P

120

120

69,85

70

5/45

5/45

M 20 x 2 12,88

3/45

40,2

2/45 5 2/45

38

134

40 3/45

30 50 75 102 203,6 250,6 258 25 20 5

30 36

Slika 7.26. Segmentirana geometrijska kontura izratka Primjer 7.2. Programiranje zavrne obrade sa kompenzacijom alata za izradak prikazan na slici 7.27.

196

W X

Z
X62.031 Z68.752 X77.370 Z88.493 X68.562 25 25

45

1:20

150 X92.710 Z108.234

40 50 70 114.704 135 155 165 175 185

Slika 7.27. Programiranje procesa zavrne obrade

117

112 124 136 148

N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190

G96 G0 G42 Gl

F.l S125 X56 X62 Z165 X68 Z155 X74 X68.562 X77.37 X87 X88 X98 X100 Z135 Z114.704 Z88.493 Z70 Z50 Z40 Z300 Z186 Z175

T01013 D3500

M3

G2 G3 Gl G40 G0

I24.148 I 15.339

K 6.47 K 19.741

M30

Objanjenje instrukcija u programu: N10 Poziv prvog alata za obradu sa memorijom u kojoj su podaci o veliini reznog radijusa i orijentacija alata, pomak 0,1 mm/o. N20 Konstantna brzina rezanja. Nema premjetanja koordinatnog sistema u X osi. Upravljaka jedinica e automatski birati brojeve obrtaja da bi brzina rezanja bila konstantna (v = 125 m/min). N30 Pozicioniranje alata u brzom hodu i bez kompenzacije alata primicanje alata konturi. N40 Aktiviranje kompenzacije reznog radijusa. Alat se nalazi desno od konture. N50 160 - Obrada konture sa kompenzacijom. N170 Kompenzacija radijusa iskljuena. N180 Pozicioniranje alata za izmjenu bez kompenzacije u brzom hodu. 7.8.1.2. Tehnoloke podloge Pri programiranju tehnolokih procesa obrade treba definisati slijedee karakteristike: geometriju pripremka, parametre reima obrade, nain i broj stezanja obratka, broj prolaza pri obradi, kvalitet povrinske obrade, alate po zahvatima obrade, obradni sistem, itd.

118

Tehnoloke karakteristike CNC maina su irokih varijacija i odreene su slijedeim parametrima: Brzina rezanja odreuje se izrazom:
D n ( m min) , 1000 gdje su: D prenik obrade (mm), n broj obrtaja obratka (min-1). v=

(7.1)

Brzina pomonog kretanja ograniena je kvalitetom obraene povrine:

( mm o ) , gdje su: s posmak (mm/o), r radijus vrha alata, H veliina hrapavosti (mm).
s = 8r H

(7.2)

a
h

Slika 7.28. Geometrija obraene povrine Broj prolaza se odreuje ovisno od dodatka za obradu ( ) i reima obrade. Za optimalnu dubinu rezanja (a) broj prolaza je:
i=

. a

(7.3)

L1
i 1,1 i 1,2 i 2,1 i 2,2

80 100 120

W L2

Slika 7.29 Odreivanje broja prolaza pri obradi struganjem Ako je optimalna dubina rezanja a = 5,5 mm, tada je prema slici 7.29. broj prolaza:

119

120 100 = 1,82 i = 2 prolaza, 2a pa je dubina rezanja po jednom prolazu: i= 10 = 5 mm. 2 Optimalna postojanost alata T je parametar koji se odreuje optimiranjem obradnog procesa iz definisanog matematikog modela. Na osnovu trokova alata pri obradi na strugovima postojanost alata je: a1 = a2 =

Tek =

K + K PM + K P 1 m Tz + A m KM 0

( min ) ,

(7.4)

gdje su: KA Trokovi novog alata (ploice) i nosaa alata, KPM Trokovi pripreme i montae, KM0 Trokovi na radnom mjestu obrade, Tz Vrijeme jednokratne zamjene istroenog alata. Primjer 7.3. Primjer runog programiranja pri obradi buenjem.
6

Z Y

26

22

30
M 16 x 1,5 16 H7

30

A
170 85

A
30
30 100 200 30

Slika 7.30. Izradak sloene geometrijske konture N0001 N0002 N0003 N0004 N0005 N0006 N0007 N0008 G0 T1 M6 G81 X30000 Y30000 Z 4000 R20000 F200 S1000 T2 M3 X170000 Y140000 X30000 X100000 Y85000 G0 T2 M6 G81 X100000 Y85000 Z 25000 R20000 F193 S774 T3 M3

120

N0009 N0010 N0011 N0012 N0013 N0014 N0015 N0016 N0017 N0018 N0019 N0020 N0021 N0022 N0023 N0024 N0025 N0026 N0027 N0028 N0029 N0030 N0031 N0032 N0033

G0 T3 M6 G82 X100000 Y85000 Z 6000 G0 T4 M6 G84 X100000 Y85000 Z 19000 G80 R20000 G0 T5 M6 G81 X30000 Y30000 Z 25000 X170000 Y140000 X30000 G0 T6 M6 G82 X30000 Y140000 Z 6000 X170000 Y140000 X30000 G0 T7 M6 G81 X30000 Y300000 Z 19000 G80 R20000 G81 X170000 R14000 G80 R20000 G81 Y140000 R14000 G80 R20000 G81 X30000 R14000 G80 R20000 M2

R20000 F28

S184 T4 M3

R14000 F375 S250 T5 M3 R20000 F176 S705 T6 M3

R20000 F33

S217 T7 M6

R14000 F20

S199

M3

121

7.8.2. Automatsko (raunarom) CAD/CAM programiranje Jedan od segmenata automatskog (raunarskog) programiranja pored programiranja u APT srodnim jezicima (EXAPT) je i programiranje u CAD/CAM sistemima (danas najraireniji vid programiranja). Princip programiranja sastoji se u koritenju razvijenih CAD sistema iz kojih dobijemo odgovarajui crte obratka. Tako definiran objekt povezuje se sa nekim od CAM modula gdje se na temelju crtea generira (raunar) putanja alata (CL datoteku Cutter location data). Izbor redoslijeda operacija i zahvata kao i tehnolokih parametara obrade odreuje tehnolog - programer. Nakon dobivenog NC programa (opi oblik) potrebno je izvriti postprocesiranje podataka za odreenu upravljaku jedinicu alatne maine. Nakon toga NC program je spreman za slanje na alatnu mainu. Simulacija (verifikacija) obrade takoer se radi u CAM modulu. Struktura NC programa dobivenog pomou CAD/CAM sistema prikaza je na slijedeoj stranici. Za razliite vrste obrade postoje i takvi definirani CAM moduli (tokarenje, glodanje, elektroerozija, plazma rezanje, itd.).

Slika 7.31. CAD/CAM princip programiranja

122

Slika 7.32. Primjer CAD/CAM programiranja kod tokarenja

7.9. Primjer izrade NC programa

7.9.1. Runo programiranje Jedan od naina programiranja NC alatnih maina je runo programiranje. Kod runog programiranje pisanje NC programa ovise iskljuivo o vjetini i iskustvu programera (tehnologa). Geometrijske (poznavanje itanja tehnikih crtea), tehnoloke informacije (odreivanje pojedinih tehnolokih zahvata i operacija), poznavanje maine i njeniih mogunosti, alata, alatnih materijala kao i materijala obratka i za njih odgovarajuih vrijednosti parametara rezanja su uvjet za kvalitetno runo programiranje. Pored toga potrebno je i poznavati upravljaku jedinicue tj. G i M funkcije, koordinatni sistem, referentne take maine i alata kao i eventualno dopunske funkcije (paletni sistem, sistem izmjena alata, itd.). Iz ovoga proizlaze veliki zahtjevi koji se postavljaju pred programerom tj. mora biti upoznat i sa najmanjim detaljem vezanim za obradu pripremka. Zahtjevnost konture izratka (istodobno vie od tri osi upravljanja) dodatno uslonjava postupak programiranja. Zbog navedene sloenosti ograniena je i mogunost upravljanja (programiranja) na viemaina (max. etiri do pet NC alatnih maina). Procedura runog programiranja moe se predstaviti slijedeom slikom.

123

Primjer izrade NC programa

124

NAZIV DIJELA

OPERACIJSKI LIST
Br. oper. Br. zahv. 010 01. 02. 03. 04. 05. 06. 07. 08. 09. 10. 11. 12. 13. 14.

VRSTA PRIPREMAK IZRADIO DATUM MATERIJALA komad J. F. 01.09.2008 AlCu5Mg1 osovinica DIMENZ. BROJ BROJ DIJELA PREGLEDAO LIST SLIJEDI OPER./ZAHV. PRIPREMKA G. P. 1 str. 2 H. F. 1 ---------010 / 01 36 x 72

Naziv operacije, opis zahvata TOKARENJE nasloniti pripremak na elo stezne glave i stegnuti tokariti vanjski eoni s dubinom 0,5 tokariti vanjsko uzduno tokariti vanjski brid 1/450 i 0,5/450 okrenuti obradak, osloniti na elo stezne glave i stegnuti za 25 tokariti vanjsko eono na dubinu mjeriti duinu

Mainska grupa, alati 20 170 1

nk

s'

i Tpk t1

2500 1720 1720

0.00 77 0.5 1 0 0.01 44.25 1 5 5 0.02 44.25 2 5

2500 2500 2500 1720 2500

0.01 0

75

0.0 1 5 0.1 1 5 0.1 1 1 1 5 5

0.01 75 0 0.10 250 0 0.02 44.25 5 0.04 100 0

1 mm za zavrnu obradu radijusa R5 tokariti vanjsko konturno oba radijusa R5 s dodatkom 0,2 mm za zavrnu obradu tokariti vanjsko konturno zavrno mjerenje dimenzija

2500 0000

0.04 100 0.1 1 0 0.01 0 60 0.1 1

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 str. 3

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 0,227 kg

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

mjesto stezanja vrsti oslonac na povrini

vrsti oslonac u taki podesivi oslonac

samopodesivi oslonac lineta vrsta

lineta pokretna baza

Koordinate startne take (B)2 2 ,5 0 _ ,5

72 0,5

36

W B
2,5

125

41

PLAN ALATA I DIMENZIJA ALATA EMCO COMPACT 5 CNC

Red. br. 1 Opis alata desni no za tokarenje vanjsko T Oznaka Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0

VRSTA NAZIV DIJELA PRIPREMAK IZRADIO MATERIJALA osovinica komad J. F. AlCu5Mg1 DIMENZ. BROJ BROJ DIJELA PREGLEDAO OPER./ZAHV. PRIPREMKA G. P. 1 str. 4 H. F. 010 / 01 36 x 72 Revolver alata Otrica Dra o. Dra al. P G 26 o X Z z. Otrica EMCO 260610

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ---------G 26 Z

Brzoizmjenjivi dra alata

Dra o. Dra al. X EMCO 260601 EMCO 584181

NAZIV DIJELA

PLAN REZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 str. 5

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 01

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

37 34

25

1/45 Z = 26,5 Z = 25 Z=0 Z=1

126

23

Nakon obrade jedne strane izradak se okree pa imao novi plan stezanja, rezanja

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 str. 6

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 05

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

mjesto stezanja vrsti oslonac na povrini

vrsti oslonac u taki podesivi oslonac

samopodesivi oslonac lineta vrsta

lineta pokretna baza

Koordinate startne take (B)4 2 ,5 0 _

71,5 1,5

36

B
4

NAZIV DIJELA

PLAN REZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 str. 7

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 05

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

41

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

70

15o8

25

35

05/45 R5

R5

127

0,75

14
0,75

Primjer NC programa runo programiranog za tokarilicu CNC TU360 i Philips upravljaku jedinicu prema zadanom crteu

128

N9004 N10 G55 T8083 (PCLNL2525K12) N20 G96 D2200 S180 M4 N30 G10 X20 Z2 C2 I0.5 F0.2 M8 N40 G1 X0 Z0 N50 G3 X13 Z-13 R13 N60 G2 X17 Z-17 R4 N70 G1 X19.5 Z-22 N80 G13 N1=40 N2=70 N90 X50 M9 N100 T2023 (PDJNL2525K11) N110 G96 D2200 S200 M3 N120 G0 X21 Z-31.75 M8 N130 G1 X18 Z-40 N140 Z-50 N150 G3 X21 Z-51.354 R4 N160 G1 Z-57.453 N170 X18.34 Z-67.762 N180 Z-72 N190 X21 Z-78.157 N200 G0 X22 Z-25 N210 G1 X21 Z-26.25 T2 N220 X16 Z-40.2 N230 Z-49.8 N240 G3 X21 Z-52 R4 N250 G1 Z-55.386 N260 X16.34 Z-65

N270 Z-71.8 N280 X18.5 Z-76.8 N290 Z-81.8 N300 X20 N310 X21 T3 N320 G0 Z1 N330 X-1 M8 N340 G1 X0 Z0 F0.1 T2 N350 G3 X13 Z-13 R13 N360 G2 X17 Z-17 R4 N370 G1 X19.5 Z-22 N380 Z-29 N390 X15.5 Z-40 N400 Z-50 N410 G3 X19.259 Z-55.368 R4 N420 G1 X15.84 Z-64.762 N430 Z-72 N440 X18 Z-77 N450 Z-82 N460 X20 N470 X21 F0.2 T3 M9 N480 G0 X80 Z10 N490 M30

129

7.9.2. CAD/CAM softveri primjer programiranja Razvojem raunarske opreme (hardvera i softvera) u zadnjem desetljeu stvoreni su uvjeti i mogunosti ire primjene raunara u inenjerskim procesima: konstruiranju, projektiranju tehnologija i procesa obrade, voenju i upravljanju proizvodnjom i obradnim sistemima kao i simulaciji procesa i tehnikih problema sa kojima je u doticaju savremeni inenjer. U tom cilju razvijeni su mnogi programi od kojih neki imaju primjenu u podruju proizvodnog inenjerstva (CAD/CAPP/CAM), gdje se tei integriranju poslova konstrukcije (CAD), planiranja procesa obrade (CAPP) i upravljanja obradnim sistemima tj. procesom izrade (CAM). Glavna karakteristika svih CAM softverskih paketa je grafika simulacija putanje alata u cilju breg, jednostavnijeg i sigurnijeg programiranja CNC maina. Neka od komercijalnih rjeenja CAM sistema dati su na slijedeem stranicama. 7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production pokriva podruja vieosnog glodanja, tokarenja i elektroerozije, procesa bitnih za izradu kalupa u ljevakoj i industriji oblikovanja metala deformiranjem. To ini ovaj softver sveobuhvatnim rjeenjem za proizvodnju jer objedinjuje sve aspekte procesa proizvodnje od konstrukcije i njene verifikacije (vizualno i numeriki) do gotovog proizvoda. to se tie obrade deformiranjem za sada postoji obrada laserom, plazmom, obrada savijanjem i obrada prosijecanje-probijanje s kompletnim NC kodom. VERICUT je sastavni dio softvera Pro/ENGINEER. Simulacija, verifikacija i analiza procesa vieosnog glodanja (2,5 do 5), buenja, tokarenja, elektroerozijske obrade, kombinacija tokarenje-glodanje kao i visokobrzinske obrade su pokrivene ovim programom. Postoji i biblioteka NC postprocesora za sve vanije upravljake jedinice. Optimizacija putanje alata ini NC program bri i jednostavniji. Za razliku od drugih CAM softvera ovaj podrava i mogunost izrade i simulacije rada maine (virtualni) tako da se unaprijed mogu otkloniti mogue kolizije alata sa mainom.

130

7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH. Temelji ovog dananjeg softvera seu jo u 60-te godine ili vrijeme nastanka EXAPT programskog jezika za NC programiranje. Dananji EXAPTplus pored CAD/CAM (tokarenje, buenje, glodanje, elektroerozija) posjeduje i modul za CAPP (Computer Aided Process Planning) to ga ini razliitim od veine drugih CAD/CAM softvera. Ulazni format je crte u nekom od CAD formata (IGES, DXF, STEP, SAT, i drugi). Nakon formiranja CAD modela pristupa se odabiru obradnog procesa i alatne maine na kojoj e se obraditi dati model. Poetni oblik i dimenzije pripremka, nain stezanja odabiru se na poetku procesa. Izbor alata vrimo iz postojeih baza podataka o alatu ili unosimo nove alate za na sluaj. Nakon toga se definira povrina obrade kao i parametri obrade. Sa ovim zadanim podacima pristupa se automatski simulaciji obrade. Tu se virtualno mogu kontrolirati mogue kolizije alata s obratkom, mainom ili steznom napravom. Ukoliko je sve prolo bez problema pristupa se daljnjoj obradi i tako sve dok ne dobijemo gotov izradak. Dok mi pripremamo proces obrade i podeavamo bitne parametara u pozadini program na temelju usvojenih podataka generira NC program kao ulaz za CNC alatne maine. Nakon obavljenog kompletnog procesa obrade pristupa se postprocesiranju podataka prema upravljakoj jedinici alatne maine. EXAPTplus softverski paket pokriva slijedee opcije: simulacija procesa obrade, automatsko NC programa, lista koritenih maina, reznih i steznih alata,

131

lista pomonog, glavnog i ukupnog vremena obrade po zahvatima i operacijama, CLDATA (Cutter location data) podaci o poloajima alata.

Slika 7.33. Suelje kod EXAPTplus softvera 7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH. Softverski paket za programiranje CNC maina hyperMILL ima 5 razliitih modula: Basic 2D (osnovni paket za 2D i 2.5D Basic 2D cikluse rezanja) Basic 3D (osnovni paket namijenjen za 3D cikluse rezanja) Classic (2.5D i 3D ciklusi u jednom Classic paketu) PRO (za za alatnu alatnu industriju) Expert (ukljuena je i visoko brzinska obrada) hyperMILL radi na Windows platformi (98, 2000, NT, XP) i podrava irok spektar CAD formata (IGES, STEP,VDA,DXF,) i korisnike drugih CAD sistema (CATIA, IDEAS, PRO/E, Unigraphics). Svaki od gore navedenih modula omoguuju i simulaciju najzahtjevnijih oblika posebno vanim kod izrade modela i kalupa u alatnoj industriji. Postprocesiranje podataka ka CNC maini takoer pokriva irok krug alatnih maina razliitih proizvoaa, izmeu ostalog i za Philips upravljaku jedinicu koju posjedujemo na Laboratorijskoj tokarilici CNC TU360. Program pokriva podruja obrada kod CNC maina sa 2, 2.5, 3, 4, 5 osi (pogledaj sliku) kao i elektroerozijske, laserske, obrade vodenim mlazom kao i rezanje plazmom.

132

7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH. Crtanje modela sa Base Modelarom i kasnija integracija u CAM suelju omoguuju brzu i pouzdanu simulaciju zahtjevane obrade (vieosno glodanje, tokarenje). Simulacija puta alata, izbjegavanje mogue kolizije alata sa obratkom, napravom ili mainom omoguava siguran nadzor procesa bez neeljenih situacija. Biblioteka podataka o alatima, materijalima je takoer dio programa. U SOLIDCAM integrirani su podaci o alatima firme ISCAR sa svim potrebnim parametrima rezanja to svakako pojednostavljuje cijeli proces. Kasnije postprocesiranje podataka ka CNC maini takoer pokriva veliki broj proizvoaa upravljakih jedinica. Bitno za ovaj softver je i njegova integracija sa SolidWorks softverom tako da kompletnu simulaciju mogue je izvesti bez naputanja CAD programa. 7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc. Po nekim pokazateljima najprodavaniji CAM softver na svijetu (60935 mjesta). Na tritu se nudi u vie modula: Mill 1, 2 i 3, Lathe i Wire. Znai Mastercam pokriva podruja obrada glodanjem (2-5 osi), tokarenjem (C-os) i elektroerozijom (2 - 4 osi). Kao i u drugim softverima ovog tipa postoji mogunost unosa podataka o modelima iz razliitih CAD sistema ili koristit njegov Design softver (3D). Optimizacijom parametara rezanja dolazi do utede u vremenu izrade proizvoda, poveanju vijeka trajanja alata. Visokobrzinska obrada i njene funkcije su takoer ukljuene u program.

133

Postprocesor CAM softverom kontroliramo sve funkcije (kretanje NC osi, izmjena alata i obratka, SHIP, tehnoloke podatke, itd.) vezane za adekvatno programiranje NC alatnih maina. Poetni izlazni rezultat CAM sistema je opi program izratka poznat kao CLDATA (cutter location data) tj. datoteka putanje alata. Struktura CL datoteke je standardizirana po ISO 3592/4343. Tako dobiveni program (CL datoteka) nije pogodan kao ulazna informacija u NC alatnu mainu pa stoga je potrebno pretvoriti postojeu CL datoteku u program itljiv NC alatnoj maini pomou postprocesorskog programa. Postprocesor je ustvari program koji pretvara (konvertira) CL datoteku u naredbe jezika (vodei rauna o sintaksi i semantici) upravljake jedinice maine. Postprocesor mora uzeti u obzir sve karakteristike maine (NC osi, G i M funkcije, kinematika maine, izmjena alata i obradka, itd.). Svaki postprocesor je jedinstven tj. projektiran za samo tu mainu (upravljaku jedinicu) i odgovarajui CAM sistem pa ga nije mogue zamijeniti nekim drugih postprocesorom. Kupovinom odgovarajueg CAM sistema potrebno je ponekad opi oblik postprocesora prilagoditi potrebama maine u pogonu (ukoliko maina ima dodatne opcije npr. dodatno skladite alata, dostavlja ipki, robot, dodatnu NC os, cikluse obrade itd.). Vrlo esto, pogotovo kod starijih NC alatnih maina tj. maina za koje unutar CAM sistema nema postprocesora, potrebno je izraditi ili prilagoditi za vau upravljaku jedinicu neki od postojeih postprocesora. Princip rada postprocesora (slijedea slika) zasniva se na uitavanju zapisa CL datoteke jedan po jedan blok, analizi i transformaciji u jezik poznat upravljakoj jedinici NC alatne maine. Za svaki tip zapisa poziva se potprogram za njegovu analizu i prevoenje. Stoga postprocesor se sastoji od slijedeih modula: Modul za uitavanje CL datoteke Modul za analizu i prevoenje Modul za poziv potprograma Modul za generiranje NC naredbe

Slika 7.34. Opa shema postprocesora

134

8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)

Tenja da se bude to prije sa proizvodom na tritu dovela je do razvoja novih tehnika i tehnologija. Sve njih moe obuhvatiti zajednikim imenom Brza izrada proizvoda (Rapid development of product).

Neki primjeri primjene navedenih tehnologija dati su na slikama. Podruja primjena su veoma iroka od automobilske industrije, alatniarstva, mainogradnje, ortopedije i protetike pa do umjetnosti i animacije.

135

9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAINA

Razvoj alatnih maina usko je povezan sa promjenama postojeih i razvojem novih tehnologija pa tako i trendovi razvoja alatnih maina prate te potrebe. Neki od puteva mogueg razvoja ve su danas apostrofirani pa je za oekivati ubrzani razvoj i intenzivniju primjenu na slijedeim poljima: Ekologija (suha obrada) Visokobrzinske tehnologije Nove tehnike graenja maina (paralelna kinematika) Mikro i Nanotehnologije (predvianja kau 2006 g. 25 milijardi $ a do 2015 g. 1000 milijardi $, elektronika, medicina, optika, senzorika, itd.) Hibridne tehnologije (laser, ultrazvuk) Razvoj novih i poboljanje postojeih softverskih rjeenja Primjena umjetne inteligencije i razvoj inteligentnih obradnih sistema (digitalne tvornice).

Slika 4. Tokarenje glodanje (okruglo glodanje)

Slika 5.Mikro i Nanotehnologija

136

10. ZAKLJUAK
Tehnologije i tehnoloki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije prerade i obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako suvremeno drutvo u tehnologiji vidi jednu od glavnih poluga sadanjeg i budueg tehno ekonomskog razvoja, zbog ega je veliki interes svake zemlje da modernizira postojee tehnologije i da otvori razvojne procese za primjenu novih visokih tehnologija. Znaaj se tehnologije najbolje moe shvatiti iz dugo godina poznatog miljenja da su hrana, energija i sirovine kljuni faktori u razvoju jedne zemlje. Meutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduenije zemlje svijeta. Da je to tako najbolje pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija viestruko nadoknauje nedostatak prirodnih resusrsa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s etvrtim, danas najznaajnijim faktorom vrhunskom tehnologijom. Prema tome, nivo primjenjene tehnologije je glavno strateko razvojno pitanje jedne zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni znanja u irem smislu. Kod modernih tehnologija i tehnolokih procesa smanjuje se utroak direktnog ivog rada (vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.).

137

SADRAJ
1. UVOD....................................................................................................................................1 1.1 OPI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA.........................1 1.2. TEHNOLOKI RAZVOJ I ZNAAJ TEHNOLOGIJE.................................................2 1.3. ZNAAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA................3 1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA........................................................................................4 1.5.1. Klasina proizvodna filozofija..................................................................................4 1.5.2. Nova proizvodna filozofija.......................................................................................5 1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija........................................................................6 2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAINA.....................................................................7 2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIKOG UPRAVLJANJA..........................7 2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC konvencionalne alatne maine.......................7 2.2. NUMERIKO UPRAVLJANJE (NC)............................................................................8 2.2.1. Princip rada NC sistema............................................................................................8 2.3. NUMERIKO UPRAVLJANJE RAUNAROM (CNC)..............................................9 2.4. DIREKTNO NUMERIKO UPRAVLJANJE (DNC)..................................................10 2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih maina pomou DNC sistema upravljanja..............10 2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC).......................................................11 2.5.1. Adaptivno granino upravljanje (ACC)..................................................................13 2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO)...............................................................14 2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG)...........................................................15 2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) Doprinos poveanju proizvodnosti i smanjenju trokova...............................................................................................................15 2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema..................................................................15 2.6.1.1. Organizacioni ciljevi.......................................................................................16 2.6.1.2. Tehniki ciljevi...............................................................................................16 2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema .......................................................17 2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljakim jedinicama..................................................17 2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje...............................................................17 2.6.2.3. Klasifikacija prema poloaju linija..................................................................17 SISTEMI ALATNIH MAINA................................................................................................20 3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAINA...............................................................20 3.1.1. Pogoni za glavno kretanje.......................................................................................21 3.1.2. Pogon glavnog vretena............................................................................................25 3.1.3. Pogoni za pomono kretanje...................................................................................27 3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAINA.....................................................................33 3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem..........................................................................................33 3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem....................................................................................34 3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem..................................................................................34 3.2.4. Otvoreni mjerni sistem............................................................................................34 3.2.5. Direktno mjerenje poloaja.....................................................................................35 3.2.6. Indirektno mjerenje poloaja..................................................................................35 3.2.7. Mjerni elementi.......................................................................................................36 4. KONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM..........................................40 4.1. CNC TOKARILICE......................................................................................................40 4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade........................................40 4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mainama..............................................................40 4.1.3. Vrste tokarilica........................................................................................................41 4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici ....................................................................43

138

4.1.5. Viesuportne tokarilice...........................................................................................45 4.1.6. Vievretene tokarilice.............................................................................................45 4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom...........................................................................47 4.2. CNC GLODALICE........................................................................................................48 4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade ............................................48 4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA..............................................................49 4.2.3. Univerzalna glodalica.............................................................................................49 4.2.4. Alatna glodalica AG 400 CNC............................................................................50 4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica.....................................................................51 4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip...............................................................53 4.2.7. 5 osne glodalice....................................................................................................54 4.3. CNC BUILICE............................................................................................................55 4.3.1. Osnovne podjele i operacijena builicama..............................................................55 4.3.2. Alati za buenje.......................................................................................................56 4.3.3. Vrste builica...........................................................................................................56 4.3.4. Radijalna builica....................................................................................................57 4.3.5. Vievretena builica................................................................................................58 4.3.6. Duboko buenje.......................................................................................................59 4.3.7. Builica za duboko buenje provrta topovskim svrdlom........................................60 4.3.8. BTA sistem za duboko buenje...............................................................................61 4.3.9. Ejektorski princip dubokog buenja........................................................................62 4.4. CNC BRUSILICE..........................................................................................................63 4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rjeenja.....................................................................63 4.4.2. Alatna brusilica.......................................................................................................64 4.5. CNC BLANJALICE I MAINE ZA PROVLAENJE................................................65 5. NEKONVENCIONALNE MAINE SA CNC UPRAVLJANJEM....................................67 5.1. Elektroerozija iskrom....................................................................................................68 5.2. Elektrohemijska obrada..................................................................................................70 5.3. Obrada mlazom vode.....................................................................................................71 5.4. Obrada laserom..............................................................................................................73 LASER......................................................................................................................................73 5.5. Obrada snopom elektrona..............................................................................................76 5.6. Hemijska obrada............................................................................................................77 5.7. Ultrazvuna obrada........................................................................................................78 6. TEHNOLOKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIKI I KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAINAMA................................................................79 6.1. Analiza tehnologinosti proizvoda.................................................................................80 6.2. Izbor polaznog oblika materijala pripremka...............................................................84 6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka.......................................................................85 6.3. Izbor obradne maine.....................................................................................................89 7. TEHNOLOKI POSTUPCI SA NUMERIKIM I KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM....................................................................................................................91 7.1. Sistemi kodiranja............................................................................................................92 7.2. Osnove programiranja NC alatnih maina.....................................................................97 7.3. Koordinatni sistem alatnih maina.................................................................................98 7.3.1. Koordinatni sistem alatnih maina Tokarski centar.............................................99 7.3.2. Koordinatni sistem alatnih maina - Glodalica.......................................................99 7.3.3. Koordinatni sistem alatnih maina Obradni centar............................................100 7.4. Naini kretanja alata.....................................................................................................101 7.4.1. Interpolacija kretanja alata....................................................................................101

139

7.5. Karakteristine take maine, obratka i alata...............................................................102 7.5.1. Karakteristine take kod glodalice .....................................................................102 7.5.2. Karakteristine take maine, obratka i alata Tokarilica...................................103 7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno).............................................................104 7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju.........................................................105 7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu...............................................106 7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojane vrijednosti, rijei)......................106 7.7.1.1. Struktura programskog bloka.........................................................................106 7.7.1.2. Struktura programskog bloka adrese...........................................................107 7.7.1.3. Popis G funkcije (uvjeti puta).....................................................................107 7.7.1.3. Popis M funkcije (pomone funkcije).........................................................108 7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija oblik programske reenice............................108 7.8. Metode programiranja..................................................................................................115 7.8.1. Runo programiranje.............................................................................................115 7.8.1.1. Geometrijske podloge runog programiranja................................................117 7.8.1.2. Tehnoloke podloge.......................................................................................118 7.8.2. Automatsko (raunarom) CAD/CAM programiranje...........................................122 7.9. Primjer izrade NC programa........................................................................................123 7.9.1. Runo programiranje.............................................................................................123 7.9.2. CAD/CAM softveri primjer programiranja.......................................................130 7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production .......................................................130 7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH. .......................131 7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH.. .132 7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH.........................................................133 7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc.............................................133 8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)...............................135 9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAINA.................................................................136 10. ZAKLJUAK...................................................................................................................137

140