P. 1
CNC alatne mašine

CNC alatne mašine

5.0

|Views: 10,895|Likes:
Published by Armin Alijagic

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: Armin Alijagic on Dec 07, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/04/2015

pdf

text

original

1.

UVOD
1.1 OPĆI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA Čovjek od postanka u cilju zadovoljenja svojih sve većih potreba iskorištava prirodne resurse (sirovine i energiju), razvija proizvodne tehnologije, a u novije vrijeme i informacijske. U nastojanju da poboljša uvjete življenja otkriva nove tehničko-tehnološke i druge spoznaje i usavršava već postojeće što vodi znanstveno-tehnološkom progresu, znajući pri tome da ni jedno tehničko ili tehnološko rješenje nije danas toliko dobro, da već sutra ne može biti još bolje. Ovo je omogućilo razvoj i stvaranje proizvoda što je utjecalo na razvoj postupaka obrade, tehnologija i tehnoloških procesa, odnosno obradnih sistema i alata. Dugotrajni tehnološki i sveukupni razvoj i stalna želja za novim otkrićima i nastojanjima da se resursi, zakoni prirode i nova otkrića usmjere u opću korist čovječanstva dovele su do sadašnjeg visokog stupnja tehnološkog razvitka, kada postoji realna opasnost da se neke od znanstvenih tekovina usmjere i u obratnom smjeru, na štetu čovjeka. Rezultat toga je da se brojne društvene skupine opiru proizvodnji, odnosno tehnici kao temelju sveopće kulture. Poznato je da bez proizvodnje nema napretka, te da država bez proizvodnje nema mogućnosti da preživi, već je osuđena na odumiranje i nestanak. To pokazuje da svaka država mora proizvoditi, ali ne sve, već ono što najbolje zna i može. Živimo u vremena kada je čovječanstvo ušlo u informacijsko razdoblje u kome se razvijaju informacijske i vrhunske proizvodne tehnologije i tehnike. Informacijske tehnologije su u proizvodnim sistemima ostvarile najznačajniji utjecaj. Uvođenjem ovih tehnologija višestruko se povećava proizvodnost rada, ekonomski rezultat i tržišna sposobnost. U poslijednjih pedeset godina otkriveno je više pronalazaka nego u čitavom prethodnom razdoblju od postanka čovjeka. Ocjenjuje se da danas u svijetu živi više od 80% znanstvenika, istraživača i tehnologa svih vremena. Prvi razvoj obradnih strojeva pojavljuje se 1717. godine u V. Britaniji. Početak razvoja modernih proizvodnih strojeva počinje 1947 godine u SAD, kada je čovjek prvi put u povijesti upravljao numeričkim strojem, do osamdesetih godina ovoga stoljeća kada nastaju moderni inteligentni japanski proizvodni sistemi i tvornice bez ljudi (slika 1.1.).

1

TEHNOLOŠKI NIVO

NC i CNC alatni strojevi Klasični alatni strojevi

Inteligentni roboti 1991 Skaniranje dijelova 1990 Prvi CIM (Japan) 1988 Totalno automatizirana tvornica 1985 Prvi CNC obradni stroj 1972 Prvi NUAS (Prvomajska – Zagreb) 1971 Prvi FPS (Molins – Engleska) 1967 Adaptivno upravljanje 1966 1963 DNC upravljanje Prvi industrijski robot (SAD) 1960 NUAS (sajam u Hannoveru) 1959 Prvi NUAS (sajam u Chicagu) 1955 NU alatni stroj 1947

1937 prvi keramički alati 1923 alati widia (tvrdi metal) 1900 alati od brzoreznog čelika 1895 petovreteni automat 1873 - 1880 jednovreteni automat 1864 brusilica za cilindrično brušenje 1845 revolver tokarilica 1840 stupna radijalna bušilica 1833 brusilica za ravno brušenje 1800 stroj za izradu navoja (Engleska) 1774 prva blanjalica (Engleska) 1750 prvi obradni strojevi(Engleska) 1717 prva tokarilica (Engleska)

1700

1800

1955 1980 2000 God. 1880 1900 Nova proizvodna filozofija Kruta automatizacija NC i CNC automatizacija

Konvencionalno upravljani obradni strojevi

Slika 1.1. Razvoj obradnih i proizvodnih sistema 1.2. TEHNOLOŠKI RAZVOJ I ZNAČAJ TEHNOLOGIJE Tehnologije i tehnološki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije prerade i obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako savremeno društvo u tehnologiji vidi jednu od glavnih poluga sadašnjeg i budućeg tehno-ekonomskog razvoja, zbog čega je veliki interes svake zemlje da modernizira postojeće tehnologije i da otvori razvojne procese za primjenu novih-visokih tehnologija. Značaj tehnologije se najbolje može shvatiti iz dugo godina poznatog mišljenja da su hrana, energija i sirovine ključni faktori u razvoju jedne zemlje. Međutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduženije zemlje svijeta. Da je to tako, najbolje pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija višestruko nadoknađuje nedostatak prirodnih resursa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s četvrtim, danas najznačajnijim faktorom-vrhunskom tehnologijom.

2

Prema tome, nivo primijenjene tehnologije je glavno strateško razvojno pitanje jedne zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni znanja u širem smislu. Moderna proizvodnja uvjetovana je, pored ostalog i strateškim prilagođavanjem poduzeća okruženju, ali i prije svega novim tehnologijama i zahtjevima tržišta. Nove tehnologije i suvremeno turbulentno tržište traže takvu organizaciju proizvodnje i poslovanja koja će uspješno odgovoriti novim izazovima. U tehnološko razvijenom svijetu intenzivno se događaju značajne promjene u prestrukturiranju i tehnološkom inoviranju proizvodnje, što je jedan od osnovnih temelja osiguranja postojećih i osvajanja novih pozicija na svjetskom tržištu. Ove promjene su uvjetovane trećom tehnološkom revolucijom koja je iz temelja izmijenila dosadašnja shvatanja i odnose u industrijskoj proizvodnji, te željom i potrebom razvijenih i bogatih zemalja da jačaju konkurentsku sposobnost na tržištu u cilju postizanja većeg profita. Dakle, po svojoj strukturi i problemima upravljanja novo poduzeće ima malo sličnosti sa tipičnim industrijskim poduzećem iz 80-ih godina kada je važio klasičan F.W.Taylor-ov model oblikovanja strukture i funkcije poduzeća. Dugo godina pažnja je bila koncentrirana na klasične resurse: sredstva rada, predmet rada, ljudski rad i novac, dok se danas uključuje novi resurs koji je veoma značajan, ato su informacije. Značaj informacija najbolje prikazuje M.Herper izrekom: "Upravljati dobro privrednim subjektima znači upravljati njegovom budućnošću, a upravljati budućnošću znači upravljati informacijama ". Zbog toga revitalizacija i modernizacija proizvodnje na novim tehnološko-informacijskim temeljima je imperativ razvoja i opstanka. Pod revitalizacijom se podrazumijeva proces neprekidnog inoviranja i unapređenja postojećih tehnologija, tehnoloških i proizvodnih procesa i sistema, programa proizvodnje, kvalitete proizvoda, organizacije proizvodnje i poslovanja, te ukupnog ekonomskog stanja u cilju dobivanja novih upotrebnih vrijednosti proizvoda i tržišno – ekonomski profitabilne proizvodnje. Kod modernih tehnologija i tehnoloških procesa smanjuje se utrošak direktnog živog rada (vrijeme rada na mašini i slično), a povećava učešće intelektualnog-indirektnog živog rada (vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.). 1.3. ZNAČAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA Od 70-ih godina pa sve do kraja ovog stoljeća, nakon više stoljeća dominacije industrijskog načina proizvodnje, u industrijski razvijenim zemljama započeo je novi ciklus tehnoloških promjena, koji obuhvata nove tehnologije i tehnike, nove oblike organizacije proizvodnje i novi sistem znanja. Posebno je značajan prodor u području laserske, visokobrzinske, plazma, elektroerozijske, ultrazvučne, fleksibilne tehnologije, tehnologije novih materijala, energetskih (solarne, geotermalne, neutronske, novi izvori energije) tehnologija, automatizacije (roboti, NC, CNC, ACC), fleksibilnih proizvodnih sistema i drugim područjima. Kod implementacije nove tehnologije nije upitno da li je treba uvoditi, već kako to postići i na koji način izvršiti izbor nove tehnologije sukladno datom proizvodu. Svjetska iskustva pokazuju da se najbolji rezultati postižu uvođenjem novih tehnologija "korak po korak", kada se osigurava maksimalna iskoristivost veoma skupe opreme. Jedan od najeksplicitnijih pokazatelja tehnološke razvijenosti nacionalne ekonomije jest tehnološka složenost proizvoda i tehnološka razvijenost tehnologije. Tehnologije višeg tehnološkog nivoa imaju ukupne troškove veće (veće investicije u proizvodnu opremu), u odnosu na konvencionalne tehnologije (proizvodna oprema znatno jeftinija), međutim, novim tehnologijama ostvaruju se daleko veći prihodi, tako da je dobit znatno veća (slika 1.2).

3

TROŠKOVI (planiranje, razvoj, instaliranje) PRIHODI

FMS, CIM, CAD/CAM Prihodi Dobit ostvarena primjenom vrhunskih tehnologija Troškovi

Svaka tehnologija ima određeni vijek upotrebe CNC NC, nakon čega treba izvršiti njezinu revitalizaciju ili supstituciju primjenom naprednije tehnologije. Prihodi 1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA
Dobit ostvarena primjenom savremenih tehnologija Troškovi Prihodi

Konvencionalne tehnologije Najveće promjene u tehničko – tehnološkom razvoju u povijesti čovječanstva odigrale Troškovi su se u posljednjih pedeset godina zahvaljujući brzom razvoju tehnike i pojavi računala. Dobit ostvarena primjenom Promjene na tržištu uzrokovale su napuštanje konvencionalnih tehnologija klasične proizvodnje standardnih proizvoda za skladište i okretanju zahtjevima tržišta. Ovakva tržišna utakmica utjecala je na tehničko – organizacijsko prestrukturiranje proizvodnih sistema Početak eksploatacije tehnologije po konceptu CIE (Computer Integrated Enterprise), CIM (Computer Vrijeme Integrated Manufacturing), FA (Factory Automation), Just – in – Time kojima se snižavaju Početak implementacije tehnologije proizvodni troškovi, skraćuje ciklus proizvodnje i poboljšava kvaliteta proizvoda. Uvođenjem računalom integrirane proizvodnje daje se poduzećima nov život koji smanjuje troškove, Slika 1.2. Tok kapitala kod ulaganja u proizvodne tehnologije uvodi intenzivnu kontrolurazličitogmaterijala i informacija, najniže moguće cijene i rokove tokova stepena tehnološke složenosti isporuke čime se postiže konkurentnost na tržištu. Treba istaknuti da dobiveni rezultati nisu uvijek očekivani, jer efIkasnost primjene ovisi od niza utjecajnih faktora, a prije svega od educiranosti kadrova i shvatanja koja valja mijenjati.

1.5.1. Klasična proizvodna filozofija Klasičnu proizvodnu filozofiju stručno i znanstveno je postavio F. W. Taylor. Ova proizvodna filozofija (Tejlorizam1 i Fordizam2) u tehničkom i organizacijskom smislu izrasla
1

Friedrich Taylor poslove planiranja prenio je iz ovlaštenja radnika u nadležnost industrijskih inženjera, te se smatra osnivačem znanstvenog menadžmenta. 2 Henry Ford je prvi uveo pokretnu montažnu traku, čime je automatizirao i smanjio poslove montaže u automobilskoj industriji.

4

je na ekstenzivnom tipu tržišta koje je bilo nedovoljno pokriveno i sposobno da primi proizvode bez posebnih selektivnih kriterija i kvalitativnih zahtjeva. Ovaj tip tržišta razvio je proizvodne transfer linije i automate kao maksimalni tehnički domet. Osnovne su karakteristike klasične proizvodne filozofije: serijnost i masovnost proizvodnje, mali asortiman proizvoda (velika identičnost dijelova), kruta automatizacija, proizvodnja za skladište, niži nivo konkurentnosti proizvoda i znatan udjel manuelnog rada. Dakle, konvencionalni proizvodni sistem obilježava kvantiteta koja je osnovni kvalitativni pokazatelj i ne može odgovoriti strukturi potražnje i porastu dinamizma tržišta. Upravljanje potražnjom temeljilo se na postavci da se kupuje ono što je proizvedeno. Dakle, uloga potrošača je marginalizirana. 1.5.2. Nova proizvodna filozofija Dinamičnost tržišta, sve veća konkurentnost, eksplozija noviteta i roba kojih ranije nije bilo, profinjenost potrošača dovela je do velikih promjena. Turbulentno stanje određeno nesigurnošću i dinamizmom zahtjeva proizvodne sisteme koji će moći odgovoriti varijabilnosti velikog broja utjecaja (kvaliteta, količina, rok isporuke, asortiman, cijene, konkurencija, itd,). Ovim zahtijevima najbolje odgovara fleksibilni proizvodni sistem. Fleksibilnost je jedna od najvažnijih osobina nove proizvodne filozofije koja determinira tehničku strukturu. FPS kao tipični predstavnici nove proizvodne filozofije su objedinili dvije odlike moderne proizvodnje, produktivnost i fleksibilnost koje su u klasičnoj proizvodnji bile nepomirljive. Nova proizvodna filozofija je utemeljena na znanju, novim tehnologijama, novim materijalima, posebno na primjeni informacijskih tehnologija u svim fazama pripreme, gdje dominiraju kompjutori. Na slici 1.5. prikazani su koraci razvoja nove proizvodne filozofije, gdje moderno tržište uvjetuje razvoj suvremene proizvodnje na temeljima Just – in – Time što je dovelo do nastanka nove proizvodne filozofije. Dakle, ne radi se o novom pristupu proizvodnji, već o novoj proizvodnoj filozofiji, koja otvara nove vidike, postavlja nove i složenije ciljeve i pruža nova sredstva za njihovo ostvarivanje. Razdoblje izmedu 1980 – 85 godine može se prihvatiti granicom između klasične, inače razvijene proizvodnje i nove proizvodne filozofije. SAVREMENO SVJETSKO TRŽIŠTE
Širok asortiman proizvoda Visoka kvaliteta proizvoda Velika ponuda Turbulentno stanje

SAVREMENA PROIZVODNJA
Fleksibilna Integrirana Proizvodnja bez gubitaka

PROIZVODNJA JUST – IN – TIME
Minimalne ili nikakve zalihe nedovršene proizvodnje

NOVA PROIZVODNA FILOZOFIJA
Uvođenje novih proizvodnih i informacijskih tehnologija Uvođenje novih materijala (optimalni izbor) Ekspertni sistem (dostupnost rijetkih i specijalističkih znanja Integrirana proizvodnja (kompjuter u srcu proizvodnje) Fleksibilna proizvodnja (proizvodnja za tržište) Diserijnost proizvodnje (mala serija i širok asortiman) Poboljšanje kvaliteta proizvoda (nulta kontrola kvalitete) Minimiziranje troškova proizvodnje (modeliranje troškova) Povećanje proizvodnosti rada (profitabilna proizvodnja) Visok nivo implementiranih znanja

Slika 1.5. Koraci razvoja do nove proizvodne filozofije

5

Uvažavajući navedene temelje na kojima počiva nova proizvodna filozofija potrebno je istaknuti da proizvodnja ne počinje na sirovinama, mašinama, patentima i prodajnim vještinama, već ona počinje sa kupcem, njegovim potrebama i zahtjevima. 1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija Klasična ili tradicionalna i nova ili suvremena proizvodna filozofija medusobno su uspoređene prema karakteristikama tržišta, proizvoda, organizacije, ekonomije i implementacije novih znanja (slika: 1.6.).
FILOZOFIJA PROIZVODNJE

KARAKTERISTIKA TRŽIŠTE (okolina) Rokovi isporuke Kupac

KLASIČNA – TRADICIONALNA Stabilno Dugi i prema dogovoru Prilagođen proizvodu

NOVA – SAVREMENA

Nestabilno (turbulentno) Kratki (najkraći mogući) Proizvod prilagođen kupcu

PROIZVOD Ciklus trajanja Proizvodni program Vrijeme razvoja Optimizacija Kvaliteta

Manje složen i složen Dulji Stabilan Dulje Nije uvjet U funkciji proizvoda

Složen i visoko složen Kraći Nestabilan (česte izmjene) Kratko Jeste uvjet U funkciji tržišta

PROIZVODNJA Količina Podjela rada Nivo specijalizacije Automatizacija

Klasična Srednje i visoko serijska Diferencirana Srednje i visoko specijalizirana Kruta (fiksna)

Moderna Diserijska (varijantnost) Integrirana (kompjuterizirana) Manje specijalizirana Fleksibilna (robotizirana)

ORGANIZACIJA Logika Proces i sredstva

Kvantitativni zahtjevi Logika procesa Prilagodba radnika procesu

Kvalitativni zahtjevi Logika tehnike Prilagodba sredstava radniku

EKONOMIJA Parametar ekonomije

Logika građenja cijena Prodajna cijena

Logika minimizacije troškova Minimalni troškovi

EKOLOGIJA

Bez zahtjeva ili su oni minimalni

Visoki zahtjevi

NIVO UGRAĐENIH ZNANJA

Konvencionalna znanja

Visoka i ekspertna znanja

Slika 1.6. Karakteristike proizvodnih filozofija

6

2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAŠINA
Alatne mašine prema načinu upravljanja i nosaču memorije možemo podijeliti na: 1. Mašine bez memorije i bez programa • individualno upravljanje (operater na mašini) 2. Mašine sa krutom memorijom (mehanički nosač informacija) • mehaničko upravljanje (pločaste krivulje, bubanj krivulje) ∗ poluautomatsko upravljanje ∗ automatsko upravljanje • kopirno upravljanje (šablone) ∗ jednoosno ∗ višeosno 3. Mašine sa fleksibilnom memorijom (diskete, LAN) • repetivno upravljanje (playback metoda) • numeričko upravljanje NC • računarsko numeričko upravljanje CNC • adaptivno upravljanje AC 2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIČKOG UPRAVLJANJA 2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC – konvencionalne alatne mašine PREDNOSTI (NC) • fleksibilnost obrade (složeni oblici, visoka tačnost obrade i kod ponavljanja, reducirani gubici uslijed škarta, visoka produktivnost i kvaliteta • podešavanje mašine i rad na njemu jednostavno što zahtjeva niže kvalificiranog operatera (istodobno može raditi više poslova) • moguće podesiti više operacija istodobno što skraćuje vrijeme obrade • program se može opozvati brzo i jednostavno kao i poslati novi program na obradu (papirologija) • brza izrada prototipa moguća NEDOSTACI (NC) • relativno visoki početni troškovi ulaganja u opremu • potrebno računarsko vrijeme i troškovi programiranja • zahtjevno održavanje (visoko obučen radnik) • potreba za preventivnim održavanjem jer su troškovi zastoja veliki

7

2.2. NUMERIČKO UPRAVLJANJE (NC) Uvođenjem NC upravljanja omogućena je racionalna proizvodnja dijelova i u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji (85%) što nije bilo moguće kod konvencionalnih načina upravljanja. NC sistem upravljanja alatnih mašina sa fiksnom logikom omogućio je u kodiranom obliku spremanje (bušene trake, vrpce) geometrijskih, tehnoloških i drugih informacija za odvijanje procesa obrade. 2.2.1. Princip rada NC sistema Podaci preko nosača informacije (traka) u obliku signala ulaze u dekoder, gdje se vrši dekodiranje informacija koje se zatim šalju preko “memorije” u interpolator. Tu se informacija predstavlja u vidu putanje alata. Preko povratne veze mjerni sistem obavlja identifikaciju položaja alata i zajedno sa zadanim veličinama u interpolatoru vrši se usporedba položaja i šalje signal za korekciju (ako je potrebna). Cijeli ovaj proces se odvija po programskim blokovima (jedan po jedan) i brzina izvođenja programa ovisi isključivo o brzini čitača informacija. Zbog toga, a i radi nemogućnosti aktivnog sudjelovanja u izvršenju programa (korekcija), greške pri učitavanju programa, itd., dovele su do napuštanja koncepcije NC upravljanja s fiksnom logikom.


ČITAČ TRAKE RUČNA KOREKCIJA UKLJUČIVANJA: Brzina glavnog kretanja, brzina pomoćnog kretanja, izbor alata,.... .

DEKODIRANJE

MEMORIJA ZA POZICIONIRANJE

FUNKCIJE MAŠINE

INTERPOLATOR VELIČINA VOĐENJA UPOREĐIVAČ MIJERENJE POLOŽAJA

D

M

REGULISANA VELIČINA REGULACIONI KRUG GEOMETRIJSKI PODACI M – MOTOR, D – DAVAČ PUTA

REGULACIONO ODSTUPANJE POJAČALO

Slika 2.2. Informacijski tok kod NC upravljanja sa fiksnom logikom

8

2.3. NUMERIČKO UPRAVLJANJE RAČUNAROM (CNC) Nedostaci NC alatnih mašina sa fiksnom logikom, te stalni zahtjev za većom fleksibilnošću upravljanja potpomognut stalnim napretkom u elektronici dovelo je do razvoja računarom numerički upravljanih alatnih mašina (Computer Numerical Control – CNC) NC + računar = CNC (cca.20% cijene mašine) je mogla vrijediti u samom početku (prvi CNC sistemi) kada je uloga računara bila samo u spremanju podataka za mašinu. Razvojem softvera i hardvera današnji CNC sistemi upravljanja predstavlja visok stepen automatizacije proizvodnih funkcija (programiranje na mašini, upravljanje alatima, materijalom, mjerenja, složene interpolacije, dijagnosticiranje stanja mašine, video upute za održavanje sistema, grafička simulacija itd.). Utjecaj računara na NC programiranje alatnih mašina dovela je do značajnog smanjenja utrošenog vremena posebno kod višeosnog programiranja (višeosna obrada) konstrukcijskih zahtjevnih dijelova (složene geometrije).

Slika 2.3. Upravljačka jedinica MAZATROL Današnji standard kod CNC je softver na bazi Windows sistema, grafika i simulacija (3D) u boji što omogućava brzo programiranje i prilagođavanje (editiranje) programa na licu mjesta ili prijenos podataka sa računara na upravljačku jedinicu alatne mašine.

Slika 2.4. Izgradnja CNC sistema

9

2.4. DIREKTNO NUMERIČKO UPRAVLJANJE (DNC)

Alatnim mašinama moguće je upravljati pojedinačno, grupno i kao dijelom integralnog proizvodnog sistema. Potreba za istodobnim upravljanjem više NC mašina dovela je do razvoja DNC sistema upravljanja. DNC mora zadovoljiti slijedeće: a) osnovne funkcije • upravljanje NC programima (čitanje programa, spremanje u memoriju, izvođenje i brisanje programa) b) dodatne funkcije • editiranje NC programa • unošenje NC programa • spremanje i obrada proizvodnih podataka • upravljanje tokom materijala • upravljanje proizvodnjom Prednosti DNC u odnosu na konvencionalno NC upravljanje: • povećana produktivnost (brža obrada i dostupnost informacija, smanjenje papirologije) • prijenos velikog broja podataka (veliki memorijski kapacitet) • stalni nadzor stanja: proizvodnja, mašine, alati, naprave 2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih mašina pomoću DNC sistema upravljanja Ovisno o financijskim mogućnostima kao i zahtjevima koje stavljamo pred DNC sisteme imamo različite varijante povezivanja alatnih mašina.

Slika 2.5. Povezivanje NC/CNC alatnih mašina pomoću DNC upravljanja Slika (lijevo) omogućava uz minimalne instalacijske i hardverske troškove povezivanje do 8 mašina putem serijske veze RS-232 (serijske kartica 8 portova) u slučaju malih (max.20m) udaljenosti između mašina i računara. Slika (desno) omogućava povezivanje alatnih mašina putem instalirane mreže pri čemu serijski portovi (Comserver) omogućavaju povezivanje mreže i mašine putem RS-232 veze.

10

Slika 2.6. Način povezivanja NC/CNC Slika 2.7. Najnovije rješenje povezivanja alatnih mašina korištenjem pogodnosti korisnika i mašine (Mazak stup) Internet tehnologije i bežičnog povezivanja 2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC) Ograničene mogućnosti numeričkog upravljanja u smislu fleksibilnosti i optimizacije obradnog procesa dovele su do razvoja novog koncepta upravljanja nazvanog ADAPTIVNO UPRAVLJANJE (AC). Adaptivno upravljani proces za podlogu ima NC sistem proširen (senzori) dodatnim modifikacijama koje omogućavaju varijaciju parametara obrade u samom toku obrade a u cilju postizanja unaprijed definiranih zadataka (kriterija) ovisno o korištenom adaptivnom sistemu. Prema zadatku i načinu djelovanja upravljani sistemi se mogu uvjetno podijeliti u dvije grupe i to: • Tehnološki sistem ∗ Adaptivno granično upravljanje (ACC – Adaptive Control Constraint) ∗ Adaptivno optimalno upravljanje (ACO – Adaptive Control Optimization) • Geometrijski sistem ∗ Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG – Adaptive Control Geometry) Adaptivno upravljani sistemi (slijedeća slika) omogućuju registriranje veličine utjecajnih faktora, čime se osigurava mogućnost prilagođavanja elemenata režima obrade, npr. broj obrtaja, posmak, dubina rezanja itd., kompenzirajući djelovanje utjecajnih faktora radi smanjenja proizvodnih troškova ili povećanja kvalitete obrade. Utjecajni faktori mogu biti: odstupanje čvrstoće obratka od predviđenog, razne pukotine u pripremku, promjena tvrdoće alata, netačnost uglova alata, oscilacije mašine itd.

11

Slika 2.8. Sistem adaptivnog upravljanja Analizirajući obradni proces na temelju klasičnog NC evidentna je neosjetljivost obradnog sistema na poremećajne utjecaje koji prate svaki proces obrade. Ovo proizlazi iz koncepta NC koje nema funkciju izmjene parametara ovisno o uvjetima obrade kao vremenske funkcije, tj. unaprijed programom definirane vrijednosti parametara ostaju na istoj razini neovisno o vremenu i poremećajnim karakteristikama obrade. Klasično NC nije dopuštalo prilagođavanje (adaptiranje) trenutnim uvjetima obrade što je dovelo do stvaranja adaptivnih sistema koji imaju funkciju povratne veze. Koncept AC za obradu tokarenjem pokazan je na slijedećoj slici.
MAŠINSKI SISTEM NC SISTEM ACC SISTEM

SM – senzor momenta Svz – senzor brzine pomoćnog kretanja u smjeru osi z Svx – senzor brzine pomoćnog kretanja u smjeru osi z SFxy – senzor sile u xy ravni

SM Svz Svx SFxz

Slika 2.9. Osnovni koncept AC kod obrade tokarenjem

12

Izgradnja sistema AC je veoma složen zadatak jer obuhvata veliki broj parametara i ograničenja za što su potrebni pouzdani regulatori, senzori, sučelja itd. Dva su osnovna koncepta AC: • deterministički i • stohastički Krajnji cilj AC je postizanje viših tehnoekonomskih efekata.

Slika 2.10. Utjecajni faktori stabilnosti adaptivno upravljanog sistema 2.5.1. Adaptivno granično upravljanje (ACC) ACC ima zadatak da ostvari maksimalno moguće elemente režima rezanja i njihovo održavanje, a da pri tome ne dođe do prekoračenja graničnih vrijednosti koje se odnose na alatnu mašinu i proces rezanja. Proces upravljanja se sastoji u snimanju stvarnog stanja procesa rezanja i automatskog mijenjanja upravljačkih veličina, sve dok se stvarna vrijednost ne izjednači sa traženom vrijednošću. Praćenje stanja opterećenosti može biti izvedeno preko više mjernih veličina. Mjerene veličine mogu biti: sila rezanja, obrtni moment, snaga itd. Tražene granične veličine zadaje tehnolog, ovisno o mašini i obradnom procesu. Kao upravljane veličine za reguliranje opterećenja mogu biti: • posmak, • dubina rezanja, • broj obrtaja. Za granično adaptivno upravljanje je bitno poznavanje ovisnosti između mjernih i upravljačkih veličina, koja su najčešće komplicirana i često se ne mogu izraziti eksplicitnom jednačinom nego je potrebito provesti eksperimentalna istraživanja. Granično adaptivno upravljanje može izvršiti slijedeće zadatke: • upravljanje procesom prema zadanoj graničnoj vrijednosti, • izvođenje praznog hoda brzim posmakom, • zaštita od preopterećenja, • automatska promjena dubine rezanja u toku obrade. Prednost ovog načina adaptivnog upravljanja je u smanjenju troškova putem smanjenja glavnog, pomoćnog, pripremnog vremena uz maksimalnu zaštitu mašine.

13

Slika 2.11. Koncept ACC kod obrade tokarenjem 2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO) ACO ima za cilj odvijanje procesa obrade u uvjetima koji odgovaraju optimalnoj radnoj tački ili krivulji, određenoj prema ekonomskim i/ili tehničkim kriterijima. Kriteriji mogu biti: • minimalni troškovi obrade, • maksimalna proizvodnost. Zadatak optimalnog adaptivnog upravljanja se sastoji u izboru vrijednosti brzine rezanja, posmaka, dubine rezanja sa ciljem postizanja željenog optimuma za navedena ograničenja (snaga,moment), tj. da se proces odvija u prostoru optimalnih rješenja (pogledaj sliku). Kako bi se dobila samo realna rješenja potrebno je uvesti ograničenja vezana za: • Mašina (krutost, snaga, moment) • Alat (vijek trajanja, VB) • Obradak (hrapavost, obradivost)

Slika 2.12. Primjer određivanja optimalnih upravljačkih veličina

14

2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG) ACG ima za cilj ostvariti visoku tačnost dimenzija i oblika obratka. Sistem sa geometrijskim adaptivnim upravljanjem ima jedan ili više mjernih sistema za mjerenje karakterističnih veličina, koje izravno ili neizravno utječu na tačnost dimenzija i oblika. Preko regulacionog uređaja se izravno ili neizravno korigira relativni položaj između obratka i alata ili se utječe na elemente režima rezanja kako ne bi došlo do prekoračenja tolerancije dimenzija i oblika.

Slika 2.12. Princip ACG pri mjerenju dimenzija u procesu rezanja 2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) – Doprinos povećanju proizvodnosti i smanjenju troškova Postoji više definicija FPS – a. FPS je složeni sistem koji u sebi integrira više sistema (podsistema) preko procesa obrade, transporta, montaže, kontrole upravljanja kompletnog FPS – a. Fleksibilni obradni sistemi su još opskrbljeni uredajima za kontrolu izradka, na samoj mašini ili izvan mašine, kao i pomoćnom opremom za čišćenje, pranje sušenje i hlađenje izradaka, te njihovu antikorozivnu zaštitu. Pod fleksibilnom proizvodnjom podrazumjeva se i grupa NUAM–a i obradnih centara, međusobno povezanih sistemom transporta i središnjom upravljačkom jedinicom. Za svaki izradak koji se planira izrađivati u obradnom, sistemu izrađuje se program i pohranjuje u središnjoj memoriji. Više različitih NUAM – vrše obradu nad raznim poredcima izradaka u potpuno automatiziranoj proizvodnji. FPS se danas prakrično koristi za sve vrste izradaka. Principijelno sistem ostaje isti, samo sistem transporta treba prilagoditi vrsti nošenja i transportovanja obradka. Prizmatični obradci najčešće se transportuju pomoću paleta, a okrugli direktno od mašine do mašine za male obradke, ili preko transportnih traka i sistema manipulatora ili robota kojima se uzimaju sa trake i vraćaju nazad na traku gotovi. 2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema Šta treba da se postigne tleksibilnim automatskim sistemima može se zaključiti iz samog naziva. Zahtjeve koji se postavljaju pred FPS moguće je podijeliti na dvije grupe i to: organizacioni i tehnički.

15

2.6.1.1. Organizacioni ciljevi Postojeći organizacioni sistemi koji se godinama nisu promijenili, a pokazali su se nedoraslim za nove moderne sisteme. Moraju se pronaći nove računarski orjentisane organizacione forme od kojih se očekuje: • brzo reagiranje na promjenjive zahtjeve tržišta, • brzo iznošenje novih razvoja na tržište, • brže prihvaćanje promjena u konstrukciji, • bez prekida izvoditi dijapazon broja komada od 1 do 1000, • zadržavanje cijene koštanja, • skraćivanje proizvodnog ciklusa, • razgradnju lokalnih i izlaznih skladišta, • dizanje kvaliteta na viši nivo, • proizvodnja u 2. i 3. smijeni sa smanjenim brojem zaposlenih i • minimalne zastaje u proizvodnji. 2.6.1.2. Tehnički ciljevi Svaki koncept FPS mora akceptirati pored glavnih zahtjeva i neke dodatne zahtjeve kao npr.: • upotreba već postojećih, mjernih mašina i drugih komponenti, • mogućnost kasnijeg postepenog proširivanja proizvodnje bez prekida proizvodnje, • automatsko preuzimanje i obradu podataka od CAD sistema i drugih sistema za obradu podataka u sistem za vođenje i upravljanje FPS, • hijerarhija raščlane i proširivanja sistema rukovođenja i upravljanja, • brzu dijagnozu grešaka prouzrokovanih smetnjama, • mogućnosti povezivanja sa NC programskim sistemima i CAD računarima.
Fiksna automatika

OBIM

1500 500 1

Fleksibilna automatika Programabilna automatika 1 3 9 30 100 1000 RAZNOVRSNOST

Slika 2.13. Značaj FPS – a.

16

2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema Fleksibilni proizvodni sistemi se mogu klasificirati prema: vrsti upravljačkog sistema, prema vrsti upravljačkih jedinica, prema tipu proizvodnje i položaju linija. 2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljačkim jedinicama Fleksibilne proizvodne ćelije se prema upravljačkim jedinicama mogu podijeliti na ćelije s centralnim upravljanjem i s decentraliziranim upravljanjem. Ako se svakom ćelijom fleksibilnog proizvodnog sistema upravlja iz centralnog računara onda se ovakvo upravljanje zove centralno upravljanje. VODEĆI RAČUNAR M M M M M

Neobrađeni komad

Obrađeni komad

Slika 2.14. Centralizirano upravljanje Decentralizirano upravljanje ima za svaku ćeliju poseban sistem upravljanja a veza između ćelija se ostvaruje pomoću posebnih senzora, koji omogućavaju kontrolu redoslijeda aktiviranja pojedinih ćelija. Svaka mašina mora imati programsku memoriju odgovarajućeg kapaciteta da bi mogla preuzeti sve programe. VODEĆI RAČUNAR M1 M2 M3 M4 M5

Neobrađeni komad

Obrađeni komad

Slika 2.15. Decentralizirano upravljanje Upravljanje može biti i kombinirano što je čest slučaj i ono omogućava veću fleksibilnost i sigurniju kontrolu toka proizvodnje. 2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje Kod velikoserijske i masovne proizvodnje moguće je odabrati i hidraulično ili pneumatsko upravljanje koje ne zahtjeva memoriju i računare nego se kompletno upravljanje odvija pomoću upravljačkih elemenata predviđenih za automatiku. 2.6.2.3. Klasifikacija prema položaju linija Prema položaju linija fleksibilni proizvodni sistem se može podijeliti na linijske, prstenaste, površinske i prema paletnom transportnom sistemu. Najčešće se iz razloga racionalizacije iskorištenja proizvodnih kapaciteta koristi kombinirani položaj linija. Tok materijala je kompliciraniji i zahtjeva kompliciranije upravljačke programe. Transport je teže organizirati i programirati.

17

2.6.2.3.1. Linijski fleksibilni proizvodni sistem Elementi fleksibilnog proizvodnog sistema su poredani u linije koje mogu biti paralelne, okomite i kombinirane. Dopremanje i otpremanje materijala se obično izvodi pomoću transportnih kolica povezanih šinama.

Tračnice

Slika 2.16. Linijski raspored FPS – a. Prednosti linijskih FPS su: 1. Mašine, transportni sistemi i položaji paleta mogu biti veoma blizu, što znači malu potrebu za prostorom, 2. Jednostavne mogućnosti proširivanja kroz produžavanje linija, Nedostatci linijskih FPS su: 1. Otežan pristup mašinama radi održavanja i za manuelnu izmjenu predmeta obrade kod smetnji u transportu. 2.6.2.3.2. Prstenasti FPS Palete se u transportnom sistemu kreću transportnim stazama u obliku četverougaonog prstena, pojedinačne obradne jedinice su postavljene lijevo i desno od transportne staze. Dopremanje se izvodi iz jednog centralnog mjesta. Palete ostaju na kružnoj putanji sve dok se ne završi proces obrade. Nakon završenog procesa obrade, palete kroz mašinu za pranje, mjernu mašinu, transportnim sistemom dolaze na mjesto otpreme.

Otpremanje

Dopremanje

Slika 2.17. Prstenasti raspored FPS – a.

18

2.6.2.3.3. Površinski FPS Površinski FPS čine sistemi koji su raspoređeni prema raspoloživoj površini, zavisno od strukture sistema ili proizvodnje. Dopremanje paleta se izvodi pomoću induktivno vođenih transportnih kolica ili pomoću portalnih robota.

Induktivno vođena kolica

Slika 2.18. Površinski raspored FPS – a. Prednosti površinskih FPS su: 1. Dobar pristup mašinama, 2. Dobre mogućnosti kasnijeg proširivanja, Nedostatci površinskih FPS su: 1. Potreba za velikom površinom, 2. Dugi transportni putevi. 2.6.2.3.4. Zavisnost FPS – a od transportnog sistema Kod ovog sistema palete kruže oko mašina na jednom pokretnem transportnom sistemu. Palete čekaju na ulaznim lokalnim skladištima dok se mašina ne oslobodi. Nakon obrade mašina predaje komad ponovo transportnom sistemu za transport nazad do stezne stanice. Ovaj raspored ima jednu veliku manu da su sve mašine zatvorene transportnim sistemom pa je pristup mašinama veoma otežan. Zato ovaj raspored nije preporučljiv. Ovakav jedan sistem prikazuje slika 2.19.

Slika 2.19. Zavisnost FPS – a od transportnog sistema

19

SISTEMI ALATNIH MAŠINA
3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAŠINA Mehatronika je interaktivna kombinacija finomehanike, elektroničke kontrole i sistemskog pristupa u oblikovanju proizvoda i procesa. "meha" - znači dinamički proces, sadrži mehanizme i sve potrebne izvršne elemente, bez obzira na to jesu li oni pneumatski, hidraulički, električni ili ručno upravljani. Sve je to vezano za konstrukcijske dimenzije, dok "tronika" kontrolni proces koji sadrži signalizaciju, upravljanje, regulaciju i vizualizaciju koje komuniciraju međusobno preko mrežne tehnologije pomoću računarske informacije. Predstavlja interdisciplinarnu znanost u cilju optimiranja mehaničkih elektroničkih i upravljačkih funkcija.

Slika 3.1 Osnovna podjela pogonskih sistema prema namjeni tj. funkciji koju izvršava na alatnoj mašini.

20

3.1.1. Pogoni za glavno kretanje Kako je brzina rezanja (v) tehnološki najznačajniji parametar za održanje njene konstantne vrijednosti za različite promjere obratka (tokarenja) moguće je postići jedino promjenom broja okretaja elektromotora. d ⋅π ⋅ n v= [ m min ] 1000 Npr. ovisno o tipu alatne mašine imamo slijedeće uobičajene odnose max. i min. broja obrtaja (omjer područja regulacije): • tokarilica: od 40:1 do 60:1 • glodalica: od 30:1 do 50:1 • obradni centar: od 50:1 do 70:1 ELEKTROMOTORI Elektromotor je neophodan element svake alatne mašine i služi za direktan pogon radnog vretena (alat, obradak) ili posredan preko mehaničkih i hidrauličkih elemenata a u cilju prijenosa obrtnog momenta i time ostvarivanja zadatih parametara obrade. Prilikom izbora elektromotora bitne su slijedeće karakteristike: • snaga P(kW) • moment M(Nm) • broj obrtaja n(1/min) n(1/min) • stepen iskorištenja • rad pri konstantnom opterećenju • dimenzije itd. ELEKTRIČNI MOTORI Osnovna podjela elektromotora prema vrsti struje: • istosmjerni (DC - direct current) • izmjenični (AC – alternating current) ∗ sinkroni ∗ asinkroni PREDNOSTI – AC (mane DC) PREDNOSTI – DC (mane AC) veliko područje promjene broja obrtaja nema dijelova koji se troše (klizni kontakti) jednostavnije upravljanje učinkovitije hlađenje i održavanje povećanje momenta i snage kod istih relativno manja cijena dimenzija i težina Istosmjerni elektromotori – DC Potreba za KONTINUIRANOM regulacijom broja obrtaja kod NC alatnih mašina dovela je do upotrebe istosmjernih elektromotora (DC motori) s regulacijom broja obrtaja. Do nedavno ovi motori su imali značajno mjesto kod NC alatnih mašina no sada su ih uglavnom zamijenili asinkroni elektromotori (AC motori). Snaga motora (P) je proizvod obrtnog momenta (M) i broja obrtaja (n) i linearno raste sa povećanjem napona rotora. Nakon dostizanja nominalnog napona rotora broj obrtaja motora moguće je povećati promjenom magnetnog toka a da pri tome snaga ostane konstantna uz smanjenje momenta rotora. Promjena smjera ostvaruje se promjenom smjera struje u kolu rotora.

21

Slika 3.2. Dijagram karakteristike DC motora Izmjenični elektromotori – AC Sinhroni elektromotor (je sinkroni kada je mehanička brzina vrtnje potpuno jednaka brzini vrtnje njegova obrtnog polja) za razliku od DC ima rotor od permanentnog magneta koji brine za konstantno magnetno polje u rotoru. Za razliku od DC motora kod AC motora promjena broja obrtaja se ostvaruje promjenom frekvencije mreže (50Hz) za što služe frekventni pretvarači. Asinhroni elektromotor ima isti stator kao i sinkroni ali rotor ima trofazni namotaj. Promjena broja obrtaja kao i kod sinkronog preko frekventnog pretvornika. Odluka sinkroni ili asinkroni ovisi osim o cijeni i o vrsti primjene. Za male i srednje snage preporučuje se asinkroni (jednostavnija konstrukcija) dok sinkroni uz skuplji izvedbu trebaju i dodatni uređaj za zalet.

Slika 3.3. Izmjenični elektromotori – AC

22

HIDRAULIČKI MOTORI Hidraulički motori ili bolje rečeno hidraulički pogoni (pumpa, hidromotor) koriste se na alatnim mašinama gdje je potrebna kontinuirana promjena broja obrtaja. Oni pretvaraju električnu energiju (elektromotor) u hidrauličku (hidromotor) i na kraju u mehaničku energiju pomaka izvršnog organa (alata, obradak). Podjela hidromotora prema konstrukciji: 1. HIDROMOTORI SA KRILNIM JEDINICAMA: • unutarnjom cirkulacijom • vanjskom cirkulacijom 2. HIDROMOTORI SA KLIPNIM JEDINICAMA • radijalni klipni • aksijalni klipni PREDNOSTI kontinuirana promjena broja obrtaja miran rad sistemi su standardizirani (lahka zamjena) sigurnosni ventili (osiguranje od preopterećenja) NEDOSTATCI traži se visoka kvaliteta brtvljenja kvalitetno ulje (viskoznost) mogućnost prodiranja zraka u sistem Visoka tačnost obrade svih dijelova

Hidromotori sa krilnim jedinicama vanjska cirkulacija Promjenom ekscentriciteta na rotoru pumpe ep i hidromotora em omogućena je kontinuirana promjena broja obrtaja. Na slici je dat slučaj ep ide od max. do min. vrijednosti što rezultira promjenom broja obrtaja hidromotora od nmax do nmin kao i promjena smjera obrtanja.

Slika 3.4. Hidraulički prijenosnik sa krilnom pumpom i hidromotorom

23

24

3.1.2. Pogon glavnog vretena Klasični pogon Kod klasičnih alatnih mašina sa vanjskim pogonom obrtni moment od pogonskog elektromotora do glavnog vretena ide preko sistema remenskog i zupčastog prijenosa. Za regulacija broja obrtaja glavnog vretena koriste se različiti parovi zupčanika čijim međusobnim kombinacijama na izlazu glavnog vretena dobivamo stupnjevitu promjenu (12,16) broja okretaja (450, 560, 710, 900, 1120, 1400 itd.). Ovakav način regulacije broja obrtaja glavnog vretena danas je napušten jer je imao niz nedostataka: • Masivna i nekompaktna konstrukcija • Stupnjevita promjena broja obrtaja • Nemogućnost precizne regulacije kretanja • Velika buka • Gubici u prijenosu

Slika 3.5. Klasični sistem pogona preko zupčanika Direktni pogon Navedeni nedostaci klasičnog (zupčanicima) sistema sa vanjskim pogonom i nemogućnost njegove primjene u suvremenim procesima obrade (NC, visokobrzinska) doveli su do razvoja direktnog pogona glavnog vretena koji je u općoj upotrebi danas. Kompaktnu formu (nema vanjskih mehaničkih jedinica) direktnog pogona glavnog vretena karakterizira niz prednosti: • Kontinuirana promjena broja obrtaja (bilo koji broj okretaja između nmin i nmax) • Kompaktna izvedba mašina (ušteda na prostoru) • Kraće vrijeme zaleta i kočenja • Povećana produktivnost obrade, kvaliteta i tačnost • Manje buke i vibracija • Veći stepen iskorištenja (nema remenskih i zupčastih gubitaka u prijenosu)

25

Regulacija broja obrtaja glavnog vretena postiže se promjenom frekvencije i napona napajanja asinhronog motora koji je preko zupčaste spojnice (krutost) vezan sa vreteništem.

Slika 3.6. Direktni pogon glavnog vretena Motorvreteno Za potrebe VBO (visokobrzinske obrade) zadnjih godina primjenjuje se sistem integrirane gradnje glavnog vretena i elektromotora tzv. Motorvretena. To je ustvari elektromotor čije vreteno je ujedno i glavno vreteno alatne mašine. Broj obrtaja motorvretena seže do čak 100 000 min-1. Posebnu pažnju treba usmjeriti na toplinsku izolaciju vreteništa (zagrijavanje elektromotora), zbog čega se elektromotor tekućinski hladi.

Slika 3.7. Prikaz pogona motorvretena Davač položaja povezan je direktno sa vretenom čime je omogućena precizna regulacija C-osi. Zbog kompaktnosti moguća je izvedba sa posmičnim kretanjem cijelog vretena umjesto alata (tokarenje). Iako imaju višu cijenu od direktnog pogona i potrebu za toplinskom izolacijom vretena prednosti kao što su, visoki brojevi obrtaja (kraće vrijeme izrade) uz minimalne vibracije (time veća kvaliteta i tačnost), kao i integrirano rješenje (modularna gradnja alatnih mašina) doveli su do intenzivnije upotrebe MOTORVRETANA.

26

3.1.3. Pogoni za pomoćno kretanje Svi elektromotori (izuzev pravocrtnog) na izlazu daju rotacijsko kretanje koje u slučaju pomoćnog kretanja treba pretvoriti u translatorno kakvo je uglavnom na alatnim mašinama. To su upravo ona kretanja (alat, obradak) koja ostvaruju zadanu geometriju pripremka (tačnost, kvaliteta), tj. osiguravaju kontinuitet obrade, pa su time i zahtjevnija u pogledu brze promjene brzina, ubrzanja kao i njihovog upravljanja od glavnog kretanja. Za razliku od motora korištenih za glavno kretanje od motora za pomoćna kretanja traži se još sitnija regulacija i usklađenost sa ostalim pogonima na alatnoj mašini a posebno kod istodobnog upravljanja više osi za obradu složenih profila (npr.lopatice turbine). Jasno je da ove zahtjeve mogu ispuniti elektromotorni pogoni sa mogućnošću regulacije (programirano kretanje) koje zovemo zajedničkim imenom SERVOMOTORI.

vb – brzina putanje alata vf - posmična brzina vcb – brzina bloka EMDP – elektromehanički direktni pogon PCDP - pravocrtni direktni pogon

Slika 3.8. Osnovne karakteristike posmičnih sistema

27

ELEKTROMEHANIČKI POGON Kako bi se ostvarilo pomak radnog stola alatne mašine za određenu veličinu potrebno je proslijediti instrukciju (signal) od upravljačke jedinice do servomotora (istosmjerni, izmjenični) koji će djelovanjem vlastitog obrtnog momenta okrenuti vreteno klizača radnog stola što će rezultirati pomjerenjem istog za programiranu veličinu pomaka.

Slika 3.9. Elektromehanički sistemi pogona

28

Kuglično navojno vreteno Jedan od značajnijih predstavnika direktnog pretvaranja rotacijskog (elektromotor) u translatorno kretanje je kuglično navojno vreteno. Sastoji se od navojnog vretena (dobivena hladnim valjanjem), navojnih matica, kuglica (µ=0,01) i odstojnog prstena za prednaprezanje navojnih matica.

Prednaprezanjem se stvara opterećenje na kuglice a u cilju stvaranja nulte zračnosti kao preduvjeta točnosti kretanja koordinatnih osi alatne mašine. Ovaj sistem je krut i omogućava posmake manjih i većih brzina i nisu samokočiva. Podmazivaju se uljima ili što je češće mastima kao i za kotrljajuće ležajeve.

Slika 3.10. Koso nalijeganje kuglica kod prednaprezanja matica

Slika 3.11. Navojno vreteno, navojna matica i odstojni prsten za prednaprezanje navojnih matica

29

PRAVOCRTNI MOTOR Pravocrtni motor je moderni modul za translatorno kretanje a slikovito rečeno možemo ga predstaviti kao razvijeni asinhroni motor. Najčešće se primjenjuje za pravocrtne numerički upravljane osi alatnih mašina koje zahtijevaju velika ubrzanja, visoke brzine posmaka, visoku tačnost posmaka, visoku tačnost pozicioniranja, dugi radni hodovi. Sastoji se od magnetske trake ili cijevi po kojoj ili u kojoj se kreće klizač. Kretanje je rezultat magnetskog polja tako da nema direktnog kontakta između kliznih površina. Dužina je praktično neograničena dok opterećenje je ograničeno (koristi se kod lakših alatnih mašina). Pravocrtni motor nema mehaničkih dijelova za prijenos kretanja (nema trošenja) osim vodilica (valjane, hidrostatičke i aerostatičke).

Slika 3.12. Karakteristike pravocrtnog motora Pravocrtni motor se sastoji od primarnog (vezanog na suport, stol) i sekundarnog dijela (vezanog na vodilice) između kojih postoje velike sile privlačenja koje se kompenziraju dvostrukim i cijevnim rješenjem pravocrtnih motora. Također treba osigurati i odgovarajuće hlađenje (tekućinom) primarnog i sekundarnog dijela kako bi se izbjegle toplinske deformacije izazvane niskim postotkom iskorištenja (veliki gubitci).

30

Slika 3.13. Način ugradnje primarnog i sekundarnog dijela PREDNOSTI pojas regulacija 3-10 puta veći nego kod elektromehaničkih pogona nema trošenja dijelova (duži vijek trajanja) kao ni pretvaranja kružnog u pravocrtno kretanje visoka točnost pozicioniranja i ponavljanja visoke brzine posmaka do 100m/min i ubrzanja 10 m/s2 laka montaža i održavanje NEDOSTATCI potrebno hlađenje primarnog i sekundarnog dijela magnetno polje veže feromagnetnu strugotinu (potrebna zaštita od SHIP i strugotine) zahtjevna izvedba upravljanja kod variranja opterećenja velika masa s obzirom na specifične sile i momente relativno visoka cijena (trenutno)

KORAČNI MOTORI Razlikujemo: 1. Elektrokoračni motor – EKM (za manje snage 0,5kW) 2. Elektrohidraulički koračni motor – EHKM (hidraulički pojačivač momenta za snage do 7kW) Oba ova motora spadaju u grupu pogonskih sistema bez povratne veze, tj. nisu potrebni senzori pozicioniranja položaja kao ni analogno – digitalni pretvarač.

Slika 3.14. Elektrokoračni motor

31

ELEKTROKORAČNI MOTOR - EKM EKM pobuđuje se pomoću sekvencijalnog izvora impulsa koji stvara magnetni fluks i dovodi do privlačenja (obrta) rotora ka statoru sve dok se ne poklope polovi statora i rotora (zaustavljanje). Ovo pomjeranje dovodi do obrtanja rotora za ugao pomaka (0,72° ili u polukoraku 0,36°) što osigurava stabilan rad. Promjenom smjera napajanja mijenja se i smjer obrtaja EKM.

Slika 3.15. Princip rada elektrokoračnog motora ELEKTROHIDRAULIČKI KORAČNI MOTOR – EHKM Kako EKM imaju ograničenja u pogledu snage kao logično rješenje nametnulo se uvođenje hidrauličkog pojačivača snage u vidu EHKM. EHKM se grade uglavnom sa pomjeranjem od 0,01 do 0,005 mm po impulsu. Zbog svoje izlazne snage koriste se za sva posmična pomjeranja (alat, obradak).

Slika 3.16. Princip rada elektrohidrauličnog koračnog motora

32

3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAŠINA Pored dosada bitnih obrađenih elemenata alatnih mašina (konstrukcijski, pogonski) tačnost i pouzdanost pozicioniranja radnih elemenata i mjerenje njihovog položaja predstavlja bitan preduvjet za kvalitetnu obradu.

Slika 3.17 Mjerni sistemi na NC alatnim mašinama Mjerne sisteme možemo podijeliti, i s obzirom na vrstu i položaj ugradnje mjernog sistema, na: • zatvorene • poluzatvorene • kvazizatvorene • otvorene 3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem Zatvoreni mjerni sistem čine pogonski elektromotor, prijenosni mehanizam (navojno vreteno) a povratna veza ostvarena je preko senzora za pravocrtno pozicioniranje. Glavni nedostatak zatvorenog mjernog sistema je vremenski pomak između ulaznog i izlaznog signala i dinamička nestabilnost.

Slika 3.18. Zatvoreni mjerni sistem

33

3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem Poluzatvoreni mjerni sistem ima kružni davač za ugaono pozicioniranje na kraju mjernog lanca gdje je pomak NU – osi određen preko ugaonog okreta navojnog vretena. Kod ovog mjernog sistema javljaju se pogreške vezane za tačnost i temperaturu navojnog vretena zbog indirektnog načina mjerenja. Poluzatvoreni mjerni sistem je jeftiniji od zatvorenog.

Slika 3.19. Poluzatvoreni mjerni sistem 3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem Kvazizatvoreni mjerni sistem je funkcionalno jednak poluzatvorenom samo se mjerni kružni davač ne nalazi na kraju navojnog vretena nego na pogonskom elektromotoru čime se smanjuje utjecaj vibracija na tačnost.

Slika 3.20. Kvazizatvoreni mjerni sistem 3.2.4. Otvoreni mjerni sistem Otvoreni mjerni sistem koristi za pogon elektrokoračni motor ili elektrohidraulički koračni motor. Iz toga razloga nisu potrebni mjerni davači (programirani korak motora), A/D pretvornici a ni povratna veza. Nedostatak povratne veze je najveći nedostatak ovog mjernog sistema pa se zato i koristi kod jednostavnijih izvedbi upravljanja.

Slika 3.21. Otvoreni mjerni sistem

34

3.2.5. Direktno mjerenje položaja Direktni (bez posrednika) sistem mjerenja položaja pokretnih dijelova alatnih mašina (NC osi) u odnosu na nepokretni dio ostvaruje se pomoću mjerne letve i mjerne glave. Ovim načinom mjerenja izbjegnute su pogreške koje nastaju zbog posrednih elemenata u mjernom lancu. Mjerna letva je pričvršćena na nepokretni ili pokretni dio klizača. Zahtjev za što manjim toplinskim izduženjem postiže se postavljanjem mjerne letve na letvu od INVAR čelika (10 puta manji faktor izduženja od klasičnog čelika).

Slika 3.22. Direktno mjerenje položaja 3.2.6. Indirektno mjerenje položaja Indirektni sistem mjerenja položaja koristi kružni davač smješten na kraju kugličnog navojnog vretena ili kućišta elektromotora. Za razliku od direktnog indirektni sistem mjerenja ne uzima u obzir eventualne greške na kugličnom navojnom vretenu kao što su: • pogreške koraka • zračnost matice i vretena (nedovoljno preopterećenje) • uvijanje vretena • toplinsku dilataciju vretena

Slika 3.23. Indirektni sistem mjerenja

35

3.2.7. Mjerni elementi Osnovni mjerni moduli (elementi) u sistemu upravljanja alatnih mašina: • numerički pokazivač pozicije • linearni davač (apsolutni, inkrementni) • Rotacijski davač (apsolutni, inkrementni)

Slika 3.24. Mjerni elementi Numerički pokazivač pozicije Numerički pokazivači pozicije služe za precizno, pouzdano, kontinuirano vizualno prikazivanje položaja pokretnih dijelova alatnih mašina (NC osi), dimenzija radnog obratka itd. Uvijek idu u paketu zajedno sa linearnim i rotacijskim davačima i posebno su zanimljivi kod modernizacije starih (klasičnih) alatnih mašina kada želimo povećati produktivnost i kvalitetu proizvoda. Ovisno o izvedbi uređaja možemo istodobno pratiti i upravljati s više NC – osi (dvije, tri, itd.). Rezolucija se kreće od uvjetno grube 10 µm do izrazito fine 5 nm. Tipične funkcije pokazivača su: trenutna pozicija, udaljenost od zadate pozicije, programska memorija, memorija alata, RS – 232 izlaz.

Slika 3.25. Numerički pokazivači pozicije

36

Linearni davač Linearni davač (mjerna letva) služi za mjerenje dužina, za pozicioniranje, za kontrolu dimenzija preko numeričkog pokazivača pozicije. Linearni mjerni davač radi na fotoelektričnom principu, što znači osvjetljavanjem iscrtanih mjernih mreža na staklenoj ploči (metalna traka) pomoću fotoelektričnog elementa izaziva se pojava električnog napona koji se filtrira i pojačava da bi u obliku digitalnih brojki pojavio se na monitoru. Mjerne letve su vezane za čvrste ili pokretne dijelove alatne mašine te je time eliminiran utjecaj zračnosti i trošenja navojnih vretena NC osi. Mjerni davači su zaštičeni od nečistoće i strugotine.

Slika 3.26. Linearni mjerni davači

Slika 3.27. Princip fotoelektričnog skeniranja kod apsolutnog linearnog davača

37

Slika 3.28 Princip fotoelektričnog skeniranja staklene skale kod inkrementalnog linearnog davača

Slika 3.29. Princip fotoelektričnog skeniranja čelične trake (inkrementalni davač) refleksnom metodom Princip mjerenja kod linearnog davača Ovisno radi li se o inkrementalnom (mjeri pozitivnu ili negativnu promjenu dužine putanje) ili apsolutnom linearnom davaču razlikuje se i metoda graviranja mjernih polja. Nanesena su u obliku svijetlih (prozirnih) i sivih (neprozirnih) polja. Pojednostavljeno rečeno princip mjerenja je sličan mjerenju pomičnim mjerilom (nonijus).

38

Slika 3.30. Princip mjerenja linearnog mjernog davača – binarni kod Rotacijski davač Rotacijski davači mogu biti i u ugaonoj izvedbi (vrlo fina regulacija) za rotacijske stolove, a dijelimo ih kao i linijske na inkrementne i apsolutne rotacijske davače. Princip rada je isti kao i linijski davači samo je skala u obliku kružnog prstena (kružni segmenti). Imaju funkciju mjerenja uglova pri rotacijskom kretanju, pozicioniranju suporta, i ne samo kod alatnih mašina već gdje god su potrebna tačna pozicioniranja (robot). Broj podjela na skali ovisi o namjeni davača i kreće se od 100 – 5 000 podjela. Kompaktne i hermetički zatvorene konstrukcije, a montira se na navojnom vretenu.

Slika 3.31. Rotacijski i ugaonio davač

Slika 3.32. Princip skeniranja kod apsolutnog kružnog davača

39

Slika 3.33. Princip fotoelektričnog skeniranja kod inkrementalnog kružnog davača

4. KONVENCIONALNE MAŠINE SA CNC UPRAVLJANJEM
4.1. CNC TOKARILICE 4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade Tokarenje je vrsta obrade na tokarilicama rotacijskih dijelova. Ovisno o načinu stezanja mogu se obrađivati i dijelovi koji nisu simetrični (koljenasto vreteno). Glavno kretanje (kružno) ostvaruje obradak stegnut u steznu glavu, u slučajevima pogonjenih alata imamo glavno kružno kretanje alata. Pomoćno gibanje je translacijsko i izvodi ga alat. Kvaliteta obrađene površine kreće se od N4 kod završne fine obrade. Osnovne operacije koje se mogu izvesti na tokarilicama ovisno o korištenim alatima su: • Uzdužna vanjska i unutarnja obrada • Čeona • Odrezivanje • Zabušivanje i bušenje • Profilna obrada (kugla, utora) • Narezivanje i urezivanje navoja 4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mašinama ISO R841 definirao je pravac za glavne osi X, Y, Z na temelju pravila “desne ruke”. Također i rotacijske osi A, B, C (pozitivan smjer kazaljke na satu) su definirane preko glavnih osi. Eventualna odstupanja od navedenog kao razlog mogu imati olakšanje kod programiranja. Z-os (pozitivno usmjerenje od radnog vretena prema van) predstavlja os radnoga vretena (tokarilice, glodalice), dok smjer pozitivnog dijela X-os kod tokarilica ovisi o smještaju nosača alata (sa prednje ili zadnje strane). Y-os (uglavnom kod glodalica) predstavlja pravac kretanja stola. Bez znanja o postavkama osi na mašini nije moguće programirati mašinu.

40

Slika 4.1. Koordinatni sistem alatnih mašina po ISO R841 4.1.3. Vrste tokarilica Prve mašine koje su se uopće pojavili bile su tokarilice tj. bila je potreba za obradom dijelova kružnog poprečnog presjeka (Watt-ova parna mašina). Do danas područje alatnih mašina se intenzivno razvijalo u konstrukcijskom i upravljačkom dijelu pa shodno tomu postoje i različite podjele tokarilica. Osnovna podjela tokarilica prema položaju radnog vretena (konstrukcijski) može se svesti na: • Horizontalne (horizontalno radno vreteno) i • Vertikalne tokarilice (karusel tokarilice) Prema načinu upravljanja: • Klasične tokarilice • Kopirne • Poluautomatske • Klasične automatske
• • ∗ Jednostupne i ∗ Dvostupne

Ciklusne tokarilice NC/CNC

∗ Jednovretene ∗ Viševretene

41

42

4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici Prve tokarilice sa revolverskom glavom kao nosačem alata imale su zajedničko ime revolverske tokarilice. Revolverska glava ubrzo je postala standard za fiksni smještaj alata za obradu (6,8,12 pozicija). S obzirom na os rotacije revolverske glave u odnosu na os rotacije obratka razlikujemo tri osnovna tipa (slike): • paralelne osi rotacije (manji prostor ali i opasnost od kolizije)

Slika 4.2. Stezanje alata i obradaka na tokarilici – revolver glava os rotacije rev. glave okomita na os radnog komada (veći prostor, kolizija izbjegnuta) • koso postavljena os rotacije rev. glave (kompromisno rješenje) Da bi alat bio postavljen na rev. glavu potreban je nosač alata (standardiziran).

Slika 4.3. Stezanje alata i obradaka na tokarilici – revolver glava Kod automatizirane obrade (iz šipke) na tokarilicama koriste se i dostavljači šipki (bar feeding) koji imaju funkciji dopreme šipkastog ili profilnog materijala do stezne glave tokarilice.

43

Na temelju toga potrebno je samo dopremiti materijal viljuškarom. Time je omogućeno da jedan operater nadgleda cijeli proces.

Slika 4.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici – nosač šipki

Slika 4.5. Stezanje alata i obradaka na tokarilici – pomična puša Elastična stezna čahura upravo omogućava brzo stezanje šipkastih materijala, dok pomična puša omogućava izradu kratkih komada zbog horizontalnog kretanja stezne glave a ne alata (samo vertikalno kretanje). Elementi koji se pojavljuju na klasičnim tokarilicama ostali su funkcionalno isti i na NC/CNC tokarilicama. Pored oslonca u steznoj glavi kod obrade dugačkih komada potrebno je izvršiti i pozicioniranje jednog kraja u pinoli KONJIĆA-JAHAČA. U tu svrhu se koriste i LINETE koje služe kao još jedan oslonac obratku, pored stezne glave i konjića, a koriste se kod obrade dugačkih izradaka kod kojih bi usljed djelovanja reznih sila došlo do krivljenja (ugibanja) koje je upravo izbjegnuto korištenjem lineta.

44

Slika 4.6. Stezanje alata i obradaka na tokarilici – konjić, lineta 4.1.5. Višesuportne tokarilice Automatska tokarilica Tokarilice sa više suporta neovisno jednovretene ili viševretene mogu imati veći broj suporta: uzdužnih, poprečnih, križnih a zahvaljujući NC upravljanju moguće je sinkronizirano djelovanje suporta ovisno o zahtjevima obratka. Broj suporta i alata isključivo ovisi o veličini radnog prostora i potrebama obrade.

Slika 4.7. Višesuportne tokarilice 4.1.6. Viševretene tokarilice Viševretene tokarilice su alatne mašine kod kojih se obrada istodobno obavlja na više vretena. Ovisno o broju vretena dijelimo ih na 2-3-4-5-6-8 vretena (slika 4.8.). Osnovna karakteristika ovih tokarilica da istodobno može raditi više alata na svakom vretenu. Iz toga razloga veoma je bitna podjela obrade na operacije i zahvate i to tako da od početnog (gdje se steže komad) do zadnjeg vretena (odsijecanje komada) je automatizirana obrada usklađenih vremena (približno jednaka) na svim vretenima što dovodi do uštede u pomoćnim vremenima.

45

Ranija rješenja ovih tokarilica su bila sa krutom memorijom (masovna proizvodnja) dok danas su CNC upravljana što daje veliku fleksibilnost obrade. Također ovisno o planu obrade moguće je istodobno obrađivati i više izradaka ili više sličnih izradaka. Broj suporta (nosača alata) ovisi o broju vretena.

Slika 4.8. Viševretene tokarilice

Slika 4.9. Primjer obrade na šestovretenoj tokarilici

46

4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom Pored izvedbe viševretenih tokarilica postoje i izvedbe tokarilica sa dva vretena ali suprotno postavljena tako da omogućuju kompletnu obradu (visokoučinkovitu) kratkih i šipkastih izradaka u dvije stezne glave (slika 4.10.) bez posredovanja radnika.

Slika 4.10. Tokarilice sa suprotnim vretenom

Slika 4.11. Tokarilice sa suprotnim vretenom

47

4.2. CNC GLODALICE 4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade Glodanje je obrada glodalima prizmatičnih dijelova (jednostavne i složene geometrije) na mašinama zvanim glodalicama. Glodala zbog više reznih površina (za razliku od tokarskog noža) omogućavaju veliku produktivnost. Glavno kretanje (kružno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno dok pomoćna kretanja ostvaruje obradak i/ili alat (ovisno o konstrukciji) i ona su translacijska (klasične glodalice) i rotacijska (stolovi). Zbog toga je i obrada glodanjem složenija (geometrija alata) i zahtjevnija (upravljanje). Kvaliteta obrađene površine kreće se od N5 kod završne fine obrade. Opća podjela obrada glodanjem može se svesti na tri osnovna tipa: • Obodno glodanje • Čeono glodanje • Kombinirano glodanje Osnovne operacije koje se mogu izvesti na glodalicama ovisno o korištenim alatima su:
• • • •

Obrada ravnih površina (valjkasta, čeona glodala) Kanali i žlijebovi različitih oblika (pločasta, vretenasta glodala) Profili složene geometrije (profilno glodalo) Zupčanici (modulna glodala)

Slika 4.12. Operacije koje se mogu izvoditi na glodalici

48

4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA Prva uopće NC mašina koja se pojavio nakon dugogodišnjeg razvoja na M.I.T. 1952 godine bila je upravo glodalica (“Hydro Tel”) firme “Cincinnati Milacron”. Upravo ovaj podatak govori o značaju glodalica u industrijskoj proizvodnji, poglavito sa svakim danom sve većih zahtjeva u pogledu složenosti geometrijskih površina i potrebe za višeosnim istodobnim upravljanjem. Osnovna podjela glodalica prema položaju radnog vretena može se svesti na: • Horizontalne ∗ Uzdužna ∗ Kombinirana bušilica – glodalica • Vertikalne ∗ Karusel ∗ Portalna  Gantry • Kombinirane ∗ Univerzalna glodalica Prema načinu upravljanja: • Klasične glodalice • Kopirne • NC/CNC

Slika 4.13. NC – osi na glodalici 4.2.3. Univerzalna glodalica Osnovna karakteristika univerzalne u odnosu na horizontalnu glodalicu je mogućnost izrade zupčanika i spirala zahvaljujući okretnom stolu. Upravo ostvarivanje istodobnog pravocrtnog i kružnog kretanja obratka svrstava ove glodalice u posebnu grupu tzv. UNIVERZALNIH GLODALICA. Pored ove mogućnosti obrade univerzalnost ove glodalice očituje se i u mogućnosti postavljanja vertikalnog vretena (vertikalna glodalica), kao i noža za dubljenje (vetikalna dubilica).

49

Slika 4.14. Univerzalna glodalica 4.2.4. Alatna glodalica AG – 400 CNC Alatna glodalica (izrada alata, štanci, kalupa) AG 400 CNC gdje 400 označava priteznu površinu stola (400×500mm). Ima mogućnost okretanja radnog vretena u obje strane za 90°. Mogućnost istodobnog upravljanja sa 4 osi.

Slika 4.15. Alatna glodalica AG – 400 CNC

50

4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica Osim razlike u položaju radnog vretena (konstrukcijski) horizontalna i vertikalna glodalica razlikuju se i u tehnološkim karakteristikama. Horizontalne glodalice imaju bolji pristup radnom prostoru tj. prostor iznad radnog stola je slobodan (kod vertikalnih nije) što omogućava i obradu dijelova većih dimenzija i masa. Horizontalne glodalice su uglavnom koriste za obradu kutijastih dijelova (blokovi motora) gdje u jednom stezanju moguće je obraditi sve bočne strane.

51

Slika 4.16 Koordinatne ose horizontalne i vertikalne glodalice

Slika 4.17. Velika portalna glodalica

52

4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip Glavna razlika između klasične portalne glodalice (kretanje ima stol) i portalne glodalice Gantry tipa je u mogućnosti kretanja portala (Gantry glodalice) duž cijelog stola. Kao i klasična portalna glodalica koristi se u obradama dijelova velikih dimenzija i masa (30 m i 50 t) kao npr. cilindarski blokovi dizel motora, kućišta turbina, itd.

Slika 4.18. Gantry glodalica – upravljačke osi

Slika 4.19. Upravljačke ose vertikalne portalne glodalice

53

4.2.7. 5 – osne glodalice Glavna prednost alatnih mašina. sa više osi je u njihovoj fleksibilnosti tj., mogućnosti pozicioniranja alata u željenoj tački na obratku. Što mašina ima više osi kretanja to je i veća mogućnost izrade geometrijski zahtjevnih profila (npr. lopatice turbina). 5 osi na glodalici (u odnosu na 3 klasične) moguće je postići na neki od ovih načina: • fiksnim obratkom i rotacijom u dvije osi alata, • zakretanjem jedne osi alata i dodatne osi stola (okretanje obratka), • fiksne osi alata (3 osi) plus dvije dodatne osi dobivene rotacijom stola.

Slika 4.20. Primjeri 5 – osnih glodalica

54

Slika 4.21. Primjeri 5 – osnog glodanja 4.3. CNC BUŠILICE 4.3.1. Osnovne podjele i operacijena bušilicama Bušenje je obrada svrdlima (alat) na bušilicama, tokarilicama, glodalicama u cilju bušenja i proširivanja provrta različitih dubina tj. neprolaznih (“slijepih provrta”) i prolaznih provrta. Ovisno o načinu obrade provrta razlikujemo glavno i pomoćno kretanje. Glavno kretanje (kružno) ostvaruje alat stegnut u radno vreteno kao i pomoćno kretanje koje je pravocrtno i okomito na predmet obrade (bušilice, glodalice). Od ovog pravila se odstupa kod obrade provrta na tokarilicama (bez pogonjenih alata) gdje glavno kretanje je kružno i ostvaruje ga obradak dok alat ima pomoćno pravocrtno kretanje. Postupci obrade provrta mogu se podijeliti s obzirom na korišteni alat: • Bušenje (svrdlo) • Upuštanje i proširivanje (upuštala) • Razvrtanje (razvrtala) Kvaliteta obrađene površine ovisi o navedenim postupcima i kreće se od N12 kod grubog bušenja preko upuštanja (N9) do završne fine obrade razvrtanjem (N4). Osnovne operacije koje se mogu izvesti na bušilicama ovisno o korištenim alatima su: • Klasično bušenje prolaznih i neprolaznih provrta (L=2×D, 3×D, 4×D) • Bušenje dubokih provrta (veći od 5×D) ∗ u puno i ∗ sa jezgrom • Upuštanje i proširivanje već postojećih otvora (konično, cilindrično stupnjevito)

55

4.3.2. Alati za bušenje

Slika 4.22. Svrdla sa izmjenjivim pločicama 4.3.3. Vrste bušilica Osnovna podjela bušilica može se svesti na: • Stolne • Stupne • Radijalne • Koordinatne • Viševretene • Bušilice-glodalice • Specijalne (za duboka bušenja) ∗ Horizontalne bušilice za topovska svrdla ∗ Ejektorski sistem bušenja ∗ BTA (British Thomson Association) Ako je potrebno bušiti manji broj provrta (pojedinačna ili maloserijska proizvodnja) ili na manjem obratku bušenje se obično izvodi stolnom, stupnom ili radijalnom bušilicom. Uglavnom ih se može naći još u alatnicama i pogonima za održavanje alatnih mašina.

56

Slika 4.23. Stupna i stolna bušilica 4.3.4. Radijalna bušilica Radijalne bušilice su mašine masivne konstrukcije i primjenjuju se za obradu teških i srednje teških komada u maloserijskoj proizvodnji. Sastoji se od stupa i jedne konzole koja se može okretati oko stupa za 360°. Na konzoli je vretenište sa elektromotorom. Vretenište se može pomjerati po konzoli dok se ne postigne tražena pozicija za izradu provrta.

1 – postolje 2 – okretni stup 3 – vretenište 4 – elektromotor za radno vreteno 5 – konzola 6 – radno vreteno 7 – uzdužni pomak konzole-ručica 8 – prizma 9 – motor za vertikalni pomak

Slika 4.24. Radijalna bušilica

57

4.3.5. Viševretena bušilica Kod većeg broja provrta velike serije i ako pri tome moraju biti strogo zadovoljeni zahtjevi u pogledu tačnosti osnih razmaka (blokovi motora, kućišta) primjenjuju se viševretene bušilice. Imaju mogućnost istodobnog bušenja i narezivanja navoja u jednom hodu što ih čini učinkovitim mašinama,a grade se na modularnom principu.

Slika 4.25. Viševretena bušilica

58

4.3.6. Duboko bušenje Pored navedenih klasičnih bušilica postoje i specijalne bušilice namijenjene za duboka bušenja. S obzirom na konstrukciju mašina, alate i tehnologiju bušenja razlikujemo 3 glavna tipa bušenja dubokih provrta: a) duboko bušenje provrta topovskim svrdlom, b) BTA sustav za duboko bušenje i c) Ejektorski princip dubokog bušenja

Slika 4.26. Svrdla za duboko bušenje Potreba za dubokim bušenjem posebno je izražena kod obrade provrta za hlađenje i podmazivanje, obrade cilindara, kaluparskoj industriji, tj. gdje god je potreba za raznim provrtima (L > 5D) pod različitim uglovima, promjerima i dužinama.

Slika 4.27. Primjer dubokog bušenja

59

4.3.7. Bušilica za duboko bušenje provrta topovskim svrdlom Bušenje topovskim svrdlima je najstariji proces bušenja dubokih provrta (pištolji). Uglavnom se koristi za manje promjere već od 0,8 mm. Svrdlo ima oblik slova “V” tj. 120° (1/3 presjeka) zauzima prostor za odvođenje strugotine iz zone rezanja dok kroz svrdlo u provrt dolazi SHIP pod visokim pritiskom i pomaže u lomljenju i izbacivanju strugotine iz provrta.

Slika 4.28. Bušilica za duboko bušenje provrta topovskim svrdlom

60

4.3.8. BTA sistem za duboko bušenje BTA (British Thomson Association) ili STS (single tube system) sistem bušenja dubokih provrta BTA svrdlom (promjere veće od 12 mm manji od 50 mm). Svrdlo se sastoji od glave za bušenje i držača u obliku cijevi, a veza je ostvarena navojem, tj. jedan držač može se koristit za više glava za bušenje. Ima jednu reznu ivicu i dvije potporne vođice. Razlika od bušenja topovskim svrdlom je u načinu dotoka SHIP. Zahvaljujući zazoru između držača i promjera provrta SHIP dolazi sa vanjske strane lomi i odvodi strugotinu kroz čeoni otvor. BTA sistem se koristi kod promjera iznad 12 mm i gdje se traži visoka produktivnost, veliki broj vretena ima prednost nad topovskim sistemom koji je u tom slučaju skuplji i do 5 puta (iako su troškovi po provrtu manji).

Slika 4.29. BTA sistem za duboko bušenje

Slika 4.30. STS sistem za duboko bušenje

61

4.3.9. Ejektorski princip dubokog bušenja Prva dva načina izrade provrta koriste jednorezni alat, dok ejektorski princip ima dvije rezne oštrice koje su postavljene različito što omogućava lomljenje strugotine. Ovdje je držaču pridodata još jedna cijev (TTS – two tube system) što je različito od topovskog i BTA sistema, tako da SHIP dolazi kroz zazor između dviju cijevi i odnosi strugotinu kroz unutarnju cijev (ejektorski princip). Minimalni promjer provrta koji se može obraditi je 19mm. Potrebni pritisak SHIP je manji nego kod BTA sistema i nezahtijeva strogo brtvljenje između obratka i alata kao kod BTA sistema.

Slika 4.31. Ejektorski princip dubokog bušenja

62

4.4. CNC BRUSILICE 4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rješenja Brušenje spada u postupke obrade kojima se ostvaruje završna fina obrada sa najboljom kvalitetom obrađene površine (N1 kod poliranja). Kao alat koristi se brus (nedefinirane rezne geometrije) koji se sastoji od tvrdih čestica međusobno vezanih vezivnom masom. Glavno kretanje (kružno) ostvaruje alat dok posmičnih kretanja može biti više (kružna ili pravocrtna) ostvaruje obradak. Ovisno o konstrukciji posmično kretanje može ostvariti i alat. Općenito postupci alatima nedefinirane geometrije mogu se podijeliti na: • Brušenje (brusilice) ∗ Brusilice za vanjsku obradu (okruglo, ravno) ∗ Brusilice za unutarnju obradu ∗ Brusilice bez šiljaka ∗ Brusilice za profilna brušenja ∗ Brusilica za alate itd. • Honovanje (mašine za honovanje) • Superfiniš • PoliranjeLepovanje (mašine za lepovanje)

Slika 4.32 Vanjski i unutrašnji postupci brušenja

63

Slika 4.33. Vanjska profilna brusilica 4.4.2. Alatna brusilica Alatna brusilica sa 8 upravljanih osa za brušenje i oštrenje reznih alata složenog oblika u jednom stezanju.

Slika 4.34. Brusilica za alate

64

Slika 4.35. Softver za brušenja različitih tipova alata 4.5. CNC BLANJALICE I MAŠINE ZA PROVLAČENJE Blanjanje je postupak obrade sličan tokarenju obratka beskonačno velikog promjera ali ravnih površina. Proizvodnost je niska (radni i povratni hod) pa se rijetko gdje mogu još naći. Ovisno o vrsti kretanja (alat ili obradak) razlikujemo: • Kratkohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno – alat, posmično kretanje pravocrtno obradak) ∗ Dubilica – vertikalno blanjanje • Dugohodne blanjalice (glavno kretanje pravocrtno – obradak, posmično kretanje pravocrtno alat) Mašine za provlačenje se koriste za obradu profilnih površina a koriste specijalno izrađen alat (prema profilu) obratka. Alat skida slojeve materijala postupno tj. svaki zub skida određeni sloj. Za razliku od blanjanja to je kontinuirani postupak i u jednom prolazu imamo gotov oblik. Postoji samo glavno kretanje (alat – igla) i ono je pravocrtno, posmičnog kretanja nema. Provlačenje se izvodi na specijalnim mašinama i mogu biti horizontalno i vertikalno postavljene. Prema položaju igle za provlačenje razlikujemo: • Horizontalne • Vertikalne mašine za provlačenje

65

Slika 4.36. Kratkohodna blanjalica

Slika 4.37. Primjeri unutrašnjeg provlačenja

Slika 4.38. Shema postupka provlačenja, princip obrade i vertikalna mašina za provlačenje

66

5. NEKONVENCIONALNE MAŠINE SA CNC UPRAVLJANJEM
Nekonvencionalne tehnologije obrade čine postupci odvajanja čestica materijala bez djelovanja mehaničkih sila. Većina ovih postupaka je prihvaćena i ima veliku primjenu u industriji. Primjenjuju se za operacije kod kojih su stariji, tradicionalni postupci obrade neekonomični ili ih nije moguće primijeniti u sljedećim specifičnim uvjetima: • u obradi vrlo tvrdih i žilavih materijala, • za postizanje zahtjevne kvalitete obrade površine, • kod izrade složenih oblika predmeta. Kod nekonvencionalnih postupaka obrade, odvajanje čestica materijala se izvodi korištenjem različitih oblika energije pa je, na temelju toga, izvedena njihova podjela na ove vrste: 1. Mehanički – odvajanje materijala obratka pomoću velike brzine mlaza fluida, sa ili bez brusnih zrnaca: • ultrazvučna obrada, • obrada vodenim mlazom, • obrada smjesom abrazivnih zrnaca i vode, • obrada abrazivnim mlazom. 2. Električni – elektrohemijska energija odstranjuje materijal: • elektrohemijska obrada, • elektrohemijsko skidanje ivica, • elektrohemijsko brušenje. 3. Toplinski – toplinska energija, koja se dovodi na mali dio površine obratka, odstranjuje materijal taljenjem i isparavanjem: • elektroerozija, • elektroerozija s žicom, • elektronskim snopom, • laser, • mlaz plazme. 4. Hemijski – hemijska kiselina, koristeći zaštitne maske, selektivno odstranjuje materijal obratka: • fotohemijska obrada, • hemijsko glodanje, sječenje i graviranje.

67

5.1. Elektroerozija iskrom
Elektroerozija je proces obrade elektrovodljivih materijala s nizom odvojeno izbijenih električnih iskri. Iskre nastaju između suprotno nabijenih elektroda alata i obratka. Proces se naziva elektroerozija ili EDM (Electrical Discharge Machining) postupak. Od svih nekonvencionalnih postupaka obrade elektroerozija ima najširu primjenu. Postupak se koristi u mikro-obradi (na primjer, bušenje provrta promjera od 10 µ m) i makro-obradi (na primjer, izrada matrica za prešanje, teških i do nekoliko tona). U usporedbi sa starijim metodama, elektroerozija iskrom ima niz prednosti, naročito pri obradi tvrdih, toplinski otpornih materijala i obradaka, koji imaju složeni geometrijski oblik, kao što su: kovački ukovnji, kalupi za lijevanje i prešanje plastičnih masa, žigovi, matrice i slični oblici. Kod elektroerozije iskrom elektroda-alata i elektroda-obratka su suprotno spojene na istosmjerni izvor struje i uronjene u tekućinu. Tekućina ima izolacijska svojstva i naziva se dielektrična tekućina ili dielektrik. Na mjestu gdje je razmak između elektrode i alata najmanji dolazi do odvajanja materijala iz obratka. Važan preduvjet obrade jesu odvojeni izboji iskri u slijedu jedna iza druge. Svi materijali, koji provode elektricitet (metali, legure, karbidi, grafiti i dr.), pogodni su za obradu elektroerozijom.. Mehanička svojstva materijala (tvrdoća, čvrstoću i žilavost) ne utječu na proces obrade. Alat je u većini slučajeva spojen na pozitivan pol-anodu, a obradak na negativan pol-katodu. Razmak između alata i obratka je vrlo mali: od 0,4 do 0,004 mm, i regulira se uz pomoć radnog napona.

Slika 5.2. Proces elektroerozije

• • • • •

Osnovne prednosti elektroerozivne obrade iskrom su: Nikakve mehaničke sile ne djeluju na obradak, Izostanak mehaničkih sila eliminira problem trošenja alata i tako garantira apsolutnu tačnost dimenzija bez obzira na broj obrađenih izradaka. Čvrsto držanje obradaka za vrijeme obrade eliminira potrebu za steznim napravama i smanjuje vrijeme pripreme. Iako u postupku koriste električne iskre opasnosti za operatera nema, a ne postoje ni preveliki problemi vezani uz zaštitu okoliša. Vrlo tvrdi materijali (tvrde čelične legure, kaljeni čelici, titan) mogu se vrlo efikasno obrađivati elektroerozijom, nema problema vezanih uz lom alata. Glodanje četvrtastog udubljenja nije moguće. Elektroerozija sa žicom može postići vrlo oštre bridove. Elektroerozija se može činiti sporom obradom, ali to nije tako jer alat u kontinuiranoj obradi stvara konturu obratka.

68

Kvalitetna površina obrade, koja se odmah postiže elektroerozijom, eliminira potrebu za velikim brojem operacija potrebnih kod tradicionalne obrade. • Kod elektroerozije samo nekoliko sekvenci je potrebno. Obradak se obrađuje samo s jedim alatom i na jednoj mašini.

Slika 5.2 Mašina za elektroeroziju iskrom

Slika 5.3 Tipični proizvodi izrađeni postupkom elektroerozije iskrom

69

5.2. Elektrohemijska obrada
Elektrohemijska ili ECM (Electro Chemical Machining) obrada je kontrolirani elektrohemijski postupak kojim se obrađuju pretežno metalni materijali. Postoje različiti postupci elektrohemijske obrade: tokarenje, glodanje, bušenje, brušenje i direktna trodimenzionalna obrada. Najvažnije područje primjene elektrohemijskog postupka je obrada materijala koji su tvrdi, otporni na toplinu, koroziju i koje je teško ili nemoguće obraditi s alatima za obradu skidanjem strugotine. Osim toga, važno područje njihove primjene je obrada složenih oblika obratka kao što su: lopatice i rotori turbina, kovački ukovnji, kalupi za lijevanje, matrice, žigovi i dr. Zbog visokih troškova opreme, alata i pripreme, kao i vrlo malog trošenja alata elektrohemijska obrada se primjenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. U maloserijskoj proizvodnji se koristi u manjoj mjeri.

Slika 5.4. Primjeri obrađenih dijelova elektrohemijskom obradom (AEG-Elotherm-Germany)

Slika 5.5. Alatna mašina za elektrohemijsku obradu (AEG-Elotherm-Germany)

70

5.3. Obrada mlazom vode
Obrada mlazom vode ili WJM (Water Jet Machining) postupak koristi vrlo visoku brzinu vode kao rezni alat. Ovaj postupak obrade ograničen je za rezanje nemetalnih materijala, kada se mlaz fluida sastoji samo iz vode. Ako se u mlaz vode dodaju fini abrazivi, tada se postupak može koristiti i za obradu metala, stakla, keramike i drugih tvrdih materijala. Voda pritiska od 4000 bara prolazi kroz sapnicu promjera 0,1 do 0,56 mm brzinom od 700 do 900 m/s. Udar mlaza uzrokuje prekid kohezivnih međuatomskih sila materijala, što dovodi do odvajanja i rezanja obratka. Vodeni mlaz je vrlo kratko vrijeme u dodiru s materijalom. Materijali, kao što su papir, tkanine, fiberstaklo, plastika i dr., mogu se bez rizika rezati. Temperatura u zoni rezanja ne prelazi 70 0C.

Ulaz vode

Sapnica
Komora za miješanje

Abrazivi

Tijelo mlaznice

Komora za miješanje

Slika 5.6. Abrazivna vodena mlaznica

Slika 5.7. Tipični proizvodi abrazivne obrade mlazom vode

71

Značajne su prednosti obrade vodenim mlazom: • rezanje u svim pravcima, • smanjenje troškova alata, • minimalne sile rezanja (5 do 130 N), nije potrebno stezanje obratka, • označavanje i markiranje obratka nije potrebno, • obrađena površina nema zaostalih naprezanja i deformacija, • obrada različitih materijala bez mijenjanja opreme i alata, • kvaliteta reza je ista za sve slojeve „sendvič“ materijala, • nema poteškoća s oštrim bridovima odreza, • mala debljina reza i mali gubitak materijala, • vrlo jednostavna integracija u robotizirane sisteme. Sistem obrade vodenim mlazom vrlo jednostavno se integrira i koristi na univerzalnim karteziskim i čovjekolikim robotima. Univerzalni roboti trebaju imati ponovljivost ± 0,1 mm. Robot može normalno stajati ili biti pričvrščen za strop. Robot vodi mlaznicu vrlo blizu površine obratka duž programirane putanje kretanja. Pošto WJM stvara veliku buku i do 120 dB robot se postavlja u posebne komore koje reduciraju nivo buke na 80 dB. Komora također eliminira probleme vezane uz veliku vlažnost zraka. Ovakve komore sa WJM i robotom se najviše koriste u automobilskoj industriji. Kao na primjer, rezanje automobilskih tepiha. U robotiziranom WJM sistemu i do 500.000 različitih vrsta tepiha se može proizvesti na godinu. Cijena instalacije se kreće od 400.000 dolara na više i isplativa je u roku od 9 do 12 mjeseci.

Slika 5.8. Ruka robota sa sistemom za obradu vodnim mlazom

72

5.4. Obrada laserom
Laser je akronim engleskog izraza: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, pojačanje svjetlosti s stimuliranom emisijom zračenja. Lasersko svijetlo ima veliki intenzitet, jednu valnu duljinu, širi se u jednom smjeru, ima mali poprečni presjek i može se vrlo precizno fokusirati. Laserski uređaj pretvara električnu ili svjetlosnu energiju u svjetlost gore navedenih specifičnih svojstava. Osnove funkcioniranja procesa otkrio je 1917. godine Albert Einstain. No, svijet je trebao čekati sve do 1960. godine, kada je konačno bila dostupna sva tehnologija za proizvodnju industrijskog lasera. Laser se koristi u mnogim područjima tehnike od elektronike, telekomunikacija, kompjutora, medicine, vojne industrije, mjernih instrumenata do alata za naučnih istraživanja. Najsnažniji laseri se primjenjuju u proizvodnoj industriji za rezanje, zavarivanje i toplinsku obradu materijala. Laser se sastoji iz tri dijela: • izvora energije, koji se koristi za pumpanje energije, • aktivnog medija, laserski medij koji služi za pojačavanje svjetlosne zrake i • optičkog rezonatora, koji omogućava da fotoni idu tamo amo od jednog ogledala do drugog, On fokusira zraku i omogućuje da jedan određen dio svjetlosti izađe van. Laser se može proizvesti iz nekoliko stotina različitih materijala: kristala, stakla, plastike, tekućine i plinova. Laseri radi na frekvencijama infracrvenih, vidljivih do ultraljubičastih elektromagnetskih zračenja. Laserska zraka ima vrlo veliku koncentraciju energije i kad udari u obradak, on apsorbira tu energiju u vrlo malom volumenu. Što uzrokuje veliko zagrijavanje, taljenje, isparavanje, izgaranje i dekomponiranje materijala obratka. No, ukupna prenesena energija je fokusirana i ukupno toliko mala da ne dolazi do oštećenja okolnog materijala obratka. Laser se može koristiti za bušenje i rezanje mnogih materijala pa čak i dijamanta. a) b)
RAVNO ZRCALO

LASERSKA ZRAKA

LASER
LEĆA ZA FOKUSIRANJE ULAZ POMOĆNOG PLINA

PLINSKA MLAZNICA

FOKUSIRANA LASERSKA ZRAKA OBRADAK

Slika 5.9. a) Shematski prikaz laserske zrake za rezanje materijala s plinskom mlaznicom, b) Rezanje s laserom Pri rezanju s laserom on ne odstranjuje veliku količinu materijala već omogućuje brzo odstranjivanje uskog dijela materijala. S laserom se lako upravlja, on nema mehanički kontakt s obratkom i nema trošenja alata. Pored rezanja, laser se koristi i za bušenje, zavarivanje,

73

označavanje i toplinsku obradu materijala. Obrade laserom ne zahtijevaju stezne naprave. Efikasnost obrade laserom zavisi od: • pulsiranja i fokusiranja laserske zrake, • refleksivnosti, apsorpcijskog koeficijenta, toplinske vodljivosti, specifične topline i topline isparavanja materijala obratka. Rezanje s laserom je idealno za serijsku i just-in-time proizvodnju. U nekim slučajevima se jedan te isti laser s promjenom gustoće energije, fokusa i trajanja pulsa može koristiti za: rezanje, bušenje, zavarivanje, označavanje i toplinsku obradu. U industriji se najviše koriste dvije vrste lasera: ugljični dioksid, CO2 i kristal neodymium s primjesama yttriuma aluminija, Nd:YAG. Kod rezanja laserom koristi se fokusirana svjetlosna zraka, koja ima gustoću energije i do 10 kW/mm2. Za usporedbu kod lučnog zavarivanja gustoća energije je 10-1 kW/mm2. Laseri su pogodni za rezanje ugljičnog čelika i nerđajučeg čelika. Metale kao što su bakar i aluminij je teže rezati, zbog njihovog svojstva odbijanja svjetla kao i visokih koeficijenata apsorpcije i provođenja topline. Rezanje s laserom je vrlo precizno, čisto i tiho. Laserska zraka se može fokusirati na vrlo malu površinu promjera od 0,1 do 1 mm. Laseri se koriste za rezanje kompliciranih oblika iz različitih materijala od metala, keramike, plastike, gume, do drva. Titan i njegove legure se vrlo lahko režu s laserom. Odvojeni volumen materijala na jedinici vremena je jednak penetracijskoj brzini v (m/s). a)
Laserska zraka “Ključna rupa” Smjer zavarivanja

b)
STUPNJEVI FORMIRANJA DUBOKO PENETRIRANOG VARA Laserska Zračenje topline zraka Isparavanje metala

Prijenos topline

Istopljeni metal Povećanje intenziteta

Metalne pare

Penetracija

Slika 5.10. a) Zavarivanje laserom sa „ključnom rupom“, b) Stupnjevi formiranja duboko penetriranog vara Jedna od najvažnijih prednosti zavarivanja laserom je brzina procesa. Uobičajena brzina zavarivanja za MIG zavarivanje je približno 60 cm/min, TIG zavarivanje je još 50% sporije, dok, na primjer, 2 kW Nd:YAG laser može zavarivati 1,5 mm Č. 0370 brzinom od 6 m/min. Uspoređujući lasersko zavarivanje s TIG zavarivanjem imaju približno iste kvalitete zavara, ali vremena zavarivanja s laserom su i do dvadeset puta manja. Druga važna prednost lasera je njegova velika tačnost obrade. Na primjer, kod rezanja sa plazmom tačnost rezanja je u granicama ±2-3 mm na 10 m dužine reza. Dok je kod rezanja s laserom tačnost ±0,5mm na 10 m dužine reza, što dovodi velikih vremenskih i novčanih ušteda. Ali, možda najvažnija prednost, koja karakterizira obradu s laserom, je vrlo mala zona utjecaja topline. Ova zona je vezana uz zavar, materijal nije istopljen, ali struktura materijala je promijenjena. Velika zona

74

utjecaja topline uzrokuje velike napetosti i deformacije, pa čak i pukotine u zavaru. Zbog toga se zavarene konstrukcije moraju dodatno obrađivati, što dodatno povećava troškove. Kod zavarivanje s laserom prenesena količina topline na obradak je i do deset, ili više, puta manja nekog pri konvencionalnim metodama zavarivanja. Zbog toga su u vrlo maloj mjeri prisutna unutarnja naprezanja i deformacije zavarenih spojeva i konstrukcija proizvedenih s laserom.

Slika 5.11. Laserska mašina s CNC upravljanjem (MPL 2515) Laserski postupci uglavnom se izvode uz CNC upravljanje. Sistem mora održavati tačan položaj zrake i udaljenosti od obratka unutar 1 mm. Glava lasera se često montira na kartezijski, gantri robot ili se obradak postavlja na horizontalan stol pokretan u x-y smjeru. Nd:YAG i optički laseri su fleksibilni i mogu se montirati na univerzalne robote s šest stepeni slobode kretanja. Adaptivno upravljanje procesom i sistem za automatsko prdačenje žlijeba zavara su vrlo značajni za zavarivanje velikih ili kompleksnih struktura. U mnogim slučajevima CAD nacrti se koriste za jednostavnije programiranje laserskih mašina. Procesne laserske glave montirane na univerzalne robote čine trodimenzionalnu obradu relativno jednostavnom. S uvođenjem relativno jednostavnih adaptivnih sistema upravljanja povećala se praktična primjena laserskih obrada u industriji. Na slici 5.11 se prikazuje laserska mašina s CNC upravljanjem, koji se koristi za rezanje metala, drva i plastike s točnošću od ±0,05 mm. Prednosti zavarivanja s laserom • svjetlost nema inerciju, velika brzina zavarivanje s brzim startom i zaustavljanjem, • fokusirana laserska zraka daje veliku gustoća energije, • zavaruju se materijali koje je teško zavarivati: titan, kvarc i dr., • stezne naprave nisu potrebne, • nisu potrebne elektrode ili dodatni materijali, • vrlo precizni zavari: tačno pozicioniranje, dijametar i penetriranje), • zona utjecaja topline je vrlo mala, • komplicirane oblici zavarenih konstrukcija je moguće izvesti.

75

5.5. Obrada snopom elektrona
Obrada snopom elektrona jest toplinski, netradicionalni proces obrade (engl. naziv Electron Beam Machining, EBM). Kod ovog procesa se za obradu koriste elektroni visoke energije. Ovaj proces se najčešće upotrebljava za zavarivanje materijala, a primjenjuje se i za rezanje, bušenje i toplinsku obradu materijala. Obradom s snopom elektrona se mogu obrađivati: metali, nemetali, keramike i kompozitni materijali. Proces je vrlo sličan obradi s laserom i mnoga pravila su im potpuno identična. Najveća razlika između obrade snopom elektrona i laserske obrade je da obrada snopom elektrona se provodi vakuumskoj komori. Proces se počeo koristiti od 1950. godine. Karakteristike zavarivanja s snopom elektrona • vrlo mali unos topline, • vrlo mala zona utjecaja topline (ZUT), vidi sliku 5.12, • mala naprezanja i deformacije zavara, • moguće zavarivati obratke nakon završne obrade, • velika brzina zavarivanja, • visoki vakuum služi i kao zaštitna atmosfera (vrlo je povoljan za materijale koji nepovoljno reagiraju s kisikom i dušikom), • postiže se visoka čistoća zavara, jer plinovi nastali pri zavarivanju brzo napuštaju mjesto zavara, • moguće je spajati različite materijale zajedno, • moguće je uspješno zavarivati materijale s visokom temperaturom tališta kao i dobre vodiče topline (Cu, Al i dr.)
TIG zavarivanje PLAZMA zavarivanje LASER zavarivanje ELEKTRONSKO zavarivanje

Slika 5.12. Zona utjecaja topline za različite postupke zavarivanja
a)

b)

c)

Slika 5.13. Različiti dijelovi zavareni s snopom elektrona a) turbina, b) i c) zupčanici

76

5.6. Hemijska obrada
Hemijska obrada jest u stvari korozivni proces u kojem se koristi snažno hemijsko sredstvo za odstranjivanje materijala nagrizanjem. Hemijska obrada se danas upotrebljava za izradu različitih kompliciranih izradaka, od vrlo malih elektroničkih integriranih sklopova pa sve do vrlo velikih dijelova, dugačkih i više od 15 metara. U hemijskoj obradi materijal se odstranjuje iz određenih selekcioniranih površina obratka umakanjem ili prskanjem s hemijskim reagensom. Nagrizanje materijala se vrši uz pomoć mikroskopske elektrohemijske reakcije ćelija. Isti proces se javlja pri koroziji ili kemijskom rastvaranju. Brzina penetrirajućeg nagrizanja varira od 0,01 do 0,8 mm/min. Procesi kemijske obrade mogu se grupirati u: • Hemijsko glodanje, za izradu utora, kontura i cjelokupno odstranjivanje materijala. Ovaj proces je dobio takav naziv jer je u svojoj ranoj fazi zamjenjivao glodanje., • Hemijsko blankiranje koristi se za nagrizanje vrlo tankih slojeva do 0,025 mm ili za izradu kompliciranih oblika, • Fotohemijska obrada koristi se za nagrizanje fotoosjetljivih otpornih ploča u mikroelektronici, • Hemijsko graviranje kod kojih se koriste slabi hemijski reagensi. Ponekad je potrebna asistencija električnom erozijom, • Glodanje s gelom u kojem se koristi reagens u formi gela. Osnovne prednosti i nedostatci hemijske obrade su: • proces je relativno jednostavan, izuzev izrade šablone negativa ili uzorka za odrezivanje, • nije potreban stručan rad, • nema zaostalog naprezanja, • može se obrađivati svaki metal, a najčešći su: aluminij, magnezij, titan i čelik, • mogu se obrađivati velike površine (tankovi od 400 do 1.650 mm), • mogu se obrađivati dijelovi gotovo svakog oblika. Vrlo tanki dijelovi, saćasti i razni oblici se mogu napraviti bez djelovanja mehaničkih sila, vidi sliku 6.2, • ekonomičan postupak za smanjenje težine dijelova, • postižu se tolerancije u području od 0,001 do 0,1 mm, • hrapavost površine je uglavnom vrlo dobra.

Slika 5.14. Tipični izratci dobiveni fotohemijskom obradom Faktori koji utječu na selekciju sredstva za nagrizanje: - materijal obratka, - dubina i brzina odstranjivanja materijala, - tražena hrapavost obrade, - materijal zaštitne maske.

77

5.7. Ultrazvučna obrada
Obrada ultrazvukom je mehanički, netradicionalni proces obrade u kojem se koriste brusna zrna kao rezni elementi (engl. naziv Ultra Sound Machining, USM). Ovaj proces najviše se koristi za obradu materijala, tvrđih od 40 HRc, koji ne provode električnu struju: keramika, staklo, stelit, silicij, grafit, kompozitni materijali ili specijalno precizno kamenje. Svakim danom raste potražnja za dijelovima iz ovih materijala, naročito u medicinskoj tehnologiji te optičkoj, automobilskoj i drugim industrijama. Ovi materijali imaju specifična svojstva, kao što su: mala težina, velika otpornost na kemikalije, temperaturu ili trošenje. Ovim procesom mogu se obrađivati najtvrđi materijali uz veliki posmak i male sile rezanja. Suprotno od elektroerozije ultrazvučna obrada se može primjeni na sve tvrde i krte materijale bez obzira da li provode električnu energiju ili ne. Najčešće se obrađuju materijali kao što su: staklo, rubin, safir, keramika, kvarc, dijamant, karbid, tvrdi metali i dr. Pri obradi materijala elektroerozijom brzina obrade će biti veća od obrade ultrazvukom. No, obrađena površinska nije toplinski oštećena i postignuta hrapavost je bolja nego li pri obradi elektroerozijom.

Slika 5.15. Tipični izratci ultrazvučne obrade

Slika 5.16. Mašina za obradu ultrazvukom

U usporedbi s tradicionalnim metodama za rezanje, ultrazvučna obrada ima ove prednosti: • produktivnost obrade može biti i do pet puta veća, • moguće je postići vrlo veliku kvalitetu površine, hrapavost Ra od 0,2 µ m, • velika sigurnost procesa obrade zbog inteligentnog sistema upravljanja i zvučne kontrole čak i pri bušenju provrta s vrlo malim dijametrom i do 0,3 mm. • zaštita obratka i alata zbog vrlo malih sila rezanja i toplinskog naprezanja, • visoku brzinu rezanja, male sile rezanja i veliku trajnost alata omogućavaju da dolazi do oštrenje brusnih zrna, • sredstvo za hlađenje je voda, koja ima odlična ekološka svojstva. Na primjer, za ultrazvučno bušenje provrta u aluminijevom oksidu φ 13 mm i dugačkog 13 mm vrijeme obrade je samo 27 sekundi. Konvencionalnim bušenjem se nakon 90 sekundi i samo 6 mm dubine provrta dijamantno svrdlo zatupi.

78

6. TEHNOLOŠKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIČKI I KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAŠINAMA
Tehnološki procesi obrade na NC i CNC mašinama se odvijaju u uslovima visoke ili potpune automatizacije, gdje se pomoću upravljačkog računara upravlja: • dopremom materijala ili pripremaka, • obradnim procesom (tehnološke, kinematske i dinamičke informacije), • sistemima alata, • sistemom za orijentaciju obradaka, • transportnim sistemom, • funkcijama mašina i uređaja, • tokovima informacija i • kontrolom i otpremom obradaka. U fazi projektiranja tehnološkog procesa moraju se izvršiti određene aktivnosti prikazane na slici 6.1.
Određivanje redoslijeda operacija i zahvata Izbor tehnoloških baza i steznih naprava Određivanje dodataka za obradu Utvrđivanje redoslijeda prolaza Izbor pripremka i dimenzija Grafički prikaz procesa obrade simulacija putanje alata Proračun vremena obrade
TEHNOLOŠKA PRIPREMA OBRADE NA CNC MAŠINAMA

Izbor metoda obrade svih površina

Analiza i izbor obradaka

Analiza tehnoloških karakteristika i tehnologičnosti

Tehnološka prilagodba crteža izradaka

Proračun proizvodnosti i tehno – ekonomske opravdanosti primjene CNC mašina Razrada i programiranje – razrada upravljačkog programa i izrada nosača programa informacija Simulacija upravljačkog programa obrade, testiranje i korekcija programa

Slika 6.1. Struktura projektiranja tehnološkog procesa za CNC obradne sisteme

79

Proračun režima obrade

Izbor reznog alata

Izbor mašine

Tehnološki procesi upravljani pomoću računara su složeniji u odnosu na klasične procese, traže tačniju i detaljniju razradu i stoga zahtijevaju određene uvjete za realizaciju (programiranje procesa, simulacija programa i procesa obrade, priprema i podešavanje alata na posebnim uređajima ili izvan mašine, grafički prikazi procesa i slično) procesa obrade.

6.1. Analiza tehnologičnosti proizvoda
Prije razrade tehnološkog procesa potrebno je analizirati tehnologičnost date konstrukcije proizvoda. Za konstrukciju kažemo da je tehnologična ako zahtjeva manje vrijeme izrade, jeftiniju opremu i materijal, manju količinu opreme i materijala, jednostavnije operacije, kraće vrijeme pripreme proizvodnje itd. Pošto ne postoji apsolutno tačan metod određivanja nivoa tehnologičnosti primjenjuje se metod komparacije sličnih proizvoda ili konstrukcija. Ukoliko ne možemo komparirati novi sa sličnim proizvodom, jer takav možda ne postoji, tada analizu treba izvršiti na bazi više varijantnih rješenja. Tada za jedno varijantno rješenje kažemo da je tehnologičnije u odnosu na drugo ako ima niže troškove izrade uz isti konačni kvalitet proizvoda. Pošto je konstukcioni crtež prva podloga prilikom projektiranja tehnološkog pocesa, to treba najprije obaviti analizu tehnologičnosti proizvoda, a zatim analizu tehnologičnosti dijelova iz kojih je proizvod sastavljen. Analiza tehnologičnosti proizvoda sastoji se u analizi pokazatelja tehnologičnosti, kao što su: 1. Pokazatelj ponavljanja n (6.1) kp = p , n np – broj dijelova u novoj konstrukciji, koji se ponavlja iz prethodne konstrukcije, n – ukupan broj dijelova u novoj konstrukciji. 2. Pokazatelj standardizacije: n ks = s , n ns – broj standardiziranih dijelova u novoj konstrukciji. 3. Pokazatelj unifikacije: n ku = u , n (6.3) nu – broj unificiranih dijelova u novoj konstrukciji. 4. Pokazatelj normalizacije: n kn = n , n (6.4 ) nn – broj normaliziranih dijelova u novoj konstrukciji. 5. Pokazatelj usvojenosti:

(6.2)

80

n0 , n − ns n0 – broj (količina) osvojenih dijelova, ku =

(6.5)

6. Pokazatelj jednoobraznosti dimenzija: n kj = j , n (6.6) nj – broj jednoobraznih veličina (mjera), kao što su tipizirane mjere, navoji, prečnici i slično, n – ukupan broj mjera koje posjeduje proizvod ili dio. 7. Pokazatelj razuđenosti ili kompaktnosti: Vg kr = ≥ 1, Vs Vg – zapremina proizvoda koju čine gabitarne dimenzije, Vs – stvarna zapremina proizvoda. 8. Pokazatelj tačnosti: n kt = v , n nv – broj dijelova u grupi sa većim stepenom tačnosti, n – ukupan broj dijelova. 9. Teoretski pokazatelj iskorištenja materijala: G ki1 = č , Gk Gč – čista težina izrađenog dijela (konstruktivna težina), Gk – kalkulativna težina materijala dijelova. 10. Stvarni pokazatelj iskorištenja materijala: G ki 2 = č , Gs Gs – težina sirovog materijala (Gs ≥ Gk). 11. Pokazatelj odnosa sirove i kalkulativne težine: G ki 3 = s , Gk 12. Pokazatelj iskorištenja materijala cijelog proizvoda (sklopa):

(6.7)

(6.8)

(6.9)

(6.10)

(6.11)

kin =

∑G ∑G
1 1 n

n

či

,

(6.12)

bi

Gbi – bruto težina materijala i – tog dijela u konstrukciji, Gči – čista težina materijala i – tog dijela u konstrukciji,

81

n – ukupan broj dijelova u konstrukciji.

13. Pokazatelj racionalnog izbora materijala:

kr =

∑G
1 n 1

n

bvi

∑G

,

(6.13)

bi

Gbvi – bruto – težina materijala višeg kvaliteta i – tog dijela u konstrukciji. 14. Pokazatelj učešća odlivaka: G kod = od , G God – težina odlivaka. 15. Pokazatelj učešća otkovaka: G kot = ot , G Got – težina otkovaka. 16. Pokazatelj učešća mašinske obrade u ukupnoj obradi: t kmaš = maš , tu tmaš – vrijeme trajanja operacija mašinske obrade, tu – ukupno vrijeme izrade određenog proizvoda ili dijela. 17. Pokazatelj učešća ručnog rada u ukupnoj obradi: t kruč = ruč , tu truč – vrijeme ručnog rada. 18. Pokazatelj pripreme za obradu: t pr k pr = , tu tpr – vrijeme pripremnih operacija.

(6.14)

(6.15)

(6.16)

(6.17)

(6.18)

Nakon završene analize cijele konstrukcije proizvoda3 pristupa se pojedinačnoj analizi svakog dijela date konstrukcije. Analiza dijelova je potrebna da bi se stekao uvid u skup zahtjeva kojima svaki dio konstrukcije treba udovoljiti. Bolje rečeno, da bi proizvod bio tehnologičan, potrebno je ostvariti tehnologičnost svakog dijela koji ulazi u sastav proizvoda.
3

Smatra se da proizvod ima više dijelova

82

Pokazatelji tehnologičnosti proizvoda, kao što su: kj, kt, ki1, ki2, ki3, kin, kmaš i kprip, primjenjuju se i prilikom ispitivanja tehnologičnosti dijelova.

Da bi se analiza tehnologičnosti dijela mogla izvesti, potrebno je izvršiti slijedeće: 1. Kontrolisati crteže dijelova u pogledu tehničko – konstruktivne ispravnosti. 2. Kontrolisati konfiguraciju dijela u pogledu mogućnosti izrade, 3. Kontrolisati propisani materijal u pogledu: ∗ kvaliteta materijala, ∗ uticaja materijala na cijenu izrade, ∗ stanja materijala (žaren, normaliziran, kaljen) i ∗ oblika materijala (vučen, valjan, otkovak). 4. Kontrolisati nominalne dimenzije, tolerancije i znakove obrade po pitanju: ∗ ispravnosti i sveobuhvatnosti datih kota, ∗ vrijednosti tolerancija i njihove nužnosti s obzirom na funkciju datog dijela, ∗ znakova obrade i usklađenosti sa datim tolerancijama, ∗ kontrole mjernih nizova (nominalne mjere i tolerantnih polja).

83

6.2. Izbor polaznog oblika materijala – pripremka
Izbor polaznog oblika materijala, odnosno pripremka je vrlo odgovoran tehno – ekonomski zadatak tehnologa. Na izbor vrste i oblika pripremka utiče: ∗ geometrijski oblik i tehnološka složenost izratka, ∗ količina proizvodnje, ∗ vrsta osnovnog materijala, ∗ zahtjevan kvalitet i funkcija izratka u eksploataciji, ∗ eksploatacijski, tehnološki i ekonomski uslovi. Osnovni kriterij pri izboru pripremka je da ukupni troškovi materijala i izrade budu minimalni.
c) Duboko izvlačenje s redukcijom debljine stijenke

a) Skidanje strugotine

b) Hladno istiskivanje

IZRADAK

d) Livenje

Slika 6.2. Izradak i četiri varijante izbora pripremka (a, b, c, d) Pravilo je da manji gubitak materijala doprinosi i manjem utrošku energije koja će biti utrošena na transformaciji pripremka u izradak. Polazni oblik materijala za velike serije, se obično dobiva postupkom vrućeg i hladnog deformiranja (kovanje, izvlačenje, ististkivanje i dr.) ili savremenim metodama livenja (livenje pod pritiskom, precizni – mikro liv). Kod pojedinačne i maloserijske proizvodnje primjenjuje se konvencionalno livenje, zavarivanje i šipkasti (valjani ili vučeni) materijal koji se može koristiti i kod velikoserijske proizvodnje ukoliko se tehnološki proces izvodi na poluatomatskim i automatskim mašinama.

84

Konstrukcionim crtežom definiran je kvalitet i vrsta osnovnog materijala, pa je ograničen izbor polaznog oblika materijala, npr. ako je materijal liveno željezo ili čelični liv tada će polazni oblik biti odljevak. Funkcija izratka u eksploataciji također utiče na polazne osobine materijala pripremka. Tako, ako se traži dinamička izdržljivost polazni oblik se obično dobiva deformiranjem, dok za izratke statičkog opterećenja pripremak može biti odljevak. U eksploataciji materijal treba da odgovori zahtijevima u pogledu statičke i dinamičke čvrstoće, površinske čvrstoće, tvrdoće, otpornosti prema trošenju, koroziji i dr. Tehnološki uslovi i postojeće proizvodne mogućnosti utiču na izbor pripremka u toliko što se polazni oblik materijala može dobiti na više načina, a odabire se onaj postupak koji zadovoljava tehnološke kriterije optimalnosti. Ekonomski kriteriji određuju polazni oblik materijala koji će imati minimalne troškove izrade. U svakoj konstrukciji materijal znatno utiče na cijenu proizvoda, i to ne samo zbog osnovne cijene materijala, već i zbog oblika pripremka. Dakle, pri izboru polaznog oblika pripremka treba primjenjivati savremene metode izrade s malim dodacima za mašinsku obradu, jer to znatno skraćuje vrijeme obrade i cijenu izrade. 6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka Pri projektiranju procesa obrade potrebno je izabrati optimalni pripremak tj. pripremak koji zadovoljava tehničko – tehnološke kriterije izratka i ima minimalne ukupne troškove (troškove pripremka i obrade). Na osnovu tehničke dokumentacije (dimenzija i geometrijskog oblika) izratka, te na osnovu karakteristika materijala i veličine serije tehnolog određuje polazni oblik materijala, čime praktično počinje projektiranje tehnološkog procesa obrade. Za izbor optimalnog pripremka potrebno je imati realni skup mogućih pripremaka i ukupne troškove za svaku moguću varijantu. Ukupni troškovi mogu se prikazati u obliku: T = (Mt + R + A + S + E) ⋅ z + To + Tp, odnosno, varijabilni troškovi: Tv = (Mt + R + A + S + E) ⋅ z = k ⋅ z, i fiksni troškovi: Tf = To + Tp = k', gdje su: Mt – troškovi osnovnog materijala, R – troškovi rada operatera, A – troškovi alata, S – troškovi mašine, E – troškovi energije, To – troškovi održavanja, Tp – troškovi pribora i uređaja, z – količina izradaka. Ukupni troškovi su: (6.20) (6.21) (6.19)

85

(6.22) Troškovi po jednom izratku su: k' t =k+ . (6.23) z Ako postoje tri realne varijante za izbor optimalnog pripremka (slika 3.1) potrebno je odrediti troškove za: 1. varijantu: T1 = k1 ⋅ z + k1', 2. varijantu: T2 = k2 ⋅ z + k2', 3. varijantu: T3 = k3 ⋅ z + k3'. Grafički broj izradaka određuje se iz uslova: T1 = T2 ili odnosno T2 = T3 ili T (DM) T2 = T3 T1 = T2 OPTIMALNO PODRUČJE
z < z12 1. varijanta z12 z12 ≤ z ≤ z23 2. varijanta z23 z > z23 3. varijanta

T=Tv + Tf =k ⋅ z + k'.

z12 = z12 =

′ k 2 − k1′ , k1 − k2

′ ′ k3 − k 2 . k 2 − k3

Z (kom)

Slika 6.3. Izbor optimalne varijante pripremka T = f (z) Ukupni troškovi po jednom izratku zavisni od veličine serije za pet varijanti pripremka prikazani su na slijedećoj slici. Pripremak otkovan u preciznom alatu ima najmanje ukupne troškove, ali za količinu od 10.000 komada izradaka. Najveći su troškovi po jednom Tu izratku za pripremak oblika valjanog profila, gdje je i najveći utrošak materijala,Izradak obrada jer se 100% izvodi sa skidanjem strugotine.
Ts 47% 53% 1–5
∅ 170 ∅ 170

74%

71% 44% 27% 300

Tp z

40% 34% 10
∅ 105 ∅ 165

53% 33% 20% 1000
∅ 165 ∅ 160 ∅ 80 ∅ 100

21% 3% 18% 10 000
∅ 100

Pripremak

86

Otkovak Otkovak u Valjani profili Otkovak slobodno Otkovak u jednostranom alatu sa HKM kovani preciznom alatu Tu – ukupni troškovi po jednom izratku, Ts – troškovi obrade struganjem po jednom izratku, Tp – troškovi pripremka, z – broj izradaka.

Slika 6.4. Troškovi obrade zavisni od veličine serije i tehnološkog nivoa pripremka

Prema tome, postupak obrade i količina proizvodnje značajno utiču na izbor oblika i vrste pripremka i ukupne troškove izrade. Ušteda utroška materijala je veća s primjenom progresivnih postupaka obrade. Tako supstitucijom obrade struganjem (slika 6.5 a) s hladnim kovanjem (slika 6.5 b) ušteda materijala iznosi 65%, odnosno 49%. Planirani postupak obrade također predodređuje masu materijala pripremka (slika 6.5), količinu skinutog materijala, utrošak energije i vrijeme obrade. To pokazuje da je izbor polaznog materijala i oblika pripremka zavisan i od planiranog procesa obrade. Zbog toga, pri definiranju pripremka potrebno je imati orijentacioni plan obrade, koji će nakon izbora pripremka biti detaljno određen.
∅ 90,5 ∅ 38
355,6 68,9

a) Ušteda 65% Ušteda 49%

∅ 53,2

a) Valjanje

352,4

b)

c) Vruće kovanje (otkovak)

66,7

Slika 6.5. Ušteda utroška materijala pripremka supstitucijom obrade struganjem (a) sa hladnim kovanjem (b)

d

Na slici 6.6, su prikazane četiri varijante polaznog oblika materijala: valjani, hladno vučeni, otkovak i otpresak. l ls b) Hladno vučenje l

ds

ds

d

87

l ls

l = ls

Slika 6.6. Četiri tehnološka postupka u izradi pripremka

d = ds

d) Hladno presovanje

d

∅ 37

Izbor varijante tehnološkog procesa obrade mnogo zavisi od izbora polaznog materijala, odnosno vrste i oblika pripremka (slika 6.7).
IZRADAK 4 1 2 3 5 6 7 PRIPREMCI

G = 289 g

G = 1025 g

G = 600 g Otkovak Obrada skidanjem strugotine

G = 305 g Otpresak

0. Pripremak 1. Proces obrade 1.1. Čeono tokarenje
Grubo čeono tokarenje (1) Fino čeono tokarenje (1) Grubo uzdužno tokarenje (2,3) Fino uzdužno tokarenje (2 i 3)

Valjana

1.2. Bušenje (4) 1.3. Unutrašnje tokarenje
Grubo (4) Fino (4)

1.4. Poprečno tokarenje
Odsjecanje (7)

1.5. Čeono tokarenje
Grubo čeono tokarenje (5,6,7) Fino čeono tokarenje (5,6,7)

2. Izradak

3. Otpadak G = 736 g G = 311 g G = 16 g

88

Slika 6.7. Zavisnost varijante tehnološkog procesa od vrste pripremka

6.3. Izbor obradne mašine
Struktura obradnog sistema sa klasičnim upravljanjem određena je upravljačkom jedinicom (čovjek – operater), mašinom (energija), alatom, priborom i uređajima i materijalom (obradak). Osnovne karakteristike koje treba analizirati pri izboru obradne mašine su: ∗ Energetske (instalirana snaga). ∗ Tehnološki prostor obrade (površina radnog stola, prečnici obrade, prostor procesa obrade – alati i obradak). ∗ Kinematske osobine (broj obrtaja, stepenovanje obrtaja – brzina, raspodijela od nmin do nmax i dubina skidanja materijala amax), hodovi alata ili obratka (uzdužni, poprečni, vertikalni). ∗ Tehnološke osobine (vrste postupaka obrade i izbor režima obrade, parametri procesa obrade, pozicioniranje obratka, mogućnost koncentracije operacija i zahvata). ∗ Informacijske osobine (upravljačka jedinica – upravljački računar, način programiranja rada i upravljanja, nositelj informacija). ∗ Stezna mjesta za alate i naprave, način stezanja, broj alata i broj steznih mjesta obratka i alata. ∗ Tačnost mašine (radna – tehnološka tačnost). ∗ Stepen automatizacije (klasična, automatska, CNC, fleksibilna). ∗ Masa mašine. ∗ Gabaritne dimenzije i radni prostor. ∗ Cijena mašine i troškovi obrade (DEM/h). Danas postoje moderne metode modeliranja i optimizacije izbora obradne mašine utemeljene na tehno – ekonomskoj analizi troškova obrade. Prema tome, postoje četiri osnovna kriterija pri izboru obradne mašine, i to: a. b. c. d. tehničko – tehnološki kriterij, kriterij nivoa automatizacije, kriterij minimalnih troškova, kriterij maksimalne proizvodnosti.

Prva dva kriterija određena su složenošću proizvoda i zahtijevima procesa obrade, dok ostala dva kriterija su rezultat optimizacije obradnih procesa, gdje postoji funkcija cilja minimalnih troškova obrade, odnosno maksimalnih ekonomskih efekata.

89

U tom cilju treba formirati model ukupnih troškova procesa obrade koji uzima u obzir troškove operatera, troškove mašine i pribora i troškove alata, što je prikazano u poglavlju 3.6.1. Ukupni troškovi prikazani su izrazom (3.41). Uključivanjem troškova za više vrsta mašina koje tehnološki odgovaraju i minimizacijom ukupnih troškova dolazi se do izbora optimalne mašine i optimalnih parametara procesa obrade, tj.:
∂T =0; ∂v ∂T =0; ∂s ∂T =0 ∂a

Kada se radi o izboru CNC mašina potrebno je u ukupne troškove obrade uključiti i slijedeće troškove: ∗ troškove CNC mašine i pribora, ∗ troškovi podešavanja alata izvan mašine, ∗ troškovi programiranja procesa obrade, ∗ troškovi simulacije procesa obrade. Utjecaj tehnološkog nivoa i stepena automatizacije mašine na troškove izrade i broj izradaka prikazan je na slici 6.8. Usporedba proizvodnih troškova po jednom proizvodu zavisno od broja izradaka za klasičnu i CNC upravljanu mašinu prikazana je na slici 6.9.
Područje upotrebe tokarilica – strugova za šipkaste obratke do ∅ 80 mm

Troškovi DM / kom.

7

1
6 5 4

2

3 4

Univerzalni strug I revolver strug sa ručnim upravljanjem, Automatski strug sa ručnim uvođenjem, NC – automatski strug (2 – ose), Programski upravljani automat, Automatski strug upravljan krivuljnom pločom. 5 Ekonomsko područje proizvodnje broja izradaka

Proizvodni troškovi DM / kom.
3 2 1

1 2 3
2 10 8

4
3 4 5 6 7 89 10 20 30 40 60 80 100

0

5
200 300 500 800 1000 2000 5000 10.000

1

Broj izradaka
∅ 32,3

Slika 6.8. Utjecaj stepena automatizacije mašine na proizvodne troškove
6 4 2 0 400

a

52 b

90

630

1000

1600

2500

4000

6300

10 000 16 000 25 000

Broj izradaka

Slika 6.9. Proizvodni troškovi

7. TEHNOLOŠKI POSTUPCI SA NUMERIČKIM I KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM
Programiranje tehnoloških procesa je najvažnija aktivnost za uspješnu eksploataciju NC i CNC obradnih sistema, uključujući i fleksibilne proizvodne sisteme (FPS). Programiranje tehnoloških procesa za CNC mašine sadrži niz koraka koje treba realizirati da se na osnovu: • crteža izratka i pripremka, • tehnološkog postupka operacijskih zahvata, • plana stezanja obratka, • mašine i alata za obradu, • tehnoloških parametara obrade, • geometrije izratka prilagođene izradi programa, dobije u određenom obliku upravljački program (CAM) ispisan određenim slijedom i kodom4 po pravilima programskog jezika i na način (ISO 6983 ili DIN 66024) da ih upravljačka jedinica numerički upravljane mašine može prihvatiti i obraditi. Programiranje obradnih procesa za NC i CNC mašine izvode uglavnom tehnolozi programeri koji trebaju poznavati tehnologiju obrade, karakteristike obradnih sistema, pravila programiranja, postupke optimiranja obradnih procesa i druga znanja iz područja procesa obrade i upravljačkih sistema – računara. Pod programiranjem tehnoloških procesa obrade podrazumijeva se skup aktivnosti na razradi, sistematizaciji, kodiranju, upisivanju informacija na odgovarajući nosač i prenošenju u memoriju upravljačkog sistema.

4

Kod je uređen skup pravila po kome se podaci predstavljeni u jednom obliku transformišu u drugi.

91

7.1. Sistemi kodiranja
Upravljački sistemi NC i CNC mašina tako su koncipirani da programirane informacije prihvataju ako su napisane ili zadane u odgovarajućem razumljivom kodu. Pri kodiranju informacije se zadaju u alfa – numeričkom obliku i prema tačno definisanim pravilima i određenom redoslijedu. Slika 7.1. Sistem kodiranja informacija ISO
ISO DIN 66024

P 8 Znak 1. NUL BS HT LF CR SP ( ) % : / + ⋅ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 @ A B C D E F G H I J K

7 7

6 6

• • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • •

5 4 5 4 T Kombinacija rupa 2. ⋅ • ⋅ • ⋅ • ⋅ • ⋅ ⋅ • ⋅ • ⋅ ⋅ • • • • • • ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅

3 3

2 2

1 1

P - kontrolni (parni bit) T - pogonski (taktni) kanal
Funkcija (značenje)

• •

• • • • • • • • • • • • •

3. Bez bušenja rupa Hod nazad Tabulator Kraj rečenice Povratak (hod nazad) Razmak (međuprostor) Otvorena zagrada Zatvorena zagrada (napomena) Početak programa kraj premotavanja trake Glavni slog Poništavanje rečenice Pozitivan predznak Negativan predznak Brojna vrijednost (cifra) Broj 0 Broj 1 Broj 2 Broj 3 Broj 4 Broj 5 Broj 6 Broj 7 Broj 8 Broj 9 Obrtanje oko X ose Obrtanje oko Y ose Obrtanje oko Z ose Obrtanje oko bilo koje ose Kraj bloka programa Pomak, vrijeme zadržavanja Uslovi puta, vrste kretanja Korektura dužine Interpolacija parametara za X osu Interpolacija parametara za Yosu Interpolacija parametara za Z osu

• • •

• • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • •

• •

• • • •

• •

• • • • • • • • • • •

• •

• • •

• •

• • • •

• • • •

• •

• •

• •

92

L M N O P Q R S T U V W X Y Z DEL

• • • •

• •

• • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • •

• • • •

⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅

• • • •

• •

• • • • • • •

• • • •

• •

• •

Podprogram Pomoćne funkcije Broj sloga Ne primjeniti Kretanje paralelno sa osom X Podprogram (povećanje dubine) Podprogram, parametar (radijus) Broj obrtaja vretena Broj alata (korektura) Kretanje paralelno sa osom X Kretanje paralelno sa osom Y Kretanje paralelno sa osom Z Kretanje u pravcu ose X Kretanje u pravcu ose Y Kretanje u pravcu ose Z Greška (ispravka greške)

Upravljački sistemi automatski prepoznaju sistem kodiranih informacija, mjernih jedinica i sl. Postoji više sistema kodiranja od kojih se uglavnom primjenjuju ISO i EIA sistemi kodiranja koji su prikazani na slici 7.1. i 7.2. Slika 7.2.
EIA 244 A

Sistem kodiranja informacija EIA
7 7 6 6 P 4 5 4 T Kombinacija rupa 2. ⋅ • • • • • • • • • • • • • ⋅ ⋅ ⋅ • • ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ • • • • • • • • 3 3 2 2 1 1 P - kontrolni (parni bit) T - pogonski (taktni) kanal
Funkcija (značenje)

8 8 Znak 1. O. rupa RT TAB < = EOB LC) ZWR (≡ )≡ EOR . / + 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 @≡ a b c d e f g h i j k l m

3. Bez bušenja Hod nazad Tabulator Kraj rečenice, kraj trake Povratak (hod nazad) Pauza, preskok Početak napomene Završetak napomene Početak programa, kraj premotavanja trake Glavni slog Poništavanje rečenice Pozitivan predznak Negativan predznak Broj 0 Broj 1 Broj 2 Broj 3 Broj 4 Broj 5 Broj 6 Broj 7 Broj 8 Broj 9 Obrtanje oko X ose Obrtanje oko Y ose Obrtanje oko Z ose Obrtanje oko bilo koje ose Kontrola čitanja Pomak, vrijeme zadržavanja Funkcije kretanja Pomoćna funkcija Interpolacija parametara Interpolacija parametara Interpolacija parametara Podprogram, na raspolaganju Pomoćne funkcije

• • • • • • • •

• •

• • •

• • • • • •

• • • •

• •

• • • • • • • • • • • • •

• •

• • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • •

• • •

• • • • •

• • • •

• •

• • • •

• •

93

n o p q r s t u v w x y z IRR UC

• • • • •

• • • • • • • • • • • • • •

• •

• • • •

• •

• • • •

⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ .

• • •

• •

• • • • • • • •

• • • •

• •

• •

• •

Broj rečenice Ne koristi se Vrijeme zadržavanja podprograma Podprogram (povećanje dubine) Referentna raven, radijus Broj obrtaja vretena Broj alata (korektura) Osa paralelna X osi Osa paralelna Y osi Osa paralelna Z osi Glavna osa X Glavna osa Y Glavna osa Z Ispravka

Sistem kodiranja pored osnovnih informacija (slika 7.1. i 7.2.) sadrži i dopunske funkcije (tabela 7.1), te glavne funkcije (tabela 7.2). Tabela 7.1. Pregled dopunskih funkcija u sistemu kodiranja
ElA i j k k r f f f f f g h d p p ISO I J K K R F F F F F G H D P P FUNKCIJA Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost početne tačke od centra kruga u pravcu ose X) Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost početne tačke od centra kruga u pravcu ose Y) Interpolacioni parametar za cirkularnu interpolaciju (udaljenost početne tačke od centra kruga u pravcu ose Z) Rastojanje krajnje tačke kod G28 i G83 Referentna ravan kod ciklusa bušenjaG81 i G89 Pomak u mm/min Pomak u mm/o kod G95 Vrijeme zadržavanja kod G04 u sekundi i kod G95 u obrtajima vretena Reduciranje pomaka kod G28 Programiranje vremena pomaka G93 Glavna funkcija Korektura dužine Korektura radijusa glodala Broj programa Vrijeme zadržavanja (vrijeme obrtanja vretena kod ciklusa bušenja)

94

Tabela 7.2.
KOD 1. G 00 G 01 G 02 G 03 G 04 G 08 G 09 G 17 G 18 G 19 G 25 G 26 G 27 G 28 G 29 G 40 G 41 G 42 G 53 G 54 Do G 59 G 63 G 66 G 70 G 7l G 73 G 74 G 80 G 81 G 82 G 83 G 84 G 85 G 86 G 87 G 88 G 89 G 90 DJELOVANJE 2. modalno modalno modalno modalno rečenično modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno rečenično modalno mod./rečen. modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno modalno

Pregled glavnih funkcija u sistemu kodiranja
FUNKCIJA 3. Pozicioniranje sa maksimalnom brzinom (brzi hod) Linearna interpolacija Cirkularna inerpolacija u smjeru obrtanja kazaljke na satu (CW) Cirkularna interpolacija u smjeru suprotnom obrtanju kazaljke na satu (CCW) Programiranje vremena zadržavanja (F) Isključenje korekcije (smanjenja) brzine Uključenje korekcije brzine Izbor ravni XY Izbor ravni XZ Izbor ravni YZ Minimalne vrijednosti ograničenja radnog polja Maksimalne vrijednosti ograničenja radnog polja Isključenje ograničenja radnog polja Poziv ugaonog usporenia Isključenie ugaonog usnorenja Korektura radijusa glodala Korektura radijusa putanje na liievo Korektura radijusa putanje na desno Pomjeranje nulte tačke izlaza

Pomjeranje nulte tačke ulaza Pomak 100% Isključenje G 63 Programiranje u colovnom sistemu Programiranje u metričkom sistemu Interpolacija sa logikom "u poziciji" Automatsko pomjeranje do referentne tačke Isključenje ciklusa bušenja Ciklus bušenja Ciklus razvrtanja Ciklus dubokih otvora Ciklus urezivanja navoja Ciklus bušenja 1 Ciklus bušenja 2 Ciklus bušenja 3 Ciklus bušenja 4 Ciklus bušenja 5 Programiranje apsolutnih veličina

95

G 91 G 92 G 93 G 94 G 95 G 97

modalno rečenično modalno modalno modalno modalno

Programiranje relativnih veličina (mjera) Stvarnu vrijednost staviti bez postupka mašine Programiranje vremena pomaka Programiranje pomaka u mm/min Programiranje pomaka u mm/o Programiranje obrtaja u o/min

Glavne funkcije predstavljaju uslove kretanja – pozicioniranja, korekture, interpolacije i sl. Pri postupku programiranja glavne funkcije se uzimaju iz uputstva određenog upravljačkog sistema, jer postoje manje razlike između pojedinih upravljačkih sistema. Također, pri programiranju tehnoloških procesa obrade na CNC mašini postoje i pomoćne funkcije koje daju instrukcije mašini po pitanju pomoćnih radnji (zaustavljanje, hlađenje, smjer obrtanja vretena, izmjena alata, itd.), što je prikazano u tabeli 7.3. Broj pomoćnih funkcija nije konstanta već ovisi o upravljčkom sistemu, vrsti alatne mašine, broja alata i uređaja na alatnoj mašini. Tabela 7.3.
KOD M 00 M 0l M 02 M 03 M 04 M 05 M 06 M 07 M 08 M 09 M l3 M 14 M 17 M 18 M 30 M 41 M 42 M 70 M 71

Pregled pomoćnih funkcija u sistemu kodiranja

FUNKCIJA INSTRUKCIJE Zaustavljanje programa (program stop) Uslovno zaustavljanje programa Kraj programa Obrtanje vretena u smjeru kazaljke na satu Obrtanje vretena u smjeru suprotnom od M 03 Zaustavljanje vretena i hlađenje Izmjena alata Hlađenje uključeno (rashladno sredstvo) Hlađenje vodom uključeno Hlađenje isključeno Obrtanje u smijeru kazaljke na satu i hlađenje vodom isključeno Obrtanje u suprotnom smjeru i hlađenje vodom isključeno Obrtanje u smjeru i rashladno sredstvo uključeno Obrtanje u suprotnom smjeru i rashladno sredstvo uključeno Kraj trake Motor vretena sa konstantnom snagom uključen Motor vretena sa konstantnim momentom Motor obrtnog radnog stola Deblokada obrtnog radnog stola

96

7.2. Osnove programiranja NC alatnih mašina
Pod programiranjem NC/CNC alatne mašine podrazumijevamo skup naredbi (NC program) razumljivih upravljačkoj jedinici mašine. Stoga, prilikom pisanja programa (ručno programiranje) treba imati u vidu postojanje upravljačkih jedinica različitih proizvođača (npr. PHILIPS, SIEMENS, HEIDENHAIN, FANUC itd.) kao bi u pisanom programu naredbe bile sukladne uputama proizvođača upravljačke jedinice. Također, kod izrade programa u nekom od postojećih CAD/CAM rješenja treba izvršiti odabir ili pripremu (korekciju postojećeg) postprocesora (koji priprema NC program za odgovarajuću upravljačku jedinicu) za upravljačku jedinicu kakva je na alatnoj mašini. Osnovu za NC/CNC alatnu mašimu čini PROGRAM koji definira sva kretanja i pomoćne funkcije mašine. Program za zadani obradak radi se prema unaprijed razrađenoj tehnologiji obrade a sastoji se od niza geometrijskih – tehnoloških – funkcionalnih informacija u vidu kodiranih naredbi za odgovarajuću upravljačku jedinicu. Dobiveni program se nakon toga transferira (ako se radi direktno na mašini to nije potrebno) na alatnu mašinu uz pomoć diskete, DNC, LAN itd.

Slika 7.3. Opća shema programiranja NC alatnih mašina

97

Slika 7.4. Tok ulazno – izlaznih informacija

7.3. Koordinatni sistem alatnih mašina
Kako bi uopće mogli krenuti sa programiranjem moramo imati definiran koordinatni sistem kako bi putanje alata i obratka bile jednoznačne. Pošto je to prvi korak u postupku programiranja NC/CNC alatnih mašina ovdje su dati neki primjeri definiranih NC – osi za tokarilice i obradne centre. Smjerovi osi određeni su pravilom desne ruke i standardizirani prema ISO R841. Ovisno o položaju glavnog vretena (Z – os, srednji prst) imao horizontalnu i vertikalnu varijantu (pogledaj sliku). X – os (palac) predstavlja najduzu os kretanja, a Y – os (kažiprst) predstavlja os okomitu na X os. Osi A,B,C, predstavljaju rotacijske osi oko X,Y,Z. Pored ovih osi postoje i dodatne paralelne glavnim osima U,V,W kao i osi koje nisu paralelne glavnim P,Q,R.

Slika 7.5. Pravilo desne ruke

98

Slika 7.6. NC – osi za tokarilicu 7.3.1. Koordinatni sistem alatnih mašina – Tokarski centar

Slika 7.7. Tokarski centar sa osam osi upravljanja, dvije revolver glave i suprotnim radnim vretenom 7.3.2. Koordinatni sistem alatnih mašina - Glodalica Ono što je bitno kod definiranja koordinatnog sistema da pozitivan smjer Z – osi je od obratka prema alatu i pri tomu treba voditi računa o položaju glavnog vretena tj. horizontalno ili vertikalno (slijedeće slike).

99

Slika 7.8. Glodalica – vertikalno vreteno

Slika 7.9. Glodalica – horizontalno vreteno

7.3.3. Koordinatni sistem alatnih mašina – Obradni centar

3 –osna

4 - osna

5 - osna Slika 7.10. Horizontalna bušilica – glodalica – OBRADNI CENTAR

100

7.4. Načini kretanja alata
Pored pojedinačnih kretanja suporta i stolova duž NC – osi veoma je bitna i mogućnost istodobnog usklađenog kretanja više NC – osi. Na taj je način moguće izvršiti obradu složenih zakrivljenih površina. S obzirom na mogućnosti istodobnog kretanja više osi razlikujemo: 1. upravljanje od tačke do tačke (kretanje po jednoj osi, npr. bušenje), 2. upravljanje od tačke do tačke po ravnoj crti (kretanje po jednoj osi, npr. glodanje), 3. upravljanje po krivulji u ravnini (kretanje po dvije osi – 2,5D), 4. upravljanje po prostornoj krivulji (kretanje u tri osi – 3D).

Slika 7.11. Vrste upravljanja kretanjem alata 7.4.1. Interpolacija kretanja alata Svakako najsloženiji zadatak upravljačke jedinica je istodobno upravljanje kretanjima alata po željenoj konturi. To se rješava uz pomoć softvera za interpolaciju koji izračunava sve prijelazne tačke na definiranoj krivulji od startne do ciljne pozicije. Kako je geometrijski oblik obratka definiran istodobno segmentima pravih crta i krivulja upravljačka jedinica stoga mora imati i različite vrste interpolatora tj. imamo: • Linijsku interpolaciju • Kružnu i • Paraboličnu interpolaciju Linijska interpolacija u ravni ili prostoru predstavlja izračunavanje pravocrtne putanje alata pri čemu tačnija kontura znači veći broj tačaka a to znači veći broj podataka za obradu u jedinici vremena (brzina procesora).

Slika 7.12. Linijska interpolacija

101

Po kružnoj interpolaciji putanja alata preračunava se u odnosu na centar kruga a kao i parabolična interpolacija reducira broj podataka za obradu pa su time jednostavnije i tačnije od linijske.

Slika 7.13. Kružna interpolacija

Slika 7.14. Parabolična interpolacija

7.5. Karakteristične tačke mašine, obratka i alata
7.5.1. Karakteristične tačke kod glodalice Kod programiranja bitno je poznavati karakteristične tačke upravo one alatne mašine za koju radimo NC program. Razlikujemo slijedeće 4 vrste karakterističnih tačaka mašine, obratka i alata: Referentna tačka mašine To je točka u radnom području mašine tačno određena graničnicima. Prilikom pokretenja mašine potrebno je prvo postaviti mašinu u referentnu tačku (nula mjernog sistema). Nul – tačka mašine To je čvrsta (definirana na izdanku glavnog vretena i ne može se mijenjati) tačka na mašini postavljena od strane proizvođača mašine. Predstavlja i ishodište koordinatnog sistema. Nul – tačka obratka (programa) To je tačka u kojoj je definirano ishodište koordinatnog sistema obratka tj. tačka koju određuje programer (može se mijenjati) a ovisno o načinu kotiranja (crtež). Odabir polazne baze. Referentna tačka alata To je točka u odnosu na koju je definirana pozicija vrha oštrice alata (po X i Z osi) u revolver glavi a ovisi o vrsti držača alata.

102

Slika 7.15. Karakteristične tačke kod glodalice 7.5.2. Karakteristične tačke mašine, obratka i alata – Tokarilica

Slika 7.16. Osnovni koordinatni sistem tokarilice i karakteristične tačke

103

7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno)
U procesu programiranja NC/CNC alatnih mašina mogu se koristiti dva sistema mjerenja: • apsolutni i • inkrementalni Apsolutni sistem predstavlja matematičko poimanje koordinatnog sistema tj. ima samo jednu ishodišnu tačku (ishodište koordinatnog sistema). Koordinate pojedinih tačaka predstavljaju udaljenost od ishodišta (apsolutna) po vrijednosti i predznaku npr. X20 Z-25. Inkrementalni sistem mjeri uvijek udaljenost nove tačke od startne točke tj. predstavlja razliku udaljenosti među tim tačkama. Na ovaj način ishodišna tačka koordinatnog sistema nije fiksna nego je vezana za kretanje alata (pogledaj slike).

Slika 7.17. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.18. Inkrementalni sistem mjerenja

U praksi se najčešće koristi apsolutni sistem (ovisi o vrsti kotiranja) zbog lahkoće poimanja i manje mogućnosti greške (pogledaj slijedeće slike).

Slika 7.19. Primjeri apsolutnog i inkrementalnog programiranja

104

7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju

Slika 7.20. Apsolutni sistem mjerenja

Slika 7.21. Inkrementalni sistem mjerenja

Slika 7.22. Paralelno kotiranje – apsolutni sistem

7.23. Slika Serijsko kotiranja – inkrementalni sistem

105

7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu
7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojčane vrijednosti, riječi) Prema definiranom koordinatnom sistemu i razrađenom tehnološkom postupku programer (tehnolog) pristupa izradi NC programa. Pri tomu se mora držati određenih pravila u pisanju programa (sintaksa i semantika). Kombinacija sintakse i semantike određuje strukturu programa koja se sastoji od blokova a oni od riječi (adresa i brojčanih vrijednosti). Kao primjer jednog programskog bloka za laboratorijsku tokarilicu (2D) može biti:

7.7.1.1. Struktura programskog bloka

je riječ koja predstavlja broj bloka i u programu ne postoje dva bloka sa istim brojem. Svaki blok mora početi sa odgovarajućim brojem a oni mogu biti od N0 do N9 999 999. Izbor je prepušten programeru a uobičajeni slijed blokova je: N10 N20 N30 itd. Ovdje treba znati da se istom naredbom (N) označava i broj program (analogija sa imenom file) ali u rasponu od N9000 do N9 999 999, pa tako možemo imati program za izradu svornjaka naziva N9250. je riječ koja predstavlja uvjet puta ili G-kod. Ovisno o upravljačkoj jedinici pojedini G-kodovi imaju različite naredbe. Funkcijom G-koda definirana je namjena bloka u kojem se spominje (analogija subjektu u rečenici). Prema namjeni mogu biti funkcije za: • Definiranje kretanja alata (G1,G2, G3 itd.) • Veza između koordinatnog sistema mašine i izratka • Definiranje tehnološki parametara (posmaka, brzine rezanja, broja obrtaja) • Mjerni ciklusi za alate itd. su riječi kojima je definiran pomak alata prema zadatoj geometriji izratka. U konkretnom slučaju radi se o dvoosnom kretanju po X-osi i Z-osi od trenutne pozicije alata do željene pozicije (X10 Z-35) a prema definiranom koordinatnom sistemu. Stoga treba paziti posebno na predznake brojčanih vrijednosti (npr. Z-35). Vrijednosti su date u milimetrima (na tri decimalna mjesta npr. X12,157) a mogu biti i u colovima (pogledaj G70 i G71 na slijedećem slide). Treba imati na umu da se može programirati preko radijusa ili promjera što je bitno kod unosa koordinatnih vrijednosti.

106

7.7.1.2. Struktura programskog bloka – adrese Tabela 7.14. Pregled i značenje adresa ZNAČENJE O
A B C D E F G H I J K L M N Rotacija oko X osi Rotacija oko Yosi Rotacija oko Z osi Korekcija alata Dodatni ugao ili drugi posmak Posmak Uvjeti puta (kretanje) Dopunska adresa za pomoćne funkcije Interpolacijski parametar za os X Interpolacijski parametar za os Y Interpolacijski parametar za os Z Podprogram Pomoćne funkcije Redni broj bloka P Q R S T U V W X Y Z : / %

Ne koristi se (slobodna adresa) Treće kretanje paralelno X osi Treće kretanje paralelno Y osi Treće kretanje paralelno Z osi Brzina okretanja glavnog vretena Broj alata Drugo kretanje po X osi Drugo kretanje po Y osi Drugo kretanje po Z osi Glavno kretanje po X osi Glavno kretanje po Y osi Glavno kretanje po Z osi Glavni blok programa Preskok izvršenja bloka po izboru Početak programa

7.7.1.3. Popis G – funkcije (uvjeti puta) Ovdje je dat popis G funkcija za PHILIPS upravljačku jedinicu. Ovisno o upravljačkoj jedinici pojedini uvjeti puta imaju drugačiju naredbu (zbog toga je potrebno dobro poznavati upravljačku jedinicu). Svaka od navedenih funkcija ima svoj oblik naredbe i u tom cilju potrebno je poznavati definiranje pojedinih G-funkcija.

107

7.7.1.3. Popis M – funkcije (pomoćne funkcije) Ovdje je dat popis M-funkcija za PHILIPS upravljačku jedinicu. Svaka od navedenih funkcija ima adresu M i brojčanu vrijednost kao npr. M3, M4, M8 itd. Pored M-funkcija postoje i dodatne funkcije ili H-funkcije (sastoje se od adrese i brojčane vrijednosti) koje ovise o proizvođaču alatne mašine (npr. dostava šipki, upotreba robota itd.)

7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija – oblik programske rečenice Za ispravno programiranje putanje alata potrebno je dobro poznavati G-funkcije tj. oblik naredbe. Svaka od pokazanih G – funkcija ima svoj oblik programske rečenice (naredbe). Najvažnije uvjete puta kao što su: G0, G01, G02, G03, G04, G33, G94-95, G9697 biti će objašnjeni. G0 – kretanje u brzom hodu Ovom naredbom vršimo brzo pravocrtno pozicioniranje alata iz početne tačke (pozicija promjene alata) u tačku blizu obratka. Ovo je prazni hod alata stoga je potrebno da se obavi brzo. Primjer oblika naredbe: N30 G0 X10 Z15

G1 – pravocrtno kretanje Ovom naredbom alat ima pravocrtno posmično kretanje od neke početne tačke do željene tačke. Kod naredbe G1 u istom bloku može se ako je potrebno upisati i F – posmak pošto je to radni hod alata. Primjer oblika naredbe:

108

N10 G1 X10 Z15 F0.2 G2 i G3 – kružno kretanje NC programiranje omogućuje rad s kružnim interpolacijama tj. naredbama: • G2 kružno kretanje u radnom hodu u smjeru kazaljke na satu i • G3 kružno gibanje u radnom hodu u suprotnom smjeru kazaljke na satu. Ovisno o poznatim vrijednostima imamo dvije mogućnosti programiranja ovih naredbi i to: 1. ako je poznat radijus zaobljenja i 2. ako je poznato središte (centar) zaobljenja preko koordinata I, K. Primjer oblika naredbe pod 1.:

G33 – rezanje navoja pojedinačnim blokovima Razliku od funkcije G32 ova naredbama narezuje navoje ali u pojedinačnim blokovima. Za definiranje naredbe G33 potrebno je znati korak navoja (F) i krajnju tačku kod koje treba uzeti u obzir i kočenje alata (izlaz iz navoja). Primjer oblika naredbe: N100 G0 X25 Z3 N110 G1 X21.5 Z1 N120 G33 Z – 45 F2 N130 G1 X25 Z – 45 Naredbom G24 može se izvršiti ponavljanje dijela programa što je bitno kod narezivanja navoja u više prolaza kao npr.: N140 G24 N1=100 N2=130 D5 ili koristiti obradni ciklus G32

109

Tehnološke informacije Funkcije G94-95, G96-97 predstavljaju tehnološke funkcije. G94 ili G95 - naredba za definiranje posmaka alata (F) i to: • N80 G94 F150 – pri čemu F predstavlja posmak u mm/min. • N90 G95 F0.2 – predstavlja posmak u mm/okr koji je automatski djelotvoran kod uključenja mašine. G96 ili G97 - naredba za definiranje brzine rezanja i broja okretaja i to: • N20 G96 S150 D4000 – pri čemu S predstavlja brzinu rezanja u m/min a adresa D definira ograničenje broj okretaja okr./min. N30 G97 S2500 – ovdje S označava definirani broj okretaja okr./min i ova naredba je automatski djelotvorna kod uključenja mašine.

Obradni ciklusi Veoma bitno pojednostavljenje u programiranju predstavlja upotreba obradnih ciklusa. Kako bi se izbjegla zamorno programiranje svih hodova alata koriste se neke od ovih naredbi (npr. G32, G38-39, G83) čime je smanjena mogućnost programske greške. G32 – ciklus za rezanje navoja Primjer oblika naredbe: N90 G32 X25 Z80 C0.2 D0.05 A... J... B... F... X, Z – definiraju promjer i završnu tačku navoja

110

C – dubina prvog prolaza D – dubina posljednjeg A – polovina ugla profila B – konusnost navoja

Definiranje reznih alata Pod definiranjem reznih alata za obradu na CNC tokarilici podrazumijevamo: • Izbor alata (standardizirani dijelovi - katalozi proizvođača, a ovisno o konturi obrade) ∗ izbor rezne pločice ∗ izbor držača pločice i ∗ izbor nosača alata • Izbor parametara rezanja (na temelju reznih pločica i materijala koji se obrađuje – katalozi ili iskustveni podaci) • Prednamještanje alata Prednamještanjem alata ustvari mjerimo udaljenost od Referentne tačke alata (T) do vrha oštrice rezne pločice (P) vidljivo na slici. Udaljenost po osi X (radijalna udaljenost) i udaljenost po osi Z (aksijalna udaljenost). Alat je definiran i svojim polumjerom R te orijentacijom oštrice D a moguća je i fina korekcija alata (U,W,I,K). Sve vrijednosti upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T.

Cilj prednamještanja alata programiranje putanje vrha alata a ne referentne tačke alata (T). Na taj način upravljačka jedinica pojednostavljuje (programeru) programiranje putanja vrha alata jer je može očitavati direktno sa crteža obratka.

111

Definiranje reznih alata – Korekcija alata Postupak uklanjanja odstupanja, od crteža, dimenzija obratka naziva se KOREKCIJA ALATA. Odstupanje dimenzija obratka nastaje uslijed istrošenost pločice nakon određenog vremena obrade (vijeka trajanja pločice). Mjerenjem se utvrde odstupanja a finom korekcijom (u memoriji alata) pomakne se vrh alata na zadanu poziciju. Za navedeni primjer noževa korekcija bi bila: Desni nož po osi X = -0,17 tj. (10-10,34)/2 po osi Z = -0,20 Lijevi nož po osi X = 0,15 tj. (12-11,70)/2 po osi Z nema korekcije

112

Definiranje reznih alata – Kompenzacija reznog radijusa alata Vrh alata je od referentne tačke držača alata T udaljeno za duljinu X i Z i time se dobiva fiktivna tačka P vrha oštrice noža (pogledaj sliku). Kako rezna pločica ima zaobljenje definiranog radijusa (R) to stvarni i fiktivni vrh oštrice alata u slučajevima putanja alata po kosini ili krugu nisu isti. Rezultat toga je pomaknuta kontura tj. putanja alata. Kako bi kontura bila tačno obrađena potrebno je prilikom programiranja uvesti KOMPENZACIJU REZNOG RADIJUSA alata. Izbjegnuta je potreba izračunavanja nove putanje alata (kod ranijih rješenja programer je i to morao) tj. upravljačka jedinica preuzima tu funkciju. Kod Laboratorijske CNC tokarilice (PHILIPS) kompenzacija reznog radijusa ima tri funkcije: • T1 – kompenzacija reznog radijusa lijevo • T2 – kompenzacija reznog radijusa desno • T3 – isključena kompenzacija reznog radijusa

Definiranje reznih alata – orijentacija alata Da bi alat u potpunosti bio definiran potrebno je u obzir uzeti pored radijusa R i orijentaciju oštrice D. Orijentacija oštrice podrazumijeva položaj tačke P u odnosu na središte (radijusa) oštrice S. Kod alata koji imaju dvije oštrice svaka se uzima kao poseban alat pa tako i orijentacija vrha oštrice. Postoji devet mogućih položaja tačke P u odnosu na tačku S (pogledaj lijevu sliku). Sve vrijednosti upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T (desna slika).

113

Definiranje reznih alata – Kompenzacija - orijentacija alata

Definiranje reznih alata – Broj alata Nakon što smo odabrali alat potrebno je u memoriji (baza podataka) alata upisati vrijednosti X,Z,R,D i eventualno finu korekciju. Kako bi u programu alat bio jednoznačno definiran potrebno je adekvatno izvršiti identifikaciju alata pomoću peteroznamenkastog broja. Primjer: T02153

Alat

Kompenzacija reznog radijusa (1,2,3) Za navedeni primjer: T02153 Čitanje broja alata ide s desna na lijevo tako da: • broj (3) znači isključenu kompenzaciju. • broj (15) znači memorijsko mjesto gdje su spremljeni podaci o alatu (1-32). • broj (02) znači poziciju alata na revolverskoj glavi.

114

7.8. Metode programiranja
Općenito postupci programiranja mogu se podijeliti na: • RUČNO PROGRAMIRANJE • AUTOMATSKO PROGRAMIRANJE – CAD/CAM 7.8.1. Ručno programiranje Prve NC mašine su programirane u jeziku razumljivom upravljačkoj jedinici (veoma bitno). Tehnolog – programer mora poznavati proces obrade (tehnologiju izrade), alate, naprave kao i postupak programiranja (način pisanja koda, definiranje funkcija, itd.). Ručno programiranje je posebno zahtjevno kod složenijih profila (kretanje u više osi) i zahtjeva visoko obučenog i iskustvom bogatog tehnologa (posebno kod verifikacije programa). Pored toga potrebne su dobro ažurirane datoteke mašina, alata, naprava što zahtjeva dodatnu papirologiju. Iz tih razloga ručno programiranje se uglavnom zadržalo kod 2D obrade (tokarenje), tj. jednostavnijih (geometrijskih) objekata. Struktura NC programa dobivenog ručno prikazana je na slijedećoj stranici.

Slika 7.24. Ručno programiranje

115

Slika 7.25. Primjer ručnog programiranja

116

7.8.1.1. Geometrijske podloge ručnog programiranja Za matematički opis geometrije izratka kontura se dijeli na pojedine segmente (slika 7.26.) pogodne za matematičko predstavljanje i programiranje procesa obrade. U procesu obrade alat se kreće po matematički opisanim segmentima. Kada je segment u obliku pravca kretanje alata je pravolinijsko, što se ostvaruje linearnom interpolacijom. Ako su segmenti u obliku kružnih lukova ili paraboličnih krivih kretanje alata se ostvaruje drugim oblicima interpolacije. Prema tome, segmentirana kontura izratka je geometrijska podloga za ručno programiranje. X
X X U R P

∅ 120

∅ 120

∅ 69,85

∅ 70

V

W

5/45

5/45

M 20 x 2 ∅ 12,88

3/45

∅ 40,2

O

N

2/45 5 2/45

∅ 38

Y

T

S

∅ 134

40 3/45

4

30 50 75 102 203,6 250,6 258 25 20 5

30 36

Z

Slika 7.26. Segmentirana geometrijska kontura izratka Primjer 7.2. Programiranje završne obrade sa kompenzacijom alata za izradak prikazan na slici 7.27.

∅ 196

W X

Z
X62.031 Z68.752 X77.370 Z88.493 X68.562 25 25

45

1:20

150 X92.710 Z108.234

40 50 70 114.704 135 155 165 175 185

Slika 7.27. Programiranje procesa završne obrade

117

∅ 112 ∅ 124 ∅ 136 ∅ 148

N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190

G96 G0 G42 Gl

F.l S125 X56 X62 Z165 X68 Z155 X74 X68.562 X77.37 X87 X88 X98 X100 Z135 Z114.704 Z88.493 Z70 Z50 Z40 Z300 Z186 Z175

T01013 D3500

M3

G2 G3 Gl G40 G0

I24.148 I – 15.339

K – 6.47 K – 19.741

M30

Objašnjenje instrukcija u programu: N10 – Poziv prvog alata za obradu sa memorijom u kojoj su podaci o veličini reznog radijusa i orijentacija alata, pomak 0,1 mm/o. N20 – Konstantna brzina rezanja. Nema premještanja koordinatnog sistema u X osi. Upravljačka jedinica će automatski birati brojeve obrtaja da bi brzina rezanja bila konstantna (v = 125 m/min). N30 – Pozicioniranje alata u brzom hodu i bez kompenzacije alata – primicanje alata konturi. N40 – Aktiviranje kompenzacije reznog radijusa. Alat se nalazi desno od konture. N50 ÷ 160 - Obrada konture sa kompenzacijom. N170 – Kompenzacija radijusa isključena. N180 – Pozicioniranje alata za izmjenu bez kompenzacije u brzom hodu. 7.8.1.2. Tehnološke podloge Pri programiranju tehnoloških procesa obrade treba definisati slijedeće karakteristike: – geometriju pripremka, – parametre režima obrade, – način i broj stezanja obratka, – broj prolaza pri obradi, – kvalitet površinske obrade, – alate po zahvatima obrade, – obradni sistem, itd.

118

Tehnološke karakteristike CNC mašina su širokih varijacija i određene su slijedećim parametrima: • Brzina rezanja određuje se izrazom:
D ⋅π ⋅ n ( m min) , 1000 gdje su: D – prečnik obrade (mm), n – broj obrtaja obratka (min-1). v=

(7.1)

• Brzina pomoćnog kretanja ograničena je kvalitetom obrađene površine:

( mm o ) , gdje su: s – posmak (mm/o), r – radijus vrha alata, H – veličina hrapavosti (mm).
s = 8⋅r ⋅ H

(7.2)

s

s

a
ϕ h

b

Slika 7.28. Geometrija obrađene površine • Broj prolaza se određuje ovisno od dodatka za obradu (δ ) i režima obrade. Za optimalnu dubinu rezanja (a) broj prolaza je:
i=

δ . a

(7.3)

X

L1
i 1,1 i 1,2 i 2,1 i 2,2

∅ 80 ∅ 100 ∅ 120

W L2

Z

Slika 7.29 Određivanje broja prolaza pri obradi struganjem Ako je optimalna dubina rezanja a = 5,5 mm, tada je prema slici 7.29. broj prolaza:

119

120 − 100 = 1,82 → i = 2 prolaza, 2⋅a pa je dubina rezanja po jednom prolazu: i= 10 = 5 mm. 2 • Optimalna postojanost alata T je parametar koji se određuje optimiranjem obradnog procesa iz definisanog matematičkog modela. Na osnovu troškova alata pri obradi na strugovima postojanost alata je: a1 = a2 =

Tek =

K + K PM + K P  1− m   Tz + A  m  KM 0 

( min ) ,

(7.4)

gdje su: KA – Troškovi novog alata (pločice) i nosača alata, KPM – Troškovi pripreme i montaže, KM0 – Troškovi na radnom mjestu obrade, Tz – Vrijeme jednokratne zamjene istrošenog alata. Primjer 7.3. Primjer ručnog programiranja pri obradi bušenjem.
6

Z Y

∅ 26

∅ 22

30
M 16 x 1,5 ∅ 16 H7

X

30

A
170 85

A
30
30 100 200 30

X

Slika 7.30. Izradak složene geometrijske konture N0001 N0002 N0003 N0004 N0005 N0006 N0007 N0008 G0 T1 M6 G81 X30000 Y30000 Z – 4000 R20000 F200 S1000 T2 M3 X170000 Y140000 X30000 X100000 Y85000 G0 T2 M6 G81 X100000 Y85000 Z – 25000 R20000 F193 S774 T3 M3

120

N0009 N0010 N0011 N0012 N0013 N0014 N0015 N0016 N0017 N0018 N0019 N0020 N0021 N0022 N0023 N0024 N0025 N0026 N0027 N0028 N0029 N0030 N0031 N0032 N0033

G0 T3 M6 G82 X100000 Y85000 Z – 6000 G0 T4 M6 G84 X100000 Y85000 Z – 19000 G80 R20000 G0 T5 M6 G81 X30000 Y30000 Z – 25000 X170000 Y140000 X30000 G0 T6 M6 G82 X30000 Y140000 Z – 6000 X170000 Y140000 X30000 G0 T7 M6 G81 X30000 Y300000 Z – 19000 G80 R20000 G81 X170000 R14000 G80 R20000 G81 Y140000 R14000 G80 R20000 G81 X30000 R14000 G80 R20000 M2

R20000 F28

S184 T4 M3

R14000 F375 S250 T5 M3 R20000 F176 S705 T6 M3

R20000 F33

S217 T7 M6

R14000 F20

S199

M3

121

7.8.2. Automatsko (računarom) CAD/CAM programiranje Jedan od segmenata automatskog (računarskog) programiranja pored programiranja u APT srodnim jezicima (EXAPT) je i programiranje u CAD/CAM sistemima (danas najrašireniji vid programiranja). Princip programiranja sastoji se u korištenju razvijenih CAD sistema iz kojih dobijemo odgovarajući crtež obratka. Tako definiran objekt povezuje se sa nekim od CAM modula gdje se na temelju crteža generira (računar) putanja alata (CL datoteku – Cutter location data). Izbor redoslijeda operacija i zahvata kao i tehnoloških parametara obrade određuje tehnolog - ”programer”. Nakon dobivenog NC programa (opći oblik) potrebno je izvršiti postprocesiranje podataka za određenu upravljačku jedinicu alatne mašine. Nakon toga NC program je spreman za slanje na alatnu mašinu. Simulacija (verifikacija) obrade također se radi u CAM modulu. Struktura NC programa dobivenog pomoću CAD/CAM sistema prikaza je na slijedećoj stranici. Za različite vrste obrade postoje i takvi definirani CAM moduli (tokarenje, glodanje, elektroerozija, plazma rezanje, itd.).

Slika 7.31. CAD/CAM princip programiranja

122

Slika 7.32. Primjer CAD/CAM programiranja kod tokarenja

7.9. Primjer izrade NC programa
7.9.1. Ručno programiranje Jedan od načina programiranja NC alatnih mašina je ručno programiranje. Kod ručnog programiranje pisanje NC programa ovise isključivo o vještini i iskustvu programera (tehnologa). Geometrijske (poznavanje čitanja tehničkih crteža), tehnološke informacije (određivanje pojedinih tehnoloških zahvata i operacija), poznavanje mašine i njeniih mogućnosti, alata, alatnih materijala kao i materijala obratka i za njih odgovarajućih vrijednosti parametara rezanja su uvjet za kvalitetno ručno programiranje. Pored toga potrebno je i poznavati upravljačku jedinicue tj. G i M funkcije, koordinatni sistem, referentne tačke mašine i alata kao i eventualno dopunske funkcije (paletni sistem, sistem izmjena alata, itd.). Iz ovoga proizlaze veliki zahtjevi koji se postavljaju pred programerom tj. mora biti upoznat i sa najmanjim detaljem vezanim za obradu pripremka. Zahtjevnost konture izratka (istodobno više od tri osi upravljanja) dodatno usložnjava postupak programiranja. Zbog navedene složenosti ograničena je i mogućnost upravljanja (programiranja) na višemašina (max. četiri do pet NC alatnih mašina). Procedura ručnog programiranja može se predstaviti slijedećom slikom.

123

Primjer izrade NC programa

124

NAZIV DIJELA

OPERACIJSKI LIST
Br. oper. Br. zahv. 010 01. 02. 03. 04. 05. 06. 07. 08. 09. 10. 11. 12. 13. 14.

VRSTA PRIPREMAK IZRADIO DATUM MATERIJALA komad J. F. 01.09.2008 AlCu5Mg1 osovinica DIMENZ. BROJ BROJ DIJELA PREGLEDAO LIST SLIJEDI OPER./ZAHV. PRIPREMKA G. P. 1 – str. 2 H. F. 1 ---------010 / 01 ∅ 36 x 72

Naziv operacije, opis zahvata TOKARENJE nasloniti pripremak na čelo stezne glave i stegnuti tokariti vanjski čeoni s dubinom 0,5 tokariti vanjsko uzdužno tokariti vanjski brid 1/450 i 0,5/450 okrenuti obradak, osloniti na čelo stezne glave i stegnuti za ∅ 25 tokariti vanjsko čeono na dubinu mjeriti dužinu

Mašinska grupa, alati 20 – 170 – 1

n

nk

s

s'

a

i Tpk t1

2500 1720 1720

0.00 77 0.5 1 0 0.01 44.25 1 5 5 0.02 44.25 2 5

2500 2500 2500 1720 2500

0.01 0

75

0.0 1 5 0.1 1 5 0.1 1 1 1 5 5

0.01 75 0 0.10 250 0 0.02 44.25 5 0.04 100 0

1 mm za završnu obradu radijusa R5 tokariti vanjsko konturno oba radijusa R5 s dodatkom 0,2 mm za završnu obradu tokariti vanjsko konturno završno mjerenje dimenzija

2500 0000

0.04 100 0.1 1 0 0.01 0 60 0.1 1

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 – str. 3

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 0,227 kg

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA ∅ 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

mjesto stezanja čvrsti oslonac na površini

čvrsti oslonac u tački podesivi oslonac

samopodesivi oslonac lineta čvrsta

lineta pokretna baza

Koordinate startne tačke (B)2 2 ,5 0 _ ,5

X

Y

Z

72 0,5

∅ 36

W B
2,5

125

∅ 41

PLAN ALATA I DIMENZIJA ALATA EMCO COMPACT 5 CNC
Red. br. 1 Opis alata desni nož za tokarenje vanjsko T Oznaka Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj Stand. Broj L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0 L 0

VRSTA NAZIV DIJELA PRIPREMAK IZRADIO MATERIJALA osovinica komad J. F. AlCu5Mg1 DIMENZ. BROJ BROJ DIJELA PREGLEDAO OPER./ZAHV. PRIPREMKA G. P. 1 – str. 4 H. F. 010 / 01 ∅ 36 x 72 Revolver alata Oštrica Držač o. Držač al. P G 26 o X Z z. Oštrica EMCO 260610

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ---------G 26 Z ∅ ∅

Brzoizmjenjivi držač alata

Držač o. Držač al. X EMCO 260601 EMCO 584181

NAZIV DIJELA

PLAN REZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 – str. 5

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 01

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA ∅ 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

∅ 37 ∅ 34

∅ 25

1/45 Z = 26,5 Z = 25 Z=0 Z=1

126

∅ 23

Nakon obrade jedne strane izradak se okreće pa imao novi plan stezanja, rezanja

NAZIV DIJELA

PLAN STEZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 – str. 6

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 05

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA ∅ 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

mjesto stezanja čvrsti oslonac na površini

čvrsti oslonac u tački podesivi oslonac

samopodesivi oslonac lineta čvrsta

lineta pokretna baza

Koordinate startne tačke (B)4 2 ,5 0 _

X

Y

Z

71,5 1,5

∅ 36

B
4

NAZIV DIJELA

PLAN REZANJA

osovinica
BROJ DIJELA G. P. 1 – str. 7

VRSTA MATERIJALA AlCu5Mg1 BROJ OPER./ZAHV. 010 / 05

PRIPREMAK komad DIMENZ. PRIPREMKA ∅ 36 x 72

IZRADIO J. F. PREGLEDAO H. F.

∅ 41

W

DATUM 01.09.2008 LIST 1 SLIJEDI ----------

70

∅ 15o8

25

∅ 35

05/45 R5

R5

127

0,75

∅ 14
0,75

Primjer NC programa ručno programiranog za tokarilicu CNC TU360 i Philips upravljačku jedinicu prema zadanom crtežu

128

N9004 N10 G55 T8083 (PCLNL2525K12) N20 G96 D2200 S180 M4 N30 G10 X20 Z2 C2 I0.5 F0.2 M8 N40 G1 X0 Z0 N50 G3 X13 Z-13 R13 N60 G2 X17 Z-17 R4 N70 G1 X19.5 Z-22 N80 G13 N1=40 N2=70 N90 X50 M9 N100 T2023 (PDJNL2525K11) N110 G96 D2200 S200 M3 N120 G0 X21 Z-31.75 M8 N130 G1 X18 Z-40 N140 Z-50 N150 G3 X21 Z-51.354 R4 N160 G1 Z-57.453 N170 X18.34 Z-67.762 N180 Z-72 N190 X21 Z-78.157 N200 G0 X22 Z-25 N210 G1 X21 Z-26.25 T2 N220 X16 Z-40.2 N230 Z-49.8 N240 G3 X21 Z-52 R4 N250 G1 Z-55.386 N260 X16.34 Z-65

N270 Z-71.8 N280 X18.5 Z-76.8 N290 Z-81.8 N300 X20 N310 X21 T3 N320 G0 Z1 N330 X-1 M8 N340 G1 X0 Z0 F0.1 T2 N350 G3 X13 Z-13 R13 N360 G2 X17 Z-17 R4 N370 G1 X19.5 Z-22 N380 Z-29 N390 X15.5 Z-40 N400 Z-50 N410 G3 X19.259 Z-55.368 R4 N420 G1 X15.84 Z-64.762 N430 Z-72 N440 X18 Z-77 N450 Z-82 N460 X20 N470 X21 F0.2 T3 M9 N480 G0 X80 Z10 N490 M30

129

7.9.2. CAD/CAM softveri – primjer programiranja Razvojem računarske opreme (hardvera i softvera) u zadnjem desetljeću stvoreni su uvjeti i mogućnosti šire primjene računara u inženjerskim procesima: konstruiranju, projektiranju tehnologija i procesa obrade, vođenju i upravljanju proizvodnjom i obradnim sistemima kao i simulaciji procesa i tehničkih problema sa kojima je u doticaju savremeni inženjer. U tom cilju razvijeni su mnogi programi od kojih neki imaju primjenu u području proizvodnog inženjerstva (CAD/CAPP/CAM), gdje se teži integriranju poslova konstrukcije (CAD), planiranja procesa obrade (CAPP) i upravljanja obradnim sistemima tj. procesom izrade (CAM). Glavna karakteristika svih CAM softverskih paketa je grafička simulacija putanje alata u cilju bržeg, jednostavnijeg i sigurnijeg programiranja CNC mašina. Neka od komercijalnih rješenja CAM sistema dati su na slijedećem stranicama. 7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production pokriva područja višeosnog glodanja, tokarenja i elektroerozije, procesa bitnih za izradu kalupa u ljevačkoj i industriji oblikovanja metala deformiranjem. To čini ovaj softver sveobuhvatnim rješenjem za proizvodnju jer objedinjuje sve aspekte procesa proizvodnje od konstrukcije i njene verifikacije (vizualno i numerički) do gotovog proizvoda. Što se tiče obrade deformiranjem za sada postoji obrada laserom, plazmom, obrada savijanjem i obrada prosijecanje-probijanje s kompletnim NC kodom. VERICUT je sastavni dio softvera Pro/ENGINEER. Simulacija, verifikacija i analiza procesa višeosnog glodanja (2,5 do 5), bušenja, tokarenja, elektroerozijske obrade, kombinacija tokarenje-glodanje kao i visokobrzinske obrade su pokrivene ovim programom. Postoji i biblioteka NC postprocesora za sve važnije upravljačke jedinice. Optimizacija putanje alata čini NC program brži i jednostavniji. Za razliku od drugih CAM softvera ovaj podržava i mogućnost izrade i simulacije rada mašine (virtualni) tako da se unaprijed mogu otkloniti moguće kolizije alata sa mašinom.

130

7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH. Temelji ovog današnjeg softvera sežu još u 60-te godine ili vrijeme nastanka EXAPT programskog jezika za NC programiranje. Današnji EXAPTplus pored CAD/CAM (tokarenje, bušenje, glodanje, elektroerozija) posjeduje i modul za CAPP (Computer Aided Process Planning) što ga čini različitim od većine drugih CAD/CAM softvera. Ulazni format je crtež u nekom od CAD formata (IGES, DXF, STEP, SAT, i drugi). Nakon formiranja CAD modela pristupa se odabiru obradnog procesa i alatne mašine na kojoj će se obraditi dati model. Početni oblik i dimenzije pripremka, način stezanja odabiru se na početku procesa. Izbor alata vršimo iz postojećih baza podataka o alatu ili unosimo nove alate za naš slučaj. Nakon toga se definira površina obrade kao i parametri obrade. Sa ovim zadanim podacima pristupa se automatski simulaciji obrade. Tu se virtualno mogu kontrolirati moguće kolizije alata s obratkom, mašinom ili steznom napravom. Ukoliko je sve prošlo bez problema pristupa se daljnjoj obradi i tako sve dok ne dobijemo gotov izradak. Dok mi pripremamo proces obrade i podešavamo bitne parametara u pozadini program na temelju usvojenih podataka generira NC program kao ulaz za CNC alatne mašine. Nakon obavljenog kompletnog procesa obrade pristupa se postprocesiranju podataka prema upravljačkoj jedinici alatne mašine. EXAPTplus softverski paket pokriva slijedeće opcije: • simulacija procesa obrade, • automatsko NC programa, • lista korištenih mašina, reznih i steznih alata,

131

• •

lista pomoćnog, glavnog i ukupnog vremena obrade po zahvatima i operacijama, CLDATA (Cutter location data) podaci o položajima alata.

Slika 7.33. Sučelje kod EXAPTplus softvera 7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH. Softverski paket za programiranje CNC mašina hyperMILL ima 5 različitih modula: • Basic 2D (osnovni paket za 2D i 2.5D Basic 2D cikluse rezanja) • Basic 3D (osnovni paket namijenjen za 3D cikluse rezanja) • Classic (2.5D i 3D ciklusi u jednom Classic paketu) • PRO (za za alatnu alatnu industriju) • Expert (uključena je i visoko brzinska obrada) hyperMILL radi na Windows platformi (98, 2000, NT, XP) i podržava širok spektar CAD formata (IGES, STEP,VDA,DXF,…) i korisnike drugih CAD sistema (CATIA, IDEAS, PRO/E, Unigraphics). Svaki od gore navedenih modula omogućuju i simulaciju najzahtjevnijih oblika posebno važnim kod izrade modela i kalupa u alatnoj industriji. Postprocesiranje podataka ka CNC mašini također pokriva širok krug alatnih mašina različitih proizvođača, između ostalog i za Philips upravljačku jedinicu koju posjedujemo na Laboratorijskoj tokarilici CNC TU360. Program pokriva područja obrada kod CNC mašina sa 2, 2.5, 3, 4, 5 osi (pogledaj sliku) kao i elektroerozijske, laserske, obrade vodenim mlazom kao i rezanje plazmom.

132

7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH. Crtanje modela sa Base Modelarom i kasnija integracija u CAM sučelju omogućuju brzu i pouzdanu simulaciju zahtjevane obrade (višeosno glodanje, tokarenje). Simulacija puta alata, izbjegavanje moguće kolizije alata sa obratkom, napravom ili mašinom omogućava siguran nadzor procesa bez neželjenih situacija. Biblioteka podataka o alatima, materijalima je također dio programa. U SOLIDCAM integrirani su podaci o alatima firme ISCAR sa svim potrebnim parametrima rezanja što svakako pojednostavljuje cijeli proces. Kasnije postprocesiranje podataka ka CNC mašini također pokriva veliki broj proizvođača upravljačkih jedinica. Bitno za ovaj softver je i njegova integracija sa SolidWorks softverom tako da kompletnu simulaciju moguće je izvesti bez napuštanja CAD programa. 7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc. Po nekim pokazateljima najprodavaniji CAM softver na svijetu (60935 mjesta). Na tržištu se nudi u više modula: Mill 1, 2 i 3, Lathe i Wire. Znači Mastercam pokriva područja obrada glodanjem (2-5 osi), tokarenjem (C-os) i elektroerozijom (2 - 4 osi). Kao i u drugim softverima ovog tipa postoji mogućnost unosa podataka o modelima iz različitih CAD sistema ili koristit njegov Design softver (3D). Optimizacijom parametara rezanja dolazi do uštede u vremenu izrade proizvoda, povećanju vijeka trajanja alata. Visokobrzinska obrada i njene funkcije su također uključene u program.

133

Postprocesor CAM softverom kontroliramo sve funkcije (kretanje NC osi, izmjena alata i obratka, SHIP, tehnološke podatke, itd.) vezane za adekvatno programiranje NC alatnih mašina. Početni izlazni rezultat CAM sistema je opći program izratka poznat kao CLDATA (cutter location data) tj. datoteka putanje alata. Struktura CL datoteke je standardizirana po ISO 3592/4343. Tako dobiveni program (CL datoteka) nije pogodan kao ulazna informacija u NC alatnu mašinu pa stoga je potrebno pretvoriti postojeću CL datoteku u program čitljiv NC alatnoj mašini pomoću postprocesorskog programa. Postprocesor je ustvari program koji pretvara (konvertira) CL datoteku u naredbe jezika (vodeći računa o sintaksi i semantici) upravljačke jedinice mašine. Postprocesor mora uzeti u obzir sve karakteristike mašine (NC osi, G i M funkcije, kinematika mašine, izmjena alata i obradka, itd.). Svaki postprocesor je jedinstven tj. projektiran za samo tu mašinu (upravljačku jedinicu) i odgovarajući CAM sistem pa ga nije moguće zamijeniti nekim drugih postprocesorom. Kupovinom odgovarajućeg CAM sistema potrebno je ponekad opći oblik postprocesora prilagoditi potrebama mašine u pogonu (ukoliko mašina ima dodatne opcije npr. dodatno skladište alata, dostavljač šipki, robot, dodatnu NC os, cikluse obrade itd.). Vrlo često, pogotovo kod starijih NC alatnih mašina tj. mašina za koje unutar CAM sistema nema postprocesora, potrebno je izraditi ili prilagoditi za vašu upravljačku jedinicu neki od postojećih postprocesora. Princip rada postprocesora (slijedeća slika) zasniva se na učitavanju zapisa CL datoteke jedan po jedan blok, analizi i transformaciji u jezik poznat upravljačkoj jedinici NC alatne mašine. Za svaki tip zapisa poziva se potprogram za njegovu analizu i prevođenje. Stoga postprocesor se sastoji od slijedećih modula: • Modul za učitavanje CL datoteke • Modul za analizu i prevođenje • Modul za poziv potprograma • Modul za generiranje NC naredbe

Slika 7.34. Opća shema postprocesora

134

8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)
Težnja da se bude što prije sa proizvodom na tržištu dovela je do razvoja novih tehnika i tehnologija. Sve njih može obuhvatiti zajedničkim imenom Brza izrada proizvoda (Rapid development of product).

Neki primjeri primjene navedenih tehnologija dati su na slikama. Područja primjena su veoma široka od automobilske industrije, alatničarstva, mašinogradnje, ortopedije i protetike pa do umjetnosti i animacije.

135

9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAŠINA
Razvoj alatnih mašina usko je povezan sa promjenama postojećih i razvojem novih tehnologija pa tako i trendovi razvoja alatnih mašina prate te potrebe. Neki od puteva mogućeg razvoja već su danas apostrofirani pa je za očekivati ubrzani razvoj i intenzivniju primjenu na slijedećim poljima: • Ekologija (suha obrada) • Visokobrzinske tehnologije • Nove tehnike građenja mašina (paralelna kinematika) • Mikro i Nanotehnologije (predviđanja kažu 2006 g. 25 milijardi $ a do 2015 g. 1000 milijardi $, elektronika, medicina, optika, senzorika, itd.) • Hibridne tehnologije (laser, ultrazvuk) • Razvoj novih i poboljšanje postojećih softverskih rješenja • Primjena umjetne inteligencije i razvoj inteligentnih obradnih sistema (digitalne tvornice).

Slika 4. Tokarenje – glodanje (okruglo glodanje)

Slika 5.Mikro i Nanotehnologija

136

10. ZAKLJUČAK
Tehnologije i tehnološki procesi su temelj svake proizvodnje, pa tako i industrije prerade i obrade metala. Da je to tako pokazuje primjer da svako suvremeno društvo u tehnologiji vidi jednu od glavnih poluga sadašnjeg i budućeg tehno – ekonomskog razvoja, zbog čega je veliki interes svake zemlje da modernizira postojeće tehnologije i da otvori razvojne procese za primjenu novih – visokih tehnologija. Značaj se tehnologije najbolje može shvatiti iz dugo godina poznatog mišljenja da su hrana, energija i sirovine ključni faktori u razvoju jedne zemlje. Međutim, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme razvoja ne stoji, jer neke zemlje koje sve ovo imaju spadaju u najzaduženije zemlje svijeta. Da je to tako najbolje pokazuje primjer Japana, koji kroz primjenu vrhunskih tehnologija višestruko nadoknađuje nedostatak prirodnih resusrsa. Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s četvrtim, danas najznačajnijim faktorom – vrhunskom tehnologijom. Prema tome, nivo primjenjene tehnologije je glavno strateško razvojno pitanje jedne zemlje, jer svoju ekonomsku dominaciju razvijene zemlje zasnivaju na tehnologiji i primjeni znanja u širem smislu. Kod modernih tehnologija i tehnoloških procesa smanjuje se utrošak direktnog živog rada (vrijeme pripreme, projektiranja, prodaje, itd.).

137

SADRŽAJ
1. UVOD....................................................................................................................................1 1.1 OPĆI POVIJESNI RAZVOJ PROIZVODNIH PROCESA I SISTEMA.........................1 1.2. TEHNOLOŠKI RAZVOJ I ZNAČAJ TEHNOLOGIJE.................................................2 1.3. ZNAČAJ IMPLEMENTACIJE NOVIH PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA................3 1.5. PROIZVODNA FILOZOFIJA........................................................................................4 1.5.1. Klasična proizvodna filozofija..................................................................................4 1.5.2. Nova proizvodna filozofija.......................................................................................5 1.5.3. Karakteristike proizvodnih filozofija........................................................................6 2. NIVOI UPRAVLJANJA ALATNIH MAŠINA.....................................................................7 2.1. OSNOVNE KARAKTERISTIKE NUMERIČKOG UPRAVLJANJA..........................7 2.1.1. Prednosti i nedostaci upotrebe: NC – konvencionalne alatne mašine.......................7 2.2. NUMERIČKO UPRAVLJANJE (NC)............................................................................8 2.2.1. Princip rada NC sistema............................................................................................8 2.3. NUMERIČKO UPRAVLJANJE RAČUNAROM (CNC)..............................................9 2.4. DIREKTNO NUMERIČKO UPRAVLJANJE (DNC)..................................................10 2.4.1. Povezivanje NC/CNC alatnih mašina pomoću DNC sistema upravljanja..............10 2.5. SISTEMI ADAPTIVNOG UPRAVLJANJA (AC).......................................................11 2.5.1. Adaptivno granično upravljanje (ACC)..................................................................13 2.5.2. Adaptivno optimalno upravljanje (ACO)...............................................................14 2.5.3. Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG)...........................................................15 2.6. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI (FPS) – Doprinos povećanju proizvodnosti i smanjenju troškova...............................................................................................................15 2.6.1. Svrha fleksibilnih proizvodnih sistema..................................................................15 2.6.1.1. Organizacioni ciljevi.......................................................................................16 2.6.1.2. Tehnički ciljevi...............................................................................................16 2.6.2. Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema .......................................................17 2.6.2.1. Klasifikacija prema upravljačkim jedinicama..................................................17 2.6.2.2. Klasifikacija prema tipu proizvodnje...............................................................17 2.6.2.3. Klasifikacija prema položaju linija..................................................................17 SISTEMI ALATNIH MAŠINA................................................................................................20 3.1. POGONSKI SISTEMI ALATNIH MAŠINA...............................................................20 3.1.1. Pogoni za glavno kretanje.......................................................................................21 3.1.2. Pogon glavnog vretena............................................................................................25 3.1.3. Pogoni za pomoćno kretanje...................................................................................27 3.2. MJERNI SISTEMI ALATNIH MAŠINA.....................................................................33 3.2.1. Zatvoreni mjerni sistem..........................................................................................33 3.2.2. Poluzatvoreni mjerni sistem....................................................................................34 3.2.3. Kvazizatvoreni mjerni sistem..................................................................................34 3.2.4. Otvoreni mjerni sistem............................................................................................34 3.2.5. Direktno mjerenje položaja.....................................................................................35 3.2.6. Indirektno mjerenje položaja..................................................................................35 3.2.7. Mjerni elementi.......................................................................................................36 4. KONVENCIONALNE MAŠINE SA CNC UPRAVLJANJEM..........................................40 4.1. CNC TOKARILICE......................................................................................................40 4.1.1. Glavne karakteristike tokarilica i osnovni tipovi obrade........................................40 4.1.2. Koordinatni sistemi na alatnim mašinama..............................................................40 4.1.3. Vrste tokarilica........................................................................................................41 4.1.4. Stezanje alata i obradaka na tokarilici ....................................................................43

138

4.1.5. Višesuportne tokarilice...........................................................................................45 4.1.6. Viševretene tokarilice.............................................................................................45 4.1.5. Tokarilice sa suprotnim vretenom...........................................................................47 4.2. CNC GLODALICE........................................................................................................48 4.2.1. Glavne karakteristike glodalica i osnovni tipovi obrade ............................................48 4.2.2. Osnovna podjela glodalica GLODALICA..............................................................49 4.2.3. Univerzalna glodalica.............................................................................................49 4.2.4. Alatna glodalica AG – 400 CNC............................................................................50 4.2.5. Horizontalna vs. Vertikalna glodalica.....................................................................51 4.2.6. Vertikalna portalna glodalica - gantry tip...............................................................53 4.2.7. 5 – osne glodalice....................................................................................................54 4.3. CNC BUŠILICE............................................................................................................55 4.3.1. Osnovne podjele i operacijena bušilicama..............................................................55 4.3.2. Alati za bušenje.......................................................................................................56 4.3.3. Vrste bušilica...........................................................................................................56 4.3.4. Radijalna bušilica....................................................................................................57 4.3.5. Viševretena bušilica................................................................................................58 4.3.6. Duboko bušenje.......................................................................................................59 4.3.7. Bušilica za duboko bušenje provrta topovskim svrdlom........................................60 4.3.8. BTA sistem za duboko bušenje...............................................................................61 4.3.9. Ejektorski princip dubokog bušenja........................................................................62 4.4. CNC BRUSILICE..........................................................................................................63 4.4.1. Brusilice podjela i izvedbena rješenja.....................................................................63 4.4.2. Alatna brusilica.......................................................................................................64 4.5. CNC BLANJALICE I MAŠINE ZA PROVLAČENJE................................................65 5. NEKONVENCIONALNE MAŠINE SA CNC UPRAVLJANJEM....................................67 5.1. Elektroerozija iskrom....................................................................................................68 5.2. Elektrohemijska obrada..................................................................................................70 5.3. Obrada mlazom vode.....................................................................................................71 5.4. Obrada laserom..............................................................................................................73 LASER......................................................................................................................................73 5.5. Obrada snopom elektrona..............................................................................................76 5.6. Hemijska obrada............................................................................................................77 5.7. Ultrazvučna obrada........................................................................................................78 6. TEHNOLOŠKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NA NUMERIČKI I KOMPJUTERSKI UPRAVLJANIM MAŠINAMA................................................................79 6.1. Analiza tehnologičnosti proizvoda.................................................................................80 6.2. Izbor polaznog oblika materijala – pripremka...............................................................84 6.2.1. Izbor optimalne varijante pripremka.......................................................................85 6.3. Izbor obradne mašine.....................................................................................................89 7. TEHNOLOŠKI POSTUPCI SA NUMERIČKIM I KOMPJUTERSKIM UPRAVLJANJEM....................................................................................................................91 7.1. Sistemi kodiranja............................................................................................................92 7.2. Osnove programiranja NC alatnih mašina.....................................................................97 7.3. Koordinatni sistem alatnih mašina.................................................................................98 7.3.1. Koordinatni sistem alatnih mašina – Tokarski centar.............................................99 7.3.2. Koordinatni sistem alatnih mašina - Glodalica.......................................................99 7.3.3. Koordinatni sistem alatnih mašina – Obradni centar............................................100 7.4. Načini kretanja alata.....................................................................................................101 7.4.1. Interpolacija kretanja alata....................................................................................101

139

7.5. Karakteristične tačke mašine, obratka i alata...............................................................102 7.5.1. Karakteristične tačke kod glodalice .....................................................................102 7.5.2. Karakteristične tačke mašine, obratka i alata – Tokarilica...................................103 7.6. Sistemi mjerenja (apsolutno i inkrementalno).............................................................104 7.6.1. Odabir sistema mjerenja ovisno o kotiranju.........................................................105 7.7. G i M funkcije s osvrtom na PHILIPS uprav. jedinicu...............................................106 7.7.1. Struktura programskog bloka (adrese, brojčane vrijednosti, riječi)......................106 7.7.1.1. Struktura programskog bloka.........................................................................106 7.7.1.2. Struktura programskog bloka – adrese...........................................................107 7.7.1.3. Popis G – funkcije (uvjeti puta).....................................................................107 7.7.1.3. Popis M – funkcije (pomoćne funkcije).........................................................108 7.7.1.4. Uvjeti puta glavnih funkcija – oblik programske rečenice............................108 7.8. Metode programiranja..................................................................................................115 7.8.1. Ručno programiranje.............................................................................................115 7.8.1.1. Geometrijske podloge ručnog programiranja................................................117 7.8.1.2. Tehnološke podloge.......................................................................................118 7.8.2. Automatsko (računarom) CAD/CAM programiranje...........................................122 7.9. Primjer izrade NC programa........................................................................................123 7.9.1. Ručno programiranje.............................................................................................123 7.9.2. CAD/CAM softveri – primjer programiranja.......................................................130 7.9.2.1. Modul Pro/ENGINEERING Production .......................................................130 7.9.2.2. EXAPTplus proizvod firme EXAPT Systemtechnik GmbH. .......................131 7.9.2.3. hyperMILL proizvod firme OPEN MIND Software Technologies GmbH.. .132 7.9.2.4. SolidCAM proizvod firme CADTECH.........................................................133 7.9.2.5. Mastercam proizvod firme CNC Software, Inc.............................................133 8. OD IDEJE DO GOTOVOG PROIZVODA (CAD/CAM/CAE/CNC)...............................135 9. TRENDOVI RAZVOJA ALATNIH MAŠINA.................................................................136 10. ZAKLJUČAK...................................................................................................................137

140

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->